臉盆注塑模具設計,臉盆,注塑,模具設計
1 摘要 本文介紹了注射模具的特點及發(fā)展趨勢，敘述了塑料塑料盆注射模具設計與 計算的詳細過程，介紹了該塑件的成型工藝、注射模具的結構特點與工作過程, 闡述了 在注射模設計中應注意的事項。在對塑料塑料盆的模具設計過程中，本設計主要設計 要點如下：塑件的設計比較的合理；分型面的選擇有利于塑件成型；脫模機構的設計 不但結構簡單，而且脫模動作穩(wěn)定可靠；進澆口的選擇不影響塑件外觀，而且保證塑 件充填均勻；冷卻水道的設計使模具效率達到最高，保證塑件質量要求；在設計的過 程中借用分析軟件如 CAD 等使設計更合理、更有效；大量使用標準件，使模具制作成 本大大降低；本模具設計最關鍵的一點就是設計已達到實際生產的要求。 關鍵詞：塑料塑料盆，注射模，分型面，側抽芯，脫模機構。 2 abstract The characteristics and developments of injection mould were introduced in this paper. The designing and calculating of injection mould for the back of electronic clock were stated in detail. The forming process of the product and the structure characteristics as well as working process of the injection mould were introduced .The points must be paid attention to in the design of the injection mould for the part with lifters were stated. In the process of the designing of the injection mould for electronic clock receiver, people should pay attention to several suggestions: the plastic should be designed as reasonable as possible. The selection of the sub-type parts are beneficial to mold the parts of plastic. The design of the structure of drawing of pattern is not only simple but also the movement should be stable and reliable. The selection of Jin runner should ensure to fill the plastic equally under the prerequisite of not influencing the appearance of the plastic. The design of cooling penstock should make the rate of production reach to the topmost, and ensure any influence to do nothing to the equality of the plastic. Meanwhile, in the process of designing ,we can use analysis soft, such as CAM, to make the design been more reasonable and efficient. Making full use of large amounts of standard pieces will reduce the cost of mold plastic facture. The key point of the design of mold plastic have reached the request of the real production. Keywords: Plastic injection mould, plastic basin, the parting surface, the side core pullin g, demoulding mechanism. 3 目錄 摘要 ...........................................................1 ABSTRACT .......................................................2 目錄 ...........................................................3 前 言 .........................................................5 1.塑料模具的現狀及展望 .........................................6 1.1 模具工業(yè)在國民生產中的作用 ..............................6 1.2 塑料模具工業(yè)的現狀 ......................................6 1.3 塑料模具工業(yè)的發(fā)展趨勢 ..................................7 2.塑件的成型工藝分析 ...........................................8 2.2 塑料盆材料的選用 .......................................8 2.3 產品的結構分析 ........................................8 2.4 塑件的成型工藝參數 ......................................9 3.成型設備的選用 ..............................................11 3.1 確定注射成型的工藝參數 .................................11 3.2 確定模具溫度及冷卻方式 .................................12 4.模具結構形式的確定 ..........................................14 4.1 確定型腔數目及排列方式 .................................15 4.2 注射模分型面的選擇 .....................................15 4.2.1 分型面的形式 .......................................16 4.2.2 分型面的選擇原則 ...................................16 5.澆注系統(tǒng)的設計 ..............................................18 5.1 澆注系統(tǒng)設計原則 ......................................18 5.2 主流道的設計 ..........................................18 5.3 分流道的設計 ..........................................19 5.4 澆口的設計 ............................................20 5.5 冷料穴的設計 ..........................................20 6.成型零部件的工作尺寸的計算 ..................................21 6．1 影響尺寸和精度的因素 ..................................21 6．2 零件鋼材的選用 ........................................21 6．3 工件工作尺寸計算 ......................................21 6．4 模架的選擇 ............................................22 4 6.5 型腔側壁厚度計底板厚度的計算 ..........................23 7.導向機構的設計 ..............................................24 8.推出機構和復位機構的設計 ...............................25 8.1 脫模力的計算 ...........................................25 8.2 脫模機構設計原則 ......................................25 8.3 推桿的設計 .............................................27 9 結構零部件的設計 .............................................28 9．1 型腔的設計 ............................................28 9．2 型心設計 ..............................................28 10 模具冷卻系統(tǒng)的設計 ..........................................30 11.注射機有關參數的校核 ...................................31 11．1 鎖模力的校核 .........................................31 11．2 安裝尺寸的校核 .......................................31 11．3 開模行程的校核 .......................................31 結論 ..........................................................33 致謝 ..........................................................34 參考文獻 .......................................................1 5 前 言 隨著社會的發(fā)展，人們對生活產品的要求也越來越廣。其中包括種類豐富的塑料 產品，例如：一些電器材料、廚房用具、生活用品。不但種類多而且小形狀多樣。注 塑模具設計可以根據人們的具體要求進行產品的尺寸設計，最大程度的滿足了用戶的 需求。因此注塑模具設計成了當今社會發(fā)展必不可缺少的行業(yè)。目前世界上塑料的體 積產量已經趕上和超過了鋼鐵，成為當前人類使用的第一大類材料。我國的塑料工業(yè) 正在飛速發(fā)展，塑料制品的應用已經深入到國民經濟的各個部門，塑料制品與模具設 計是塑料工程中的重要組成部分，是塑料工業(yè)中不可缺少的環(huán)節(jié)。塑料成型模具是成 型塑料制品的工具。從 2003 年我國模具進口的海關統(tǒng)計資料可知,塑料模具占據了模 具進口總量的 57%,而注塑成型模具在整個塑料模具中占有很大的比例.注塑成型模具設 計的好壞,決定著注塑成型制件的質量優(yōu)劣及成品率高低,也就是說,是否能加工出優(yōu)質 價廉的塑料制件,在很大程度上要靠注塑成型模具設計的合理性和先進性來保證. 現代塑料制件生產中,合理的注塑成型工藝,先進的注塑成型模具及高精度,高效率 的注塑設備是當代塑料成型加工中必不可少的三個重要因素,缺一將一事無成.本文以 塑料塑料盆為例，介紹了注塑模具設計流程，該流程包括工藝分析，選擇注塑機，確 定成型方案，最后對該注塑機進行必要的工藝參數校核。下面就對該實例進行詳細論 述。 6 1.塑料模具的現狀及展望 我國在過去幾十年里，由于模具行業(yè)一直為引起重視，模具的發(fā)展收到了一定的 阻礙。導致發(fā)展緩慢。自從改革開放以來，塑料成型、沖壓模具等先進的生產技術在 大批量的生產中具有顯著的優(yōu)勢。模具行業(yè)得到迅速的發(fā)展。 隨著現代工業(yè)技術進步，塑料成型產品在工業(yè)、農業(yè)和日常生活等各個領域的應 用越來越廣泛，顯著提高了我們的生活質量。原有的生產技術已經不能滿足人們對新 產品的需要。很多產品必須采用模具生產。 在現階段，模具行業(yè)，進一步推進改革，調整結構，開拓市場，苦練內功，提升 水平，使我國模具工業(yè)在整體上再上一個新臺階。不斷提升模具制造水平，振興我國 裝備制造業(yè)，為實現把我國建設成為制造業(yè)強國的宏偉目標而奮斗。 1.1 模具工業(yè)在國民生產中的作用 模具制造在工業(yè)生產中的地位越來越重要。模具生產的突出優(yōu)勢：高復雜程度、 高一致性、高精度、高生產率和低耗能、低耗材。符合國家節(jié)能減排的給、要求。 現代模具業(yè)已成為資金密集型和技術密集型的產業(yè)，它與高新技術已成為相互依 托的關系，一方面模具直接為高新技術產業(yè)化服務的不可缺少的裝備，另一方面模具 本身又大量采用高新技術，因此模具制造已成為高新技術產業(yè)的重要組成部分。通過 模具成形零件的快速、優(yōu)質、低耗、環(huán)保體現了國家可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略和科學發(fā)展觀。 因此，模具產業(yè)的發(fā)展對國民經濟的貢獻是巨大的。 1.2 塑料模具工業(yè)的現狀 在長達半個世紀，我國塑料模具行業(yè)從起步到現在成熟的技術，有了突飛猛進的 發(fā)展，生產水平取得顯著的提高。在大型的電視機模具方面、精密塑料模具方面以及 多型腔小模數齒輪模具及塑封模具都取得了顯著的成果。在尺寸精度、同軸度、跳動 等方面的要求都達到了國外同類產品的水平。但是很多方面和國外相比仍有較大差距。 7 1.3 塑料模具工業(yè)的發(fā)展趨勢 塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產率要求而發(fā)展 的一模多腔。 在塑料模設計制造中全面推廣應用 CAD/CAM/CAE 技術。 推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。 開發(fā)新的成型工藝和快速經濟模具。以適應多品種、少批量的生產方式。 提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。 應用優(yōu)質材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分必要。 研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀 實現逆向工程是塑料模 CAD/CAM 的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調整、廉價的檢 測設備是實現逆向工程的必要前提。 塑料盆產品的性能及用途 塑料盆是目前我們日常生活中常用的塑料容器。塑料盆的原料為通用塑料，塑料 盆的性能滿足制造成本低、耐用、抗腐蝕能力強不與酸、堿反應、良好的絕緣體。 塑料盆常用于生活用品。高質量的塑料產品也用于餐飲、醫(yī)療器械等。耐腐蝕的 塑料盆也用于化工容器。 8 2.塑件的成型工藝分析 2.2 塑料盆材料的選用 市面上普通塑料盆的原料為通用塑料，一般是指產量大、用途廣、成型性好、價 格便宜的塑料。即聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)及丙烯青 ─丁二烯─苯乙烯共聚合物（ABS） ，它們都是熱塑性塑料。本課題選用聚丙烯(PP)。 2.3 產品的結構分析 塑件的 3d 圖，如圖 2-1 所示，制件外表面要求美觀。 圖 2-1 塑料塑料盆 9 1.結晶料,吸濕性小 ,易發(fā)生融體破裂,長期與熱金屬接觸易分解 . 2.流動性好,但收縮范圍及收縮值大,易發(fā)生縮孔.凹痕, 變形. 3.冷卻速度快,澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應緩慢散熱 ,并注意控制成型溫度.料溫低方向方 向性明顯.低溫高壓時尤其明顯 ,模具溫度低于 50 度時 ,塑件不光滑,易產生熔接不良, 留痕, 90 度以上易發(fā)生翹曲變形 4.塑料壁厚須均勻,避免缺膠 ,尖角,以防應力集中. 特定條件下容易分解 常見制品： 盆、桶、家具、薄膜、編織袋、瓶蓋、汽車保險杠等。 聚丙烯也包括丙烯與少量乙烯 的共聚物在內。PP 粒料為本色、圓柱狀顆粒，顆粒光潔，粒子的尺寸 在任意方向上為 2mm～ 5mm，無臭無毒，無機械雜質。本品以高純度丙烯為主要原料，乙烯為共聚單 體，采用高活性催化劑在 62℃～80℃及低于 4.0MPa 的壓力下經氣相反應生產聚丙烯 粉料，再經干燥、混煉、擠壓、造粒、篩分、均化成聚丙烯顆粒。密度為 0.90 g/cm3～ 0.91g/cm3，是通用塑料中最輕的一種。聚丙烯樹脂具有優(yōu)良的機械性能和耐 熱性能，使用溫度范圍-30℃～140℃。同時具有優(yōu)良的電 絕緣性能和化學穩(wěn)定性，幾 乎不吸水，與絕大多數化學品接觸不發(fā)生作用。本品耐腐蝕，抗張強度 30MPa，強度、 剛性和透明性都比聚乙烯好；缺點是耐低溫沖 擊性差，較易老化，但可分別通過改性 和添加抗氧劑予以克服。與發(fā)煙硫酸、發(fā)煙硝酸、鉻酸溶液、鹵素、苯、四氯化碳、 氯仿等接觸有腐蝕作用。可用作工程塑 料，適用于制電視機、收音機塑料盆、電器絕 緣材料、防腐管道、板材、貯槽等，也用于生產扁絲、纖維、包裝薄膜等。因此，對 于本產品，PP 料是用來做塑料塑料盆的最佳原料。 2.4 塑件的成型工藝參數 （1）塑件的尺寸精度分析 此零件尺寸精度按照 MT5 計算。 （2）塑件的表面質量分析 該塑件表面要求較高，用推板推出 （3）脫模角度分析 該注塑零件壁厚約為 2mm，其脫模斜度查參考文獻中的有塑件內表面 35′~1°， 塑件外表面 40′~1°20′ 。由于該塑件結構采用哈夫結構，脫模方向為水平方向，并 10 且所用塑料為 PP，流動性較好，而且，主要部分有較好的弧度，可順勢脫模，所以塑 件外表面沒有放脫模斜度。 （4）塑件的生產批量 塑件的生產類型對注射模具結構、注射模具材料使用均有重要的影響。在大批量 生產中，由于注射模具價格在整個生產費用中所占的比例較小，提高生產率注射模具 壽命問題比較突出，所以可以考慮使用自動化程度較高、結構復雜、精度壽命高的模 具。如果是小批量生產，則應盡量采用結構簡單、制造容易的注射模具，以降低注射 模具的成本。該塑件產量達 10 萬件，生產類型屬于大批量生產，可以考慮采用一模 1 腔、快速脫模以及成型周期不宜太長的模具，同時模具造價適當控制。 11 3.成型設備的選用 計算塑件體積和重量通過估算可獲得產品質量約為 225g。根據塑件本身的幾何尺 寸形狀及生產批量確定型腔數目由于該塑件尺寸有一般精度要求，不宜采用太多型腔 數目，所以考慮采用一模 1 腔，型腔平衡布置在型腔板側，以方便澆口排列和模具的 平衡。如圖 3.1 確定注射成型的工藝參數 根據該塑件的結構特點和 PP 的成型性能，查有關資料初步確定塑件的注射成型工 藝參數，見表 2-3。 工藝參 數 內 容 工藝參 數 內 容 溫度 80～90 ℃ 注射 時間 20～9 0預熱和 干燥 時間 2 h 保壓 時間 0～5 料筒溫 后 150～ 成型時 間/s 冷卻 20～1 12 段 170 時間 20 中 段 165～ 180 總周 期 50～2 20度/℃ 前 段 180～ 200 螺桿轉 速/(r/min) 30 r/min 噴嘴溫 度/℃ 170～180 方法 紅外 線燈烘箱 模具溫 度/℃ 50～80 溫度 /℃ 70 注射壓 力/MPa 600～1000 后處理 時間 /h 2～4 表 2-3 3.2 確定模具溫度及冷卻方式 PP 為非結晶型塑料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提下應盡 可能降低模溫，以縮短冷卻時間，從而提高生產率。所以模具應考慮采用適當的循環(huán) 水冷卻，成型模具溫度控制在 60-80℃. 確定成型設備 由于塑件采用注射成型加工，使用一模 1 腔，因此可計算出一次注射成型過程所 用塑料量為： W=2ω+ω =230g.廢 料 根據以上一次注射量的分析以及考慮到塑料品種、塑件結構、生產批量及注射工 藝參數、注射模具尺寸大小等因素，參考塑料模具設計與制造 P69 表 2-8，初選 XS- ZY-125 型柱塞式注射機。記錄下 XS-ZY-125 型螺桿式注射機的主要參數，見表 2-4. 序 號 主要技術參數項目 參數數值 1 額定注射量/cm 3 1250 2 注射壓力/MPa 1200 3 鎖模力/KN 900 13 4 動、定模模板最大安裝尺寸/(mm×mm) 728×858 5 最大模具厚度/mm 600 6 最小模具厚度/mm 200 7 最大開合模行程/mm 300 8 噴嘴前端球面半徑/mm 12 9 噴嘴孔直徑/mm 4 10 定位圈直徑/mm 100 表 2-4 14 4.模具結構形式的確定 由于制品結構有側凹結構和外觀要求較嚴，采用推板推出，用四根導柱導套組成 導向部件來確保動模與定模合模時能正確對中；進膠可以從型腔上直接進膠，因 為此產品壁厚 2mm， ，可以用直接澆口進膠；成型部件由凹模和模板整體式，凸模 與下模板鑲嵌式，由于鑲件比較長，避免在成型中損壞，所以在另外一端，也要 進行定位，增加它的剛度和強度，合模后便組成了模具的行腔，凸模固定板用螺 釘從背部固定，以便于拆裝更換，提高整個模具的壽命。總體結構如圖４-１所示。 15 圖 4-1 模具結構圖 4.1 確定型腔數目及排列方式 模具型腔在模板上的排列方式通常有圓形排列、h 行排列、直線排列、及復合式排 列等。 型腔的排列要基于塑件的形狀和大小來確定，型腔的布置和澆口的開設要力求對 稱，而且是用一模 1 腔的設計，這樣可以防止模具承受偏載而產生溢料現象，型腔排 列宜緊湊，減輕模具重量，基于以上條件在這里選擇 1 行排 4.2 注射模分型面的選擇 模具上用以取出塑件和凝料的可分離的接觸面稱為分型面。分型的設計將影響到 塑件的質量，模具的整體結構。 16 4.2.1 分型面的形式 注射模有一個分型面，也有多個分型面，分型面的形狀應盡可能簡單，以便于模 具的制造和塑件的脫模。分型面的位置主要有如圖 4-3 所示，分型面的形狀如圖 4-4 所 示。 圖 4-3 分型面的位置 圖 4-4 分型面的形狀 4.2.2 分型面的選擇原則 ① 分型面應選擇在塑件的最大輪廓處，這樣能使塑件順利脫模。 ② 一般模具的脫模機構設置在動模一側，模具開模后塑件在應該停留在動模一側， 以便塑件脫出。如圖 4-5 所示： ③ 分型面的選擇要保證塑件的精度要求塑件光滑的一面不應該設計成分型面，以 避免影響外觀。 ④ 分型面的選擇還應該考慮到模具的側向抽拔距，由于模具側向分型是由機械式 17 分型機構來完成的，所以抽拔距都比較小，選擇分型面應將抽芯或分型距離長的方向 置于開合模的方向將小抽拔距作為側向分型或抽芯。 ⑤ 分型面作為主要的排氣渠道，應將分型面設計在熔融料的流動末端，以利與模 具型腔內氣體的排出。 方案 1 是把哈夫結構放在后模上，這樣模具結構緊湊和簡單，降低模具成本，模 具運動平 方案 2 是把哈夫結構放在前模上，這樣模具結構增大難度，增加模具成本，不利 于澆注系統(tǒng)和其他結構的建立。 綜上所述，方案 1 最好的。 18 5.澆注系統(tǒng)的設計 5.1 澆注系統(tǒng)設計原則 澆注系統(tǒng)的選擇是模具設計的一個重要環(huán)節(jié)。設計前首先對塑件的采用的材何形 料和幾狀，機床設可能產生的缺陷，以及填充料等做一全面的分析。分型面的選擇與 澆注系統(tǒng)有密切關系。一般澆注系統(tǒng)色設計根據以下幾個原則 一、能順利的引導塑件注入到行腔各個部位且在填充過程中不致產生渦流或紊亂， 使型腔內氣體能順利排出 二、應選擇最短流程以縮短填充時間 三、盡量避免直接撞擊型芯嵌件 四、應盡量減少彎折，有較高光潔度五對于一模多腔時應盡量與模板中心對稱 五、進料口位置與形狀應結合塑件的形狀和技術而確定 六、澆注系統(tǒng)的容積應取最小值還有對與一模多種產品是應考慮把誤差最小的放 一個模具內，對與有要求的產品要多方位的考慮交口的成行方式。 主流道與注射機的高溫噴嘴反復接觸碰撞，故應設計成獨立可拆卸更換的澆口套， 采用優(yōu)質鋼材制作，并經熱處理提高硬度，定位圈與澆口套分開設計。 5.2 主流道的設計 查資料得到 XS-ZY-125 型柱塞式注射機與噴嘴有關尺寸：噴嘴前端球面半徑 SR 0=12mm，噴嘴孔直徑 d 0=4mm，定位圈直徑為 φ100 毫米。為保證模具主流道與 噴嘴的緊密接觸，避免溢料，主流道與噴嘴的關系為：SR=SR 0+(1-2),d= d 0+0.5。因此， 取主流道球面半徑 SR=14mm(取標準值) ，主流道的小端直徑 d=4.5mm。 為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其斜度 2°～4°， 取 2°， 計算其大端直徑約為 φ10mm;為避免模內的高壓塑料產生過大的反壓力，配合段 直徑 D 不宜過大，取 D=25mm;同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計 19 R2 的圓弧過渡；為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套的變形，將澆口套的長度設 計得比模板厚度短 0.02mm;澆口套外圓盤軸肩轉角半徑 R 宜大一些，取 R=3mm,以免淬 火開裂和應力集。 定位圈是安裝在模具時做定位用的，一般定位圈高出定模座板表面 5-10mm.取 10mm。 圖 4-7 主澆道 5.3 分流道的設計 分流道橫截面形狀有很多種：圓形、梯形、六邊形、圓角梯形、等。在各種截面 中，圓形截面是使用最為廣泛的，本設計就采用了圓形截面這樣的分流道使用效率高， 在分流道中流過塑料熔體的流量相同的情況下，其分流道內的表面積最小，減小注射 20 過程中的散熱面積，減少壓力損失。對應的缺點就是加工難度較大。不能采用加工中 心端面銑刀銑削，一般采用電火花加工?？紤]到模具型腔的分布情況，為使注射壓力 在各個型腔較為相近，保持相同的注射壓力。 5.4 澆口的設計 澆口是連接分流道和型腔之間的通道。它的位置、形狀和尺寸對產品塑件的成型 有較大的影響。它的設計包括了形狀、尺寸的確定和位置的選擇。 優(yōu)點： （1）冷卻時間短，從而縮短成型周期，提高生產效率。 （2）易去除澆注系統(tǒng)凝料而不影響塑件外觀。 （3）可根據塑件形狀特點靈活多樣選擇澆口位置。 （4）澆口在分型面上且形狀簡單故易加工，且可隨時調整尺寸，使各型腔澆注平 衡。 交口應按要求迅速冷卻封閉，防止型腔內還未冷卻的熔體回流。澆口截面尺寸要 小、長度要短，這樣才能增大料流速度，快速冷卻封閉。交口采用側澆口，由經驗公 式 h=nt, h=1.5mm 5.5 冷料穴的設計 從某種角度而言，注塑模也是一種置換裝置。即塑料熔體注入模腔同時，必須置 換出型腔內空氣和從物料中逸出的揮發(fā)性氣體。排氣系統(tǒng)是注塑模具設計的重要組成 部分。 由于塑件的體積較大，且屬于薄壁件，型腔不深，分型面較長，頂桿和小型芯有 較多，故不需另外增設排氣槽，利用分型面、頂桿以及小型芯等的配合間隙排氣即可， 其間隙約為 0.03mm，試模后若排氣不順則可另外增設排氣槽。 21 6.成型零部件的工作尺寸的計算 6．1 影響尺寸和精度的因素 1、行收縮率 塑件的尺寸變化范圍是 。ssll)(minax?? 2、具成行零件的制造誤差應在 IT7-IT8 之間. 模具的成行零件最大磨損應取塑件公 差的 1/6 以下。 6．2 零件鋼材的選用 選用鋼種時，應按塑件制品生產批量、塑料品種及塑件精度與表面質量要求來確 定。對本設計來說，凹模和凸模均采用 S55C，熱處理到 HRC44-46,型芯與鑲件采用的 T8 鋼料，其他零件用日本的 SKD61 鋼料，熱處理到 HRC54-58。 6．3 工件工作尺寸計算 該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算，查有關尺寸手冊得 PP 的收縮率為 0.3%-0.8%，故平均收縮率 S =（0.3+0.8 ）%/2=0.55%=0.0055，根據塑件尺寸公差要求，cp 模具制造公差取 δ =Δ/3,成型零件尺寸計算見表 z 類 別 模具零 件名稱 塑件 尺寸 計 算 公 式 工作尺寸 型 腔 計 算 型腔 143 L = [（1+S ）L -mcps 0.75Δ ] + z? 143 16.0? 22 類 別 模具零 件名稱 塑件 尺寸 計 算 公 式 工作尺寸 型 芯 計 算 型芯 129 L = [（1+S ）L -mcps 0.75Δ ] + z? 129 16.0? 6．4 模架的選擇 模架的選取應綜合考慮型腔的大小與布置、澆口形式、凸凹模結構形式、推出機 構形式、合模導向機構等方面，盡量選用標準模架。在本次設計中，模具設計成一模 1 腔，用直接式澆口，利用哈夫結構。另外，采用推板推出。綜合以上分析，查相關手 冊 GB／T12556 ，初步確定選用型號為 50-50 系列的標準模架： 23 6.5 型腔側壁厚度計底板厚度的計算 型腔內壁承受熔融塑料的巨大壓力,這就要求型腔有一定的強度和剛度 . 因采用整體式型腔,又因塑件質量體積都比較小所以只按強度計算 . 因 a/lkpA 式中 F——注射機鎖模力，查《塑料模設計手冊》附錄表得 XS-ZY-125 型螺桿式 注射機的鎖模力為 900KN； k——壓力損耗系數，一般取 1.1～1.2 ； p——型腔內熔體的壓力，本塑件 p=30MPa； A——塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和，本模具 A=0.32×10- 2m2。 故代入公式得：kpA=1.2×30×10 6×0.32×10-2=115.2KNH1+H2+(5～10) 式中 S——注射機的最大開模行程，查《塑件模設計手冊》附錄得 XS-ZY-125 型 螺桿式注射機的最大開模行程 S=300㎜； H1——塑件脫模所需的推出距離，該塑件的脫模推出距離為 20㎜； H2——塑件高度，該塑件的高度為 28㎜。 計算得：H1+ H2+(5～10)
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