牛頭刨床推動架工裝設計【三維proe夾具】

壓縮包內(nèi)含有CAD圖紙和說明書,均可直接下載獲得文件，所見所得，電腦查看更方便。咨詢Q 197216396 或 11970985

機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 070 銑深9.5mm寬6mm的槽 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥銑銑床 XA6132 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min mm/s mm/z mm 機動 輔助 1 銑深9.5mm寬6mm的槽 切槽銑刀6 300 475 0.52 99 1 2.75 35 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 080 車10mm孔16mm的基準面 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥銑銑床 XA6132 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min mm/r mm/z mm 機動 輔助 1 車10mm孔的基準面 高速鋼麻花鉆10 452 12.77 1 0.14 車16mm的基準面 35 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 0110 鉆10mm、鉆半精鉸、精鉸16mm,倒角45° HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆10mm孔 10mm高速鋼麻花鉆 400 18 0.3 15 1 0．31 2 鉆16mm的孔 16mm高速鋼麻花鉆 400 18 0.3 15 1 3 半精鉸 15.95的標準高速鋼鉸刀 574 25.8 0.5 15.85 1 0.126 精鉸 50mm～125mm的千分尺 275 13.65 0.72 15.95 1 0.185 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 2010.11．04 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 牛頭刨床推動架 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 010 一箱多件沙型鑄造 020 進行人工時效處理 030 涂漆 040 銑 銑32mm孔的端面 XA6132 專用夾具 050 銑 銑16mm孔的端面 XA6132 專用夾具 060 銑 銑32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面 XA6132 專用夾具 070 銑 銑深9.5mm寬6mm的槽 XA6132 專用夾具 080 車 車10mm孔和16mm的基準面 CA6140 通用夾具 090 鉆 鉆、擴、鉸32mm，倒角45° Z535 專用夾具 0100 鉆 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45° Z535 專用夾具 0110 鉆 鉆、半精鉸、精鉸16mm,倒角45° Z525 專用夾具 0120 鉆 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H Z525 專用夾具 0130 鉆 鉆6mm的孔，锪120°的倒角 Z525 專用夾具 0140 拉 拉溝槽R3 專用拉床 通用夾具 0150 檢驗 0180 入庫 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 2010.11.04 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 040 銑32mm孔的端面 HT200 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臥銑銑床 XA6132 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑32mm孔的端面 60mm銑刀 300 56.52 0.16 50 1 4.6 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 2010.11.04 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 課程設計說明書 班 級：機械設計與制造0801 姓 名：王雷華 河北機電職業(yè)技術(shù)學院 目錄 1、 課程設計任務書……………………………………3 2、 零件分析……………………………………………4 3、 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖…………5 4、 選擇加工方法，制定工藝路線……………………6 5、 選擇加工設備及刀具、夾具、量具………………9 6、 確定切削用量及基本時間…………………………11 7、 設計總結(jié)……………………………………………21 第1章 推動架課程設計任務書 題 目：牛頭刨床進給機構(gòu)中推動架的機械加工工藝規(guī)程的設計 內(nèi) 容：1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3.機械加工工藝過程卡片 2張 4.機械加工工序卡片 1張 5. 課程設計說明書 第2章 零件的分析 2.1零件的作用 據(jù)資料所示，可知該零件是B6065牛頭刨床推動架，是牛頭刨床進給機構(gòu)的中小零件，32mm孔用來安裝工作臺進給絲杠軸，靠近32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即16mm孔裝一棘爪，16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進給。 推動架如圖2.1所示： 2.2零件的工藝分析 由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力和要求耐磨零件。 由零件圖可知，32、16的中心線是主要的設計基準和加工基準。該零件的主要加工面可分為兩組： 1. 32mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：32mm的兩個端面及孔和倒角，16mm的兩個端面及孔和倒角。以φ32為中心的一組加工表面 這一組加工表面包括：45、60、φ16孔 2.以16mm孔為加工表面是φ16孔為中心的一組加工表面 這一組加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔 16mm的端面和倒角及內(nèi)孔10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。 這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是： 1. 32mm孔內(nèi)與16mm中心線垂直度公差為0.10； 2. 32mm孔端面與16mm中心線的距離為12mm。 由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以達到的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。 經(jīng)過分析，為了保證加工精度和降低加工成本，將φ32孔和φ16作為定位基準，以他為工藝基準能很好保證其他各個尺寸要求，完全可以達到圖紙要求。加工時應先加工第一組表面，再以第一組加工后表面為精基準加工另外一組加工面。 第3章 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖 根據(jù)零件材料確定毛坯為灰鑄鐵，通過計算和查詢資料可知，毛坯重量約為0.72kg。生產(chǎn)類型為中小批量，可采用一箱多件砂型鑄造毛坯。由于32mm的孔需要鑄造出來，故還需要安放型心。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效進行處理。 由參考文獻可知，差得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。 表3.1用查表法確定各加工表面的總余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加工余量數(shù)值 說明 27的端面 92 H 4.0 頂面降一級，單側(cè)加工 16的孔 16 H 3.0 底面，孔降一級，雙側(cè)加工 50的外圓端面 45 G 2.5 雙側(cè)加工（取下行值） 32的孔 32 H 3.0 孔降一級，雙側(cè)加工 35的兩端面 20 G 2.5 雙側(cè)加工（取下行值） 16的孔 16 H 3.0 孔降一級，雙側(cè)加工 表3.2由參考文獻可知，鑄件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差CT 27的端面 92 4.0 96 3.2 16的孔 16 6 10 2.2 50的外圓端面 45 5 50 2.8 32的孔 32 6.0 26 2.6 35的兩端面 20 5 25 2.4 16的孔 16 6 10 2.2 圖3.1所示為本零件的毛坯圖 第4章 選擇加工方法，制定工藝路線 工藝規(guī)程設計 1 確定毛坯的制造形式 零件材料為HT200，考慮零件受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。 2機械加工工藝設計 2.1基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要設計之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。 2. 2粗基面的選擇 對一般的軸類零件來說，以外圓作為基準是合理的，按照有關(guān)零件的粗基準的選擇原則：當零件有不加工表面時，應選擇這些不加工的表面作為粗基準，當零件有很多個不加工表面的時候，則應當選擇與加工表面要求相對位置精度較高大的不加工表面作為粗基準，從零件的分析得知，B6065刨床推動架以外圓作為粗基準。 2. 3精基面的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合引起的基準不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證。為使基準統(tǒng)一，先選擇32的孔和16的孔作為精基準。 3制定機械加工工藝路線 3.1工藝路線方案一 工序I 銑32mm孔的端面 工序II 銑16mm孔的端面 工序III 銑32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面 工序IV 銑深9.5mm寬6mm的槽 工序V 車10mm孔和16mm的基準面 工序VI 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z525立式鉆床加工。 工序VII 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z550立式鉆床加工 工序VIII 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床 工序Ⅸ 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工 工序Ⅹ 鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工 工序Ⅺ 拉溝槽R3 3.2工藝路線方案二 工序I 銑32mm孔的端面 工序II 銑16mm孔的端面 工序III 銑32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面 工序IV 銑深9.5mm寬6mm的槽 工序V 車10mm孔和16mm的基準面 工序VI 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z535立式鉆床加工 工序VII 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z535立式鉆床加工 工序VIII 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床 工序Ⅸ 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工 工序Ⅹ 鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工 工序Ⅺ 拉溝槽R3 4 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：兩個方案都是按加工面再加工孔的原則進行加工的。方案一是先加工鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm的孔，然后以孔的中心線為基準距離12mm加工鉆、擴、鉸32mm,倒角45°，而方案二則與此相反，先鉆、擴、鉸32mm,倒角45°，然后以孔的中心線為基準距離12mm鉆16mm的孔，這時的垂直度容易保證，并且定位和裝夾都很方便，并且方案二加工孔是在同一鉆床上加工的.因此，選擇方案二是比較合理的。 5確定工藝過程方案 表 4.1 擬定工藝過程 工序號 工序內(nèi)容 簡要說明 010 一箱多件沙型鑄造 020 進行人工時效處理 消除內(nèi)應力 030 涂漆 防止生銹 040 銑32mm孔的端面 先加工面 050 銑16mm孔的端面 060 銑32mm孔和16mm孔在同一基準的兩個端面 070 銑深9.5mm寬6mm的槽 080 車10mm孔和16mm的基準面 090 鉆、擴、鉸32mm，倒角45° 0100 鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45° 0110 鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45° 0120 鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H 0130 鉆6mm的孔，锪120°的倒角 后加工孔 0140 拉溝槽R3 0150 檢驗 0180 入庫 第5章 選擇加工設備及刀具、夾具、量具 由于生產(chǎn)類型為中小批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成. 5.1選擇加工設備與工藝設備 5.1.1 選擇機床，根據(jù)不同的工序選擇機床 工序040、050銑32mm孔的端面和銑16mm孔的端面，因定為基準相同。工 序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。故選用臥銑，選擇XA6132臥銑銑床。 工序060銑32mm孔和銑16mm的孔在同一基準的兩個端面，宜采用臥銑。選擇XA6132臥式銑床。 工序070銑深9.5mm，寬6mm的槽，由于定位基準的轉(zhuǎn)換。宜采用臥銑，選擇XA6132臥式銑床。 工序080車10mm孔和16mm的基準面本工序為車端面，鉆孔10mm，車孔16mm，孔口倒角。宜選用機床CA6140車床。 工序090 鉆、擴、鉸32mm，倒角45°。選用Z535立式鉆床。 工序0100鉆10mm和鉆、半精鉸、精鉸16mm孔，倒角45°。用Z535立式鉆床加工。 工序0110鉆半、精鉸、精鉸16mm,倒角45°。選用Z525立式鉆床。 工序0120鉆螺紋孔6mm的孔，攻絲M8-6H。選用Z525立式鉆床加工。 工序0130鉆6mm的孔，锪120°的倒角。選用Z525立式鉆床加工。 工序0140 拉溝槽R3 選用專用拉床。 5.1.2 選擇夾具 本零件除粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 5.1.3 選擇刀具，根據(jù)不同的工序選擇刀具 1.銑刀依據(jù)資料選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，及直徑為 d=50mm，齒數(shù)z=8及切槽刀直徑d=6mm。 2.鉆32mm的孔選用錐柄麻花鉆。 3.鉆10mm和鉆、半精鉸16mm的孔。倒角45°，選用專用刀具。 4.車10mm孔和16mm的基準面并鉆孔。刀具：選擇高速鋼麻花鉆， do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角＝120°，45度車刀。 5.鉆螺紋孔6mm.攻絲M8-6H 用錐柄階梯麻花鉆，機用絲錐。 6.拉溝槽R3選用專用拉刀。 5.1.4 選擇量具 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點，參考相關(guān)資料，選擇如下： 1.選擇加工面的量具 用分度值為0.05mm的游標長尺測量，以及讀數(shù)值為0.01mm測量范圍100mm～125mm的外徑千分尺。 2.選擇加工孔量具 因為孔的加工精度介于IT7～IT9之間，可選用讀數(shù)值0.01mm 測量范圍50mm～125mm的內(nèi)徑千分尺即可。 3.選擇加工槽所用量具 槽經(jīng)粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT14;半精銑時，槽寬為IT13，槽深為IT14。故可選用讀數(shù)值為0.02mm測量范圍0～150mm的游標卡尺進行測量。 5.2確定工序尺寸 5.2.1面的加工（所有面） 根據(jù)加工長度的為50mm，毛坯的余量為4mm，粗加工的量為2mm。根據(jù)《機械工藝手冊》表2.3-21加工的長度的為50mm、加工的寬度為50mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為0.5mm。對精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 5.2.2孔的加工 1. 32mm. 毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表 2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：31mm. 2z=16.75mm 擴孔：31.75mm 2z=1.8mm 粗鉸：31.93mm 2z=0.7mm 精鉸：32H7 2. 16mm. 毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：15mm. 2z=0.85mm 擴孔：15.85mm 2z=0.1mm 粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm 精鉸：16H7 3. 16mm的孔 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：15mm 2z=0.95mm 粗鉸：15.95mm 2z=0.05mm 精鉸：16H8 4.鉆螺紋孔8mm 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝 手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：7.8mm 2z=0.02mm 精鉸：8H7 5.鉆6mm孔 毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查《機械工藝 手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量。 鉆孔：5.8mm 2z=0.02mm 精鉸：6H7 第6章 確定切削用量及基本時間 6.1 工序Ⅰ切削用量及基本時間的確定 6.1.1 切削用量 本工序為銑32mm孔的端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀,r=10°，a=12°，β=45°已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm故機床選用XA6132臥式銑床。 1.確定每齒進給量f 根據(jù)資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查得每齒進給量f=0.16～0.24mm/z、現(xiàn)取f=0.16mm/z。 2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為1.5mm，銑刀直徑d=60mm，耐用度T=180min。 3.確定切削速度 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=60mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm，耐用度T=180min時查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 則實際切削： Vc = Vc==56.52m/min 實際進給量： f= f==0.16mm/z 4.校驗機床功率 根據(jù)資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當f=0.16mm/z, a=50mm, a=2.5mm, Vf=490mm/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 3.5kw，P=0.8 kw。 根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知：機床主軸主電動機允許的功率P= P×P P=7.5×0.8=6＞P= 3.5kw 因此機床功率能滿足要求。 6.1.2 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t==4.6min 6.2 工序Ⅱ切削用量及基本時間的確定 6.2.1 切削用量 本工序為銑16mm孔的端面。選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=50mm，齒數(shù)z=8。已知銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=35mm故機床選用XA6132臥式銑床。 1.確定每齒進給量f 根據(jù)資料所知，查得每齒進給量f=0.20～0.30mm/z、現(xiàn)取f=0.20mm/z。 2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.80mm，耐用度T=180min。 3.確定切削速度和每齒進給量f 根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=150r/min,Vfc=350mm/s。 則實際切削： Vc = Vc==23.55m/min 實際進給量： f= f==0.23mm/z 4.校驗機床功率 依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則 P= 2.3kw，P=0.8 kw，P=7.5可知機床功率能夠滿足要求。 6.2.2 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t==4.3 min 6.3工序Ⅲ切削用量及基本時間的確定 6.3.1切削用量 本工序為銑32mm孔和16mm孔在同一基準上的兩個端面，所選刀具為高速鋼圓柱銑刀其直徑為d=60mm，齒數(shù)z=8。其他與上道工序類似。 1.確定每次進給量f 根據(jù)資料，查得每齒進給量fz=0.20～0.30mm/z，現(xiàn)取fz=0.20mm/z。 2.選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)資料，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.8mm，耐用度T=180min。 3.確定切削速度和每齒進給量f 根據(jù)資料所知，依據(jù)上述參數(shù)，查取Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。 則實際切削： Vc = Vc==47.1m/min 實際進給量： f= f==0.2mm/z 6.3.2 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t==5.8 min 6.4 工序Ⅳ切削用量及基本時間的確定 6.4.1切削用量的確定 本工序為銑深9.5mm,寬6mm的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=6mm，根據(jù)資料選擇銑刀的基本形狀r=10°，a=20°，已知銑削寬度a=3mm，銑削深度a=9mm故機床選用XA6132臥式銑床。 1.確定每齒進給量f 根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.52～0.10mm/z、現(xiàn)取f=0.52mm/z。 2.選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度T=60min。 3.確定切削速度和每齒進給量f 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=6mm，銑削寬度a=3mm，銑削深度a =9mm，耐用度T=60min時查取Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根據(jù)XA6132型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 則實際切削： Vc = Vc==8.49m/min 實際進給量： f= f==0.16mm/z 4.校驗機床功率 據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則P= 2.8kw，P=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求。 6.4.2 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t==2.75min 6.5工序Ⅴ切削用量及基本時間的確定 6.5.1 切削用量 本工序為車端面、鉆孔10、車孔16、孔口倒角，加工條件為：工件材料為HT200,選用CA6140車床。刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=10mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝120°，45度車刀。 1.鉆孔切削用量 查《切削手冊》 所以，按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。 2.鉆頭磨鈍標準及壽命：　 后刀面最大磨損限度（查《切削手冊》）為0.5～0.8mm，壽命。 　 切削速度，查《切削手冊》： 修正系數(shù) 故 查《切削手冊》機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 3.校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。 6.5.2 計算工時： 6.6 工序Ⅵ的切削用量及基本時間的確定 6.6.1 切削用量 本工序為鉆32mm孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d=32mm，使用切削液 1.確定進給量f 由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。 2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度T=50min。 3.確定切削速度V 由表5-132，σ=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127，進給量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。根據(jù)Z535立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速. 6.6.2 基本時間 鉆32mm深45mm的通孔，基本時間為25s 6.7工序Ⅷ的切削用量及基本時間的確定 .7.1 切削用量 本工序為鉆、半精鉸，精鉸16mm的孔。鉸刀選用15.95的標準高速鋼鉸刀，r0=0,a0=8°,kr=5°鉸孔擴削用量： 1. 確定進給量f 根據(jù)參考文獻三表10.4-7查出f表=0.65～1.4.按該表注釋取較小進給量，按Z525機床說明書，取f=0.72。 2. 確定切削速度v和轉(zhuǎn)速n 根據(jù)表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系數(shù)可按表10.4-10查出，kmv=1。 故K=0.87 故V’=14.2×0.87×1=12.35m/min N’= 根據(jù)Z525機床說明書選擇n=275r/min.這時實際的鉸孔速度V為： V= 根據(jù)以上計算確定切削用量如下： 鉆孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min 半精鉸：d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min 精鉸：d0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min 6.7.2 時間計算： 1.鉆孔基本工時： T = 式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l2=5mm T= 3. 半精鉸基本工時： l= L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm,取l1=3mm, l2=4mm, T= 3.精鉸基本工時： l= 取l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm T= 6.8 工序Ⅸ的切削用量及基本時間的確定 6.8.1切削用量 本工序為鉆螺紋孔6mm、攻絲M8-6H，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑d=6mm,以及機用絲錐。鉆床選用Z525立式鉆床，使用切削液。 1.確定進給量f 由于孔徑和深度都不大，宜采用手動進給。 2.選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后到面最大磨損量為0.6mm，耐用度T=20min。 3.確定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，根據(jù)表5-127進給量可取f=0.16mm/r；由表5-131可查V=13m/min,n=1063r/min,根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速。 6.8.2 基本時間 鉆6mm螺紋孔，攻絲，基本時間為45s. 6.9工序Ⅹ的切削用量及基本時間的確定 本工序為鉆6mm的孔，锪120°倒角，選用Z525立式鉆床加工 6.9.1 切削用量 刀具采用高速鋼復合鉆頭，直徑d=6mm，使用切削液。 1.確定進給量f 由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給 2.選用鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為15min。 3.確定切削速度V 由表5-132，=670MPa的HT200的加工性為5類，據(jù)表5-127，暫定進給量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根據(jù)Z525立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速n=1041r/min。 6.9.2 基本時間 鉆一個6mm深8mm的通孔，基本時間約為6s 設計總結(jié) 首先感謝母校，是她給我一個難得的學習機會，讓我在即將畢業(yè)之際學到了很多知識，經(jīng)過這次緊張的課程設計，使我在理論和動手能力上都有了進一步的提高。 在老師指導下,讓我對所學的知識進行系統(tǒng)性的復習,并根據(jù)寫作要求查閱有關(guān)資料。在設計過程中受到老師無微不至的關(guān)心與耐心指導，使我的課程設計得以順利的進展。 根據(jù)推動架工藝規(guī)程設計要求，在本設計中制定的工藝規(guī)程是比較合理的，它保證了零件的加工質(zhì)量，可靠地達到了圖紙所提出的技術(shù)條件，并盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗同時還盡量降低工人的勞動強度，使其有良好的工作條件。 經(jīng)過這次設計，提高了我很多的能力，比如動手水平、分析問題的能力、合作精神、嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L等。在這期間凝結(jié)了很多人的心血，在此表示衷心的感謝。沒有他們的幫助，我將無法順利完成這次設計。 在設計期間老師幫助我收集文獻資料，理清設計思路，指導實驗方法，提出有效的改進方案。導師淵博的知識、嚴謹?shù)慕田L、誨人不倦的態(tài)度和學術(shù)上精益求精的精神使我受益終生。 圖2.1 圖3.1 23