[機械儀表]CA6140撥叉零件加工工藝設(shè)計

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1、無錫職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書 機 械 技 術(shù) 學(xué) 院 畢 業(yè) 設(shè) 計 論 文 CA6140撥叉零件加工工藝設(shè)計 學(xué)生姓名： 劉鑫 指導(dǎo)教師姓名： 趙偉 所在班級 數(shù)控設(shè)備10931班 所在專業(yè) 數(shù)控設(shè)備 論文提交日期 2012年 月 論文答辯日期 2012年 月 日 答辯委員會主任 主答辯人 摘 要 本論文主要介紹了位于車床變速機構(gòu)中，起換擋

2、作用的撥叉大批量生產(chǎn)的整個工藝設(shè)計及工裝過程。通過對零件圖的分析，制定詳細(xì)地加工工藝路線和工裝設(shè)計方案。包括零件的選材、毛坯的成型方式、零件加工工藝規(guī)程、夾具設(shè)計、刀具設(shè)計以及量具設(shè)計。其中詳細(xì)地介紹了從毛坯到成品過程中機床選擇、刀具選擇、切削用量等加工工藝 關(guān)鍵詞　車床撥叉；毛坯選擇；刀具選擇；加工工藝；切削用量 不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印 - I - 目 錄 摘 要 II 第1章 緒 論 1 1.1 課題的研究意義 1 1.2 課題的研究內(nèi)容 1 第2章 CA6140撥叉零件的數(shù)控加工工藝規(guī)程設(shè)計 3 2.1 零件的分析 3 2.1.1 零件的功用分析 3

3、 2.1.2 零件的工藝性分析 3 2.2 毛坯的確定 4 2.3 確定各表面的加工方法及選擇加工機床與刀具 4 2.3.1 加工方法的選擇 5 2.3.2 機床與刀具的選用 6 2.4 劃分加工階段 6 2.5 安排加工順序 6 2.6 擬定加工工藝路線 7 2.7 確定加工余量、工序尺寸與公差 8 2.8 確定切削用量及工時定額 9 2.9 確定檢測方法 15 2.10 填寫工藝卡片 18 第3章 CA6140撥叉撥叉零件的三維造型及編程 19 3.1 CA6140撥叉零件的三維造型 19 3.2 CA6140撥叉零件的編程 19 結(jié) 論 28 參考文獻 2

4、9 附錄 30 致 謝 39 千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印。在目錄上點右鍵“更新域”，然后“更新整個目錄”。打印前，不要忘記把上面“Abstract”這一行后加一空行 - II - 第1章 緒 論 1.1 課題的研究意義 數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計是我們完成本專業(yè)教學(xué)計劃的最后一個極為重要的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)，是使我們綜合運用所學(xué)過的基本課程，基本知識與基本技能去解決專業(yè)范圍內(nèi)的工程技術(shù)問題而進行的一次基本訓(xùn)練 。 我們在完成畢業(yè)設(shè)計的同時，也培養(yǎng)了我們正確使用技術(shù)資料，國家標(biāo)準(zhǔn)，有關(guān)手冊，圖冊等工具書，進行設(shè)計計算，數(shù)據(jù)處理，編寫技術(shù)文件，數(shù)控編程等方面的工作能力，

5、也為我們以后的工作打下堅實的基礎(chǔ)，所以我們要認(rèn)真對待這次綜合能力運用的機會！ 數(shù)控編程加工是保證機械產(chǎn)品質(zhì)量高的一種極重要的加工方式。其主要作用是：可靠地保證工件的加工質(zhì)量，提高加工效率，減輕勞動強度，最大化的使零件達(dá)到設(shè)計要求。 1.2 課題的研究內(nèi)容 本人設(shè)計的課題是撥叉類零件的加工工藝分析。撥叉類零件是機械加工中常見的機械零件，本零件是銑削類零件。要求參考機械設(shè)計資料并根據(jù)所學(xué)的知識設(shè)計擬定出合理加工工藝方案并完成相應(yīng)的工藝卡片及設(shè)計說明書，最后編制一套數(shù)控加工程序。零件圖見附圖1， 零件材料： HT200 技術(shù)要求： 應(yīng)經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，硬度為217-293HB 生

6、產(chǎn)批量： 大、中批量生產(chǎn)，采用模鍛鍛模 論文的主要研究內(nèi)容包括以下幾方面： （1）參閱運用機械制造工藝學(xué)中的基本知識和理論,結(jié)合生產(chǎn)實習(xí)中的實踐知識,獨立地分析和解決工藝問題。 （2）根據(jù)所學(xué)知識設(shè)計出零件的工藝規(guī)程。 （3）完成工藝卡片、主要工序的工序卡。 （4）完成主要零件加工的數(shù)控加工程序編制。 （5）結(jié)論。 獲得的研究成果如下： a) 圖紙 b) 全套工藝卡片 c) 三維造型圖 d) 程序清單等 第2章 CA6140撥叉零件的數(shù)控加工工藝規(guī)程設(shè)計 2.1 零件的分析 撥叉零件主要用在操縱機構(gòu)中，比如改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速；或者應(yīng)用于控制離合器

7、的嚙合、斷開的機構(gòu)中，從而控制橫向或縱向進給。我們在這里研究CA6140車床上的撥叉，是最常見的一種撥叉零件。由于機床CA6140撥叉（編號831008）是車床控制機構(gòu)中的重要一環(huán)，因此：撥叉得加工要求精度比較高，而且要求耐磨類提高使用壽命。 2.1.1 零件的功用分析 CA6140機床撥叉是在機床變速機構(gòu)中的重要一環(huán)， CA6140車床的撥叉位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。 2

8、.1.2 零件的工藝性分析 CA6140車床共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20為中心的加工表面 這一組加工表面包括：φ20 的孔，以及其上下端面，上端面與孔有位置要求，孔壁上有一個裝配時鉆鉸的錐孔，一個M6的螺紋孔。這三個都沒有高的位置度要求。 2. 以φ50為中心的加工表面 這一組加工表面包括：φ50的孔，以及其上下兩個端面。 這兩組表面有一定的位置度要求,即φ50 的孔上下兩個端面與φ20 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工時應(yīng)先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準(zhǔn)加工另外一組。 2.2 毛坯的確定 2.2.1 鑄鍛件毛坯的分類選擇分

9、析 產(chǎn)品從原材料加工到成品一般要經(jīng)過多道工序才能完成，對于金屬制品，雖然可以應(yīng)用少無切削加工新工藝直接從原材料制成成品。但目前大多數(shù)是通過鑄造、鍛造、沖壓或焊接等加工方法制成毛坯，在經(jīng)過切削加工制成。 毛坯的質(zhì)量之機影響成品的質(zhì)量。毛坯的選擇是否合適，影響到成品的制造周期、成本、性能、以及使用壽命。因此正確的選擇毛坯是機械設(shè)計與制造當(dāng)中的首要問題。 毛坯種類的選擇不僅影響毛坯的制造工藝及費用，而且也與零件的機械加工工藝和加工質(zhì)量密切相關(guān)。為此需要毛坯制造和機械加工兩方面的工藝人員密切配合，合理地確定毛坯的種類、結(jié)構(gòu)形狀，并繪出毛坯圖。 一、常見的毛坯種類 　　常見的毛坯種類有以

10、下幾種： 　?。ㄒ唬╄T件 　　對形狀較復(fù)雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。目前大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造成和離心鑄造等。 ?。ǘ╁懠? 　　鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學(xué)性能較好，常用于受力復(fù)雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。其鍛造方法及工藝特點見表 3-9 。 　　（三）型材 　　型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特

11、殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。 　?。ㄋ模┖附蛹? 　　焊接件主要用于單件小批生產(chǎn)和大型零件及樣機試制。其優(yōu)點是制造簡單、生產(chǎn)周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形大，需經(jīng)時效處理后才能進行機械加工。 　?。ㄎ澹┢渌? 　　其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。 2.2.2 CA6140撥叉毛坯選擇 1、確定毛坯種類： 零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)

12、，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。（查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT12 2、確定鑄件加工余量及形狀： 查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5，選用加工余量為MA-H級，并查表2.2-4確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的分型面的選用及加工余量，如下表所示 簡 圖 加工面代號 基 本 尺 寸 加工余量等級 加工余量 說 明 D1 20 H 102 孔降一級雙側(cè)加工 D2 50 H 3.52 孔降一級雙側(cè)加工 T2 30 H 5 單側(cè)

13、加工 T3 12 H 5 單側(cè)加工 T4 12 H 5 單側(cè)加工 2.3 確定各表面的加工方法及選擇加工機床與刀具 2.3.1 加工方法的選擇 由于表面精度要求高。所以使用X6140銑床、XA5032臥式銑床進行表面的銑削加工，由于零件上的孔帶有角度不在3坐標(biāo)的XY、XZ、YZ，三平面以及它們的平行平面上，所有需要使用鉆床進行加工，最后需進行熱處理，處理表面硬度，提高零件的使用壽命。 2.3.2 機床與刀具的選用 機床：X6140銑床、XA5032臥式銑床 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6 2.4 劃分加工階段 第一階段：粗銑φ

14、20，φ50孔 第二階段：粗銑φ20，φ50孔的上下表面 第三階段：由于毛坯鑄造是是兩個撥叉鑄一個毛坯，來提高工作效率，所以現(xiàn)在要從中間切斷 第四階段：鉆孔，攻絲銑凸臺 2.5 安排加工順序 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。 （1）粗基準(zhǔn)的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。根據(jù)這個基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取φ20 孔的不加工外輪

15、廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個φ32作主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達(dá)到完全定位,然后進行銑削。 （2）精基準(zhǔn)的選擇。主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。 2.6 擬定加工工藝路線 制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1.工藝路線方案一 工序一 粗、精銑φ

16、20孔上端面。 工序二 鉆、擴、鉸、精鉸φ20、φ50孔。 工序三 粗、精銑φ50孔上端面 工序四 粗、精銑φ50、φ20孔下端面。 工序五 切斷。 工序六 鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序七 鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 工序八 銑47凸臺。 工序九 檢查。 上面工序加工效率較高，但同時鉆三個孔，對設(shè)備有一定要求。且看另一個方案。 2.工藝路線方案二 工序一 粗、精銑φ20孔上端面。 工序二 粗、精銑φ20孔下端面。 工序三 鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔。 工序四 鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔。 工序五 粗、精銑φ50孔上端面 工序六 粗、精銑φ50孔下端面。 工序

17、七 切斷。 工序八 鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序九 鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 工序十 銑47凸臺。 工序十一 檢查。 上面工序可以適合大多數(shù)生產(chǎn)，但效率較低。 綜合考慮以上步驟，得到我的工藝路線。 3.工藝路線方案三 工序一 以φ32外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑φ20孔下端面。 工序二 精銑φ20孔上下端面。 工序三 以φ20孔上端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達(dá)到IT7。 工序四 以φ20孔為精基準(zhǔn)，鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔，保證空的精度達(dá)到IT7。 工序五 切斷。 工序六 以φ20孔為精基準(zhǔn)，粗銑φ50孔上下端面。

18、 工序七 以φ20孔為精基準(zhǔn)，精銑φ50孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。 工序八 以φ20孔為精基準(zhǔn)，鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 工序九 以φ20孔為精基準(zhǔn)，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 工序十 以φ20孔為精基準(zhǔn)，銑47凸臺。 工序十一 檢查。 雖然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工藝路線方案二快了一倍（實際銑削只有兩次，而且刀具不用調(diào)整）。多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致 2.7 確定加工余量、工序尺寸與公差 2.7.1 圓柱表面工序尺寸： 前面根據(jù)資料已初步確定工件各面的總加工余量，現(xiàn)在確定各表面的各個加工工序的

19、加工余量如下： 加工表面 加工內(nèi)容 加工余量 精度等級 工序尺寸 表面粗 糙度 工序余量 最小 最大 φ50IT12 （D2） 鑄件 7.0 CT12 粗鏜 4.0 IT12 6.3 0.95 6.8 半精鏜 3.0 IT10 3.2 2.9 3.25 φ20IT7 （D1） 鉆 18 IT11 17.89 18 擴 1.8 IT10 6.3 1.716 1.910 粗鉸 0.14 IT8 3.2 0.107 0.224 精鉸 0.06 IT7

20、 1.6 0.039 0.093 2.7.2 平面工序尺寸： 工序號 工序內(nèi)容 加工余量 基本尺寸 經(jīng)濟精度 工序尺寸偏差 工序余量 最小 最大 鑄件 5.0 CT12 01 粗銑φ20孔下端面 4.0 36.0 12 1.5 7.75 02 粗銑φ20孔上端面 4.0 32.0 12 1.5 7.75 03 粗銑φ50孔上端面 4.0 14.0 12 1.8 6.38 07 精銑φ20孔下端面 1.0 31.0 8 0.75 1.283 08 精銑φ2

21、0孔上端面 1.0 30.0 8 0.75 1.283 10 精銑φ50孔端面 1.02 12.0 8 0.951 1.016 2.8 確定切削用量及工時定額 2.8.1 工序一 以φ32外圓為粗基準(zhǔn)，粗銑φ20孔上下端面。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：粗銑φ20孔上下端面。 機床：X6140臥式銑床。 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=80m

22、m。選擇刀具前角γo＝＋5后角αo＝8，副后角αo’=8，刀齒斜角λs=－10,主刃Kr=60,過渡刃Krε=30,副刃Kr’=5過渡刃寬bε=1mm。 2. 切削用量 1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 3）查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4）計算切削速度 按《切削手冊》，V c= 算得 Vc＝9

23、8mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校驗機床功率 查《切削手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(32+80)/475

24、=0.09min。 2.8.2 工序二 精銑φ20孔上下端面。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：精銑φ20上下端面。 機床：X6140臥式銑床。 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae<=60,深度ap<=4,齒數(shù)z=10,故據(jù)《切削用量簡明手冊》（后簡稱《切削手冊》）取刀具直徑do=80mm。選擇刀具前角γo＝＋5后角αo＝8，副后角αo’=8，刀齒斜角λs=－10,主刃Kr=60,過渡刃Krε=30,副刃Kr’=5過渡刃寬bε=1mm。 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削

25、量較小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。 2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4） 計算切削速度 按《切削手冊》，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m

26、/min,實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校驗機床功率 查《切削手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 2.8.3 工序三 以φ20孔上端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴、鉸、精鉸φ20孔，保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達(dá)到IT7。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆

27、時do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝12，二重刃長度bε=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長度 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 所以， 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～０.８mm，壽命． 　（3）切削速度 查《切》 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。 ３.計算

28、工時 由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。 擴鉸和精鉸的切削用量如下： 擴鉆： 鉸孔： 精鉸： 2.8.4 工序四 以φ20孔為精基準(zhǔn)，鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔，保證空的精度達(dá)到IT7。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=48mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝11，二重刃長度bε=11mm,橫刀長b=5mm,弧面長l=9mm,棱帶長度 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇Z550機床已有的進給量 經(jīng)校

29、驗 校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.8～1.2mm，壽命 擴孔后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.9～１.４mm，壽命 鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查《切》）為０.６～０.９mm，壽命 （3）切削速度 查《切》 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。 擴鉸和精鉸的切削用量同理如下： 擴鉆： 鉸孔： 精鉸： ３.計算工時 所有工步工時相同。 2.8.5 工序五 切斷。

30、2.8.6 工序六 以φ20孔為精基準(zhǔn)，粗銑φ50孔上下端面。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 機床：XA5032臥式銑床。 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae>60,深度ap<=4,齒數(shù)z=1２,故據(jù)《切削手冊》取刀具直徑do=125mm。 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面

31、最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4） 計算切削速度 按《切削手冊》，查得 Vc＝110mm/s，n=281r/min,Vf=378mm/s 據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=300r/min,Vfc=375mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=117.8m/min,實際進給量為fzc=V fc/ncz=0.10mm/z。 5)校驗機床功率 查《切削手冊》,而機床所能提供功率為Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校驗合格。 6）計算基本工時 tm＝L/

32、Vf=(72+9)/375=0.216min. 2.8.7 工序七 以φ20孔為精基準(zhǔn)，精銑φ50孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。 1. 加工條件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 機床：XA5032臥式銑床。 刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae>60,深度ap<=4,齒數(shù)z=1２,故據(jù)《切削手冊》取刀具直徑do=125mm。 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。 2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》

33、選f=0.5 mm/z。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。 查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min 4） 計算切削速度 按《切削手冊》，將f降一級為f=0.5 mm/z。查得 Vc＝110mm/s，n=252r/min,Vf=577mm/s 據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=235r/min,Vfc=600mm/s,則實際切削速度V c=600.4,實際進給量為fzc=V fc/ncz=0.21mm/z。 5)校驗機床功率 查《切削手冊》,而機床所能提供功率為Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校驗合格。

34、6）計算基本工時 tm＝L/ Vf=(72+9)/375=0.216min. 結(jié)果ap=1.0mm, f=0.21 mm/z, nc=235r/min,Vfc=600.4mm/s. 2.8.8 工序八 以φ20孔為精基準(zhǔn)，鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16，二重刃長度 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.

35、8mm，壽命． 　（3）切削速度 查《切》 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 故滿足條件，校驗成立。 ３.計算工時 2.8.9 工序九 以φ20孔為精基準(zhǔn)，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16，二重刃長度 2.選擇切削用量 （1）決定進給量 查《切》 按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇 最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　 后刀面最大磨損限度（查《切》）

36、為0.5～0.8mm，壽命． ?。?）切削速度 查《切》 修正系數(shù) 故。 查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為 故實際的切削速度 （4）校驗扭矩功率 故滿足條件，校驗成立。 ３.計算工時 螺紋鉆削由于沒有手冊可查，故以鉆削切削用量及其他鉆螺紋工序估算。祥見工藝卡片。 2.8.10 工序十 以φ20孔為精基準(zhǔn)，銑47凸臺。 見附錄2 2.8.11 工序十一 檢查。 檢查加工的精度是否符合要求，以及加工時間是否符合，大批量生產(chǎn)，提高效率的要求 2.9 填寫工藝卡片 見附錄3 第3章 CA6140撥叉零件的三維造型及編程 3.1 CA6140撥叉

37、零件的三維造型 3.2 CA6140撥叉零件的編程 肋板加工程序：% N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 :0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X92.15 Y1.9975 S0 M03 N0050 G43 Z10. H00 N0060 Z-2. N0070 G3 X90.25 Y0.0 I.1 J-1.9975 F250. N0080 G2 I-18. J0.0 N0090 G3 X92.15 Y-1.9975 I2. J0.0 N0100 G0 Y1.9975 N0110 Z-4. N0120 G

38、3 X90.25 Y0.0 I.1 J-1.9975 N0130 G2 X54.9253 Y-4.884 I-18. J0.0 N0140 X54.6324 Y-4.0395 I2.9077 J1.4814 N0150 G1 Y-3.6905 M08 N0160 G2 Y3.6905 I17.6176 J3.6905 N0170 G1 Y4.0395 N0180 G2 X54.9253 Y4.884 I3.2006 J-.6369 N0190 X90.25 Y0.0 I17.3247 J-4.884 N0200 G3 X92.15 Y-1.9975 I2. J0.0 N021

39、0 G0 Z3. N0220 X53.2781 Y7.6126 N0230 Z-6. N0240 G3 X55.2762 Y5.9908 I1.964 J.3779 N0250 G2 Y-5.9908 I16.9738 J-5.9908 N0260 G3 X53.3119 Y-7.6302 I.0029 J-2. N0270 G0 Z-1. N0280 X51.3424 Y7.6952 N0290 Z-8. N0300 G3 X53.3191 Y6. I1.9767 J.3048 N0310 G1 X55.2794 N0320 G2 Y-6. I16.9706 J-6.

40、 N0330 G1 X53.3191 N0340 G3 X51.3424 Y-7.6952 I0.0 J-2. N0350 G0 Z-3. N0360 X48.9105 Y7.6135 N0370 Z-10. N0380 G3 X50.8728 Y6. I1.9623 J.3865 N0390 G1 X55.2794 N0400 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0410 G1 X50.8728 N0420 G3 X48.9105 Y-7.6135 I0.0 J-2. N0430 G0 Z-5. N0440 X46.9421 Y7.6805 N0450 Z-

41、12. N0460 G3 X48.9164 Y6. I1.9743 J.3195 N0470 G1 X55.2794 N0480 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0490 G1 X48.9164 N0500 G3 X46.942 Y-7.6812 I0.0 J-2. N0510 G0 Z-7. N0520 X44.5119 Y7.5954 N0530 Z-14. N0540 G3 X46.4705 Y6. I1.9586 J.4046 N0550 G1 X55.2794 N0560 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0570 G1 X46.47

42、05 N0580 G3 X44.5119 Y-7.5956 I0.0 J-2. N0590 G0 Z-9. N0600 X42.5418 Y7.6659 N0610 Z-16. N0620 G3 X44.5137 Y6. I1.9719 J.3341 N0630 G1 X55.2794 N0640 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0650 G1 X44.5137 N0660 G3 X42.5415 Y-7.6675 I0.0 J-2. N0670 G0 Z-11. N0680 X40.3998 Y7.6806 N0690 Z-18. N0700 G3 X

43、42.3741 Y6. I1.9743 J.3194 N0710 G1 X55.2794 N0720 G2 Y-6. I16.9706 J-6. N0730 G1 X42.3741 N0740 G3 X40.3998 Y-7.6806 I0.0 J-2. N0750 G0 Z3. N0760 X75.1849 Y19.9621 N0770 Z-20. N0780 G3 X76.5546 Y17.4919 I1.9234 J-.5483 N0790 G2 X77.4728 Y17.2256 I-.3284 J-2.8483 N0800 X76.7407 Y-17.4308 I

44、-5.2228 J-17.2256 N0810 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N0820 G1 X75.3188 Y-19.9279 N0830 G0 Z3. N0840 X92.2495 Y-.1455 N0850 Z-22. N0860 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.1146 J-1.9967 N0870 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N0880 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N0890 G1 X75.3191 Y-19.92

45、92 N0900 G0 Z3. N0910 X92.2495 Y-.1455 N0920 Z-24. N0930 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.1146 J-1.9967 N0940 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N0950 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N0960 G1 X75.3191 Y-19.9292 N0970 G0 Z3. N0980 X92.2495 Y-.1455 N0990 Z-26. N1000 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.114

46、6 J-1.9967 N1010 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N1020 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N1030 G1 X75.3191 Y-19.9292 N1040 G0 Z3. N1050 X92.2495 Y-.1455 N1060 Z-28. N1070 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.1146 J-1.9967 N1080 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N1090 G3 X75.303 Y-19.8665 I.

47、499 J-1.9368 N1100 G1 X75.3191 Y-19.9292 N1110 G0 Z3. N1120 X92.2495 Y-.1455 N1130 Z-30. N1140 G3 X90.1464 Y-1.928 I-.1146 J-1.9967 N1150 G2 X76.7407 Y-17.4308 I-17.8964 J1.928 N1160 G3 X75.303 Y-19.8665 I.499 J-1.9368 N1170 G1 X75.3191 Y-19.9292 N1180 G0 Z3. N1190 X23.0191 Y33.5085 N1200

48、 Z-20. N1210 G3 X23.4576 Y30.7882 I1.6505 J-1.1295 N1220 G2 X38.3066 Y5.5475 I-23.4576 J-30.7882 N1230 X40.1116 Y6. I1.8385 J-3.5079 N1240 G1 X54.3511 N1250 G2 X67.0251 Y18.1403 I17.8989 J-6. N1260 G3 X68.1065 Y20.3921 I-.8674 J1.8021 N1270 G0 Z3. N1280 X68.4332 Y-20.4485 N1290 Z-20. N1300

49、 G3 X67.0245 Y-18.1401 I-1.9623 J.3865 N1310 G2 X54.3511 Y-6. I5.2255 J18.1401 N1320 G1 X40.1116 N1330 G2 X38.3066 Y-5.5475 I.0359 J3.9701 N1340 X23.642 Y-30.6468 I-38.3066 J5.5475 N1350 G3 X23.2362 Y-33.3929 I1.2216 J-1.5835 N1360 G0 Z3. N1370 X-92.15 Y-1.9975 N1380 Z-2. N1390 G3 X-90.25 Y

50、0.0 I-.1 J1.9975 N1400 G2 I18. J0.0 N1410 G3 X-92.15 Y1.9975 I-2. J0.0 N1420 G0 Y-1.9975 N1430 Z-4. N1440 G3 X-90.25 Y0.0 I-.1 J1.9975 N1450 G2 X-54.9253 Y4.884 I18. J0.0 N1460 X-54.6324 Y4.0395 I-2.9077 J-1.4814 N1470 G1 Y3.6905 N1480 G2 Y-3.6905 I-17.6176 J-3.6905 N1490 G1 Y-4.0395 N150

51、0 G2 X-54.9253 Y-4.884 I-3.2006 J.6369 N1510 X-90.25 Y0.0 I-17.3247 J4.884 N1520 G3 X-92.15 Y1.9975 I-2. J0.0 N1530 G0 Z3. N1540 X-53.2781 Y-7.6126 N1550 Z-6. N1560 G3 X-55.2762 Y-5.9908 I-1.964 J-.3779 N1570 G2 Y5.9908 I-16.9738 J5.9908 N1580 G3 X-53.3119 Y7.6302 I-.0029 J2. N1590 G0 Z-1.

52、 N1600 X-51.3424 Y-7.6952 N1610 Z-8. N1620 G3 X-53.3191 Y-6. I-1.9767 J-.3048 N1630 G1 X-55.2794 N1640 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1650 G1 X-53.3191 N1660 G3 X-51.3424 Y7.6952 I0.0 J2. N1670 G0 Z-3. N1680 X-48.9105 Y-7.6135 N1690 Z-10. N1700 G3 X-50.8728 Y-6. I-1.9623 J-.3865 N1710 G1 X-55.2794

53、 N1720 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1730 G1 X-50.8728 N1740 G3 X-48.9105 Y7.6135 I0.0 J2. N1750 G0 Z-5. N1760 X-46.9421 Y-7.6805 N1770 Z-12. N1780 G3 X-48.9164 Y-6. I-1.9743 J-.3195 N1790 G1 X-55.2794 N1800 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1810 G1 X-48.9164 N1820 G3 X-46.942 Y7.6812 I0.0 J2. N1830 G0 Z-7.

54、 N1840 X-44.5119 Y-7.5954 N1850 Z-14. N1860 G3 X-46.4705 Y-6. I-1.9586 J-.4046 N1870 G1 X-55.2794 N1880 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1890 G1 X-46.4705 N1900 G3 X-44.5119 Y7.5956 I0.0 J2. N1910 G0 Z-9. N1920 X-42.5418 Y-7.6659 N1930 Z-16. N1940 G3 X-44.5137 Y-6. I-1.9719 J-.3341 N1950 G1 X-55.27

55、94 N1960 G2 Y6. I-16.9706 J6. N1970 G1 X-44.5137 N1980 G3 X-42.5415 Y7.6675 I0.0 J2. N1990 G0 Z-11. N2000 X-40.3998 Y-7.6806 N2010 Z-18. N2020 G3 X-42.3741 Y-6. I-1.9743 J-.3194 N2030 G1 X-55.2794 N2040 G2 Y6. I-16.9706 J6. N2050 G1 X-42.3741 N2060 G3 X-40.3998 Y7.6806 I0.0 J2. N2070 G0

56、Z3. N2080 X-75.3187 Y-19.9278 N2090 Z-20. N2100 G1 X-75.303 Y-19.8665 N2110 G3 X-76.7407 Y-17.4308 I-1.9367 J.4989 N2120 G2 Y17.4308 I4.4907 J17.4308 N2130 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2140 G1 X-75.3188 Y19.928 N2150 G0 Z3. N2160 X-92.2495 Y.1455 N2170 Z-22. N2180 G3 X-90.1464 Y1.

57、928 I.1146 J1.9967 N2190 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964 J-1.928 N2200 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2210 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2220 G0 Z3. N2230 X-92.2495 Y.1455 N2240 Z-24. N2250 G3 X-90.1464 Y1.928 I.1146 J1.9967 N2260 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964 J-1.928 N2270 G3 X-75.303 Y19.8

58、665 I-.499 J1.9368 N2280 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2290 G0 Z3. N2300 X-92.2495 Y.1455 N2310 Z-26. N2320 G3 X-90.1464 Y1.928 I.1146 J1.9967 N2330 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964 J-1.928 N2340 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2350 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2360 G0 Z3. N2370 X-92.2495 Y.1455 N2

59、380 Z-28. N2390 G3 X-90.1464 Y1.928 I.1146 J1.9967 N2400 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964 J-1.928 N2410 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2420 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2430 G0 Z3. N2440 X-92.2495 Y.1455 N2450 Z-30. N2460 G3 X-90.1464 Y1.928 I.1146 J1.9967 N2470 G2 X-76.7407 Y17.4308 I17.8964

60、 J-1.928 N2480 G3 X-75.303 Y19.8665 I-.499 J1.9368 N2490 G1 X-75.3191 Y19.9292 N2500 G0 Z3. N2510 X-23.0185 Y-33.5076 N2520 Z-20. N2530 G3 X-23.4576 Y-30.7882 I-1.6511 J1.1286 N2540 G2 X-38.3066 Y-5.5475 I23.4576 J30.7882 N2550 X-40.1116 Y-6. I-1.8385 J3.5079 N2560 G1 X-54.3511 N2570 G2 X-

61、67.0251 Y-18.1403 I-17.8989 J6. N2580 G3 X-68.1065 Y-20.3921 I.8674 J-1.8021 N2590 G0 Z3. N2600 X-68.4332 Y20.4485 N2610 Z-20. N2620 G3 X-67.0245 Y18.1401 I1.9623 J-.3865 N2630 G2 X-61.3905 Y15.4415 I-5.2255 J-18.1401 N2640 X-61.3638 Y15.4227 I-10.8595 J-15.4415 N2650 X-54.3511 Y6. I-10.8862

62、 J-15.4227 N2660 G1 X-40.1116 N2670 G2 X-38.3066 Y5.5475 I-.0359 J-3.9701 N2680 X-23.642 Y30.6468 I38.3066 J-5.5475 N2690 G3 X-23.2369 Y33.3938 I-1.2216 J1.5835 N2700 G0 Z10. N2710 M02 千萬不要刪除行尾的分節(jié)符，此行不會被打印?！敖Y(jié)論”以前的所有正文內(nèi)容都要編寫在此行之前。 - 27 - 結(jié) 論 畢業(yè)設(shè)計是學(xué)生在學(xué)校完成了大學(xué)三年的全部課程，并在進行了生產(chǎn)實習(xí)的基礎(chǔ)上進行的一個

63、教學(xué)環(huán)節(jié)，也是學(xué)生在校學(xué)習(xí)階段的最后一個重要的教學(xué)環(huán)節(jié)，是完成基本訓(xùn)練的一個必不可少的過程。通過畢業(yè)設(shè)計培養(yǎng)學(xué)生綜合運用所學(xué)知識能學(xué)以致用，樹立正確的設(shè)計思想和工作作風(fēng)。 本次設(shè)計是CA6140車床上撥叉，設(shè)計正確的加工工藝路線，確保效率。這次設(shè)計涉及到機床，機械加工工藝，工裝夾具等機制專業(yè)的幾乎所有的專業(yè)基礎(chǔ)知識。是一次全面地，系統(tǒng)地檢查自己在大學(xué)期間對專業(yè)知識學(xué)習(xí)的情況，在整個設(shè)計過程中做到嚴(yán)謹(jǐn)認(rèn)真，一絲不茍的精神，盡量使自己的設(shè)計達(dá)到理想的水平，通過獨立的查找資料，分析，計算完成方案設(shè)計，圖紙設(shè)計和編寫技術(shù)文件等，設(shè)計了這套比較完整的加工工藝路線，使自己對機制專業(yè)有了更深刻的認(rèn)識。

64、就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力 由于時間短促，經(jīng)驗不足以及水平有限，本次設(shè)計難免許多不妥和錯誤之處，敬請批評指正，以便及時改正。 不要自己寫，要利用word來自動生成。詳情請看最后一頁 附錄 英文資料 High-speed milling High-speed machining is an advanced manufacturing technology, different from the traditional processing methods. The spindle speed,

65、 cutting feed rate, cutting a small amount of units within the time of removal of material has increased three to six times. With high efficiency, high precision and high quality surface as the basic characteristics of the automobile industry, aerospace, mold manufacturing and instrumentation indust

66、ry, such as access to a wide range of applications, has made significant economic benefits, is the contemporary importance of advanced manufacturing technology. For a long time, people die on the processing has been using a grinding or milling EDM (EDM) processing, grinding, polishing methods. Although the high hardness of the EDM machine parts, but the lower the productivity of its application is limited. With the development of high-speed processing technolog