尾座體支架B機(jī)械加工工藝規(guī)程及鉆φ14斜孔夾具設(shè)計(jì)【說明書+CAD】
尾座體支架B機(jī)械加工工藝規(guī)程及鉆φ14斜孔夾具設(shè)計(jì)【說明書+CAD】,說明書+CAD,尾座體支架B機(jī)械加工工藝規(guī)程及鉆φ14斜孔夾具設(shè)計(jì)【說明書+CAD】,尾座體,支架,機(jī)械,加工,工藝,規(guī)程,14,夾具,設(shè)計(jì),說明書,仿單,cad
中北大學(xué)信息商務(wù)學(xué)院
尾座體零件機(jī)械加工工藝工程及夾具設(shè)計(jì)
工序卡片
機(jī)械加工工藝過程卡片
機(jī)械加工工藝過程卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 頁
第 頁
材料牌號(hào)
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
備注
工序號(hào)
工序名稱
工 序 內(nèi) 容
車間
工段
設(shè)備
工 藝 裝 備
工 時(shí)
準(zhǔn)終
單件
鑄造
鑄造車間
時(shí)效
熱處理
涂底漆
涂漆室
1
粗銑
以A面為基準(zhǔn),粗銑上圓柱體左右端面
機(jī)加工
臥式銑床
專用夾具
2
鉆孔
以圓柱體左端面作基準(zhǔn),鉆Φ15mm孔
機(jī)加工
立式鉆床
專用夾具
3
粗銑
以孔為基準(zhǔn),粗銑基準(zhǔn)面A與底部的凹槽面以及2*2的槽
機(jī)加工
臥式銑床
專用夾具
4
粗銑
基準(zhǔn)面A為定位基準(zhǔn),粗銑基準(zhǔn)面B
機(jī)加工
毆式銑床
專用夾具
5
粗銑
基準(zhǔn)面A為基準(zhǔn),粗銑底部右端面及凸臺(tái)面
機(jī)加工
臥式銑床
專用夾具
6
鉆孔
以尾座體端面A,B定位,鉆Φ14mm孔,锪Φ26×1的沉頭孔
機(jī)加工
立式鉆床
專用夾具
7
加工螺紋孔
以Φ17H6孔為基準(zhǔn),鉆孔,攻M6的螺紋
機(jī)加工
立式鉆床
專用夾具
8
精加工孔
基準(zhǔn)面A和B為基準(zhǔn),擴(kuò)、鉸Φ17H6孔
機(jī)加工
立式鉆床
專用夾具
9
半精銑
以基準(zhǔn)面A為基準(zhǔn),半精銑圓柱體左右端面
機(jī)加工
臥式銑床
專用夾具
10
半精銑
基準(zhǔn)面A為定位基準(zhǔn),半精銑底部右端面
機(jī)加工
臥式銑床
專用夾具
11
精銑
以Φ17H6孔為基準(zhǔn),精銑基準(zhǔn)面A。精銑2*2的槽
機(jī)加工
臥式銑床
專用家具
12
精銑
基準(zhǔn)面A為定位基準(zhǔn),精銑基準(zhǔn)面B
機(jī)加工
臥式銑床
專用夾具
13
倒角
以Φ17H6孔為基準(zhǔn),锪Φ17H6孔1×45°倒角
機(jī)加工
立式鉆床
專用夾具
14
清洗
去毛刺,檢驗(yàn),清洗
機(jī)加工
清洗機(jī)
機(jī)械加工工序卡片
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 1 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
1
粗銑頂部寬度為80的兩側(cè)面
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
臥式銑床
X6030
1
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
粗銑左端面
圓柱形銑刀
600
420
2.8
0.65
1
2
粗細(xì)右端面
圓柱形銑刀
600
420
2.8
0.65
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 2 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
2
鉆Φ15mm孔
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
立式鉆床
Z525
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
鉆Φ15mm孔
直徑為15mm的通用麻花鉆
500
14.4
0.35
7.5
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 3 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
3
粗銑底平面
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
臥式銑床
X6030
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
粗銑底平面
圓柱形銑刀
600
420
2.7
2
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 4 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
4
粗銑導(dǎo)軌平面
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
臥式銑床
X6030
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
粗銑導(dǎo)軌平面
圓柱形銑刀
550
145
0.15
2
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 5 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
5
粗銑φ40凸臺(tái)斜面
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
臥式銑床
X6030
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
粗銑凸臺(tái)平面
套式端銑刀
600
373
1.2
2
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 6 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
6
鉆Φ14mm孔,锪Φ26×1的沉頭孔
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
立式鉆床
Z535
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
鉆臺(tái)階面的各個(gè)小孔并用塞規(guī)控制其大小
各直徑的麻花鉆頭
210
13
0.42
7
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 7 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
7
鉆Φ5mm孔,攻M6的螺紋
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
立式鉆床
Z525
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
鉆Φ5mm孔并用螺紋塞規(guī)控制其大小
Φ5mm的麻花鉆頭
900
15
0.25
10.5
1
2
攻絲至M6
M6細(xì)柄機(jī)用絲錐攻螺紋
900
9
0.25
10.5
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 8 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
8
擴(kuò)、鉸Φ17H6孔
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
立式鉆床
Z525
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
擴(kuò)孔至Φ16.5
直徑為 16.5mm的標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆
280
15
0.55
0.75
1
2
?粗鉸Φ16.8孔
直徑為 16.8mm的直柄機(jī)用鉸刀
250
14
1.1
0.15
1
3
精鉸孔至Φ16.95
直徑為 16.95mm的直柄機(jī)用鉸刀
300
18
0.5
0.075
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 9 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
9
半精銑圓柱體左右端面
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
臥式銑床
X6042
1
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
半精銑圓柱體左端面
圓柱形銑刀
956
500
1.2
0.7
1
2
半精銑圓柱體右端面
圓柱形銑刀
956
500
1.2
0.7
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 10 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
10
精銑2*2的槽
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
臥式銑床
X6030
1
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
精銑2*2的槽
粗齒鋸片銑刀
75
2.4
0.8
1
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 11 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
11
精銑底平面
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
臥式銑床
X6042
1
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
精銑底平面
圓柱形銑刀
1000
280
1.2
0.85
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 12 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
12
精銑導(dǎo)軌平面
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
臥式銑床
X6030
1
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
1
精銑導(dǎo)軌平面
單角銑刀
1000
180
0.4
0.85
1
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 13 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
13
研磨φ17孔
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
橫研機(jī)
M4515
1
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號(hào)
零(部)件圖號(hào)
產(chǎn)品名稱
零(部)件名稱
尾座體
共 14 頁
第 14 頁
車 間
工序號(hào)
工序名稱
材料牌號(hào)
14
去毛剌,檢驗(yàn)入庫
HT150
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺(tái)件數(shù)
設(shè)備名稱
設(shè)備型號(hào)
設(shè)備編號(hào)
同時(shí)加工件數(shù)
1
夾具編號(hào)
夾具名稱
切削液
工位器具編號(hào)
工位器具名稱
工序工時(shí)
準(zhǔn)終
單件
工步號(hào)
工 步 內(nèi) 容
工 藝 裝 備
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工步工時(shí)
機(jī)動(dòng)
輔動(dòng)
某磨床尾座體加工工藝及夾具設(shè)計(jì)
摘 要
本課題主要是設(shè)計(jì)某磨床尾座體的加工工藝及夾具的設(shè)計(jì),在設(shè)計(jì)中采用先設(shè)計(jì)該尾座體的加工工藝在根據(jù)加工工藝來選取夾具的設(shè)計(jì)的方案和夾具的具體設(shè)計(jì);而設(shè)計(jì)的重點(diǎn)是夾具的設(shè)計(jì)。由于工件的孔17和14都要以底面做為基準(zhǔn)加工,故首先得做出底面的加工夾具。加工孔14的夾具其實(shí)就是在加工底面夾具的基礎(chǔ)上加了一個(gè)45度斜度板。我們?cè)O(shè)計(jì)的夾具就具有對(duì)孔14的夾具定位準(zhǔn)確,和加工時(shí)間小,提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
關(guān)鍵詞? 加工工藝,夾具,尾座體,設(shè)計(jì)?
目 錄
一、零件分析 …………………………………………………………………3
(一)零件的作用……………………………………………………………3
(二)零件的工藝分析………………………………………………………3
二、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)………………………………………………………………4
(一)確定毛坯的制造形式………………………………………………… 4
(二)定位基準(zhǔn)的選擇……………………………………………………… 4
(三) 擬定工藝路線…………………………………………………………5
(四)機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定………………………8
(五)確定切削用量及工時(shí)…………………………………………………9
三、夾具設(shè)計(jì) …………………………………………………………………19
(一)問題的提出……………………………………………………………19
(二)夾具設(shè)計(jì) ………………………………………………………………19
四、畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié)…………………………………………………………………21
五、參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………22
六、致謝……………………………………………………………………………23
步 驟
說 明 與 理 由
結(jié) 論
一 零件的分析
(一)零件的作用
題目所給的零件是磨床上的尾座體。在零件中,頂尖與孔Φ17H6研配,底面和75°斜面與磨床工作臺(tái)相連,通過螺栓將孔Φ14mm將尾座體緊固在工作臺(tái)上。主要作用是固定頂尖。Φ35圓柱體的Φ17H6孔和M6的螺紋孔,頂尖穿過Φ17H6孔,將螺釘擰緊,固定頂尖。
固定頂尖
(二)零件的工藝分析
由圖可知,尾座體共有三組加工表面,其中兩組有一定的位置度要求?,F(xiàn)分析如下:
(1)?以孔Φ17H6為中心的加工表面。
這一組表面包括:孔Φ17H6與Φ35圓柱體的左右端面,M6的螺紋和1×45°的倒角。其中主要加工面為Φ17H6內(nèi)孔。
(2)尾座體的底面部分。
這一組表面包括:基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B,尾座體底部的凹槽面,右端面和下端面。
(3)?以孔Φ14mm為中心的加工表面。
這一組表面包括:Φ40的凸臺(tái)面,Φ14mm的孔以及Φ26×1的沉頭孔。
第1組和第2組加工表面有位置度要求,如下:
Φ17H6孔圓度公差為0.003mm;
Φ17H6孔圓柱度公差為0.004mm;
Φ17H6孔中心線與基準(zhǔn)面A平行度公差為 0.005mm;
Φ17H6孔中心線與基準(zhǔn)面B平行度公差的為0.005mm;
? ? 由以上分析可知,對(duì)于第1組和第2組加工表面而言,可以先加工第二組加工表面。然后再加工另一加工面,并且保證他們之間的位置精度要求。
先加工第2組表面
二 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
(一)確定毛坯的制造形式
零件材料為HT200,硬度為170-241HB??紤]到零件的形狀,由于零件年產(chǎn)量為500件,已達(dá)到批量生產(chǎn)水平,故可以采用砂型鑄造,安排人工時(shí)效以消除殘余應(yīng)力。這對(duì)提高生產(chǎn)率有利。
材料HT200。
砂型鑄造
(二)定位基準(zhǔn)的選擇
(1)粗基準(zhǔn)的選擇。
由圖可知,按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則,選擇底部的端面做為粗基準(zhǔn)。這樣限制了五個(gè)自由度,再在Φ35圓柱體下方用一緊固件,這樣達(dá)到完全定位。
(2) 精基準(zhǔn)的選擇。
選擇基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B為精基準(zhǔn), Φ17H6孔兩個(gè)端面。因?yàn)锳、B面既是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又是裝配基準(zhǔn)這樣符合“基準(zhǔn)重合”原則,其它各面、孔的加工可以A、B面為基準(zhǔn)這符合“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。
由上分析可知,以A、B面和Φ17H6孔互為基準(zhǔn)進(jìn)行加工,這樣可以保證加工余量均勻以及能達(dá)到較高的形狀,位置精度。
選擇A面和B面為精基準(zhǔn),A,B面和孔Φ17H6
互為基準(zhǔn)加工
(三) 擬定工藝路線
擬定工藝路線的出發(fā)點(diǎn):應(yīng)使零件的幾何形狀,尺寸精度,位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。由于生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn),故盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外,還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。
(1)? 工藝路線方案一:
? ? 工序10:鉆,擴(kuò),鉸Φ17mm孔
? ? 工序20:粗銑A面與底部的凹槽面
? ? 工序30:粗銑2×2的槽
? ? 工序40:粗銑基準(zhǔn)面B
? ? 工序50:粗銑Φ40的凸臺(tái)面
? ? 工序60:鉆Φ14mm孔,锪Φ26×1的沉頭孔
? ? 工序70:鉆孔,擴(kuò)孔和攻M6的螺紋
? ? 工序80:粗銑Φ35圓柱體左右端面,底部右側(cè)面。
? ? 工序90:粗、精磨Φ17H6孔
? ? 工序100:精銑基準(zhǔn)面A
? ? 工序110:精銑基準(zhǔn)面B
? ? 工序120:精銑2×2的槽
? ? 工序130:半精銑圓柱體左端面
? ? 工序140:半精銑右端面
? ? 工序150:倒1×45°倒角,
工序160 :去毛刺
工序170:研配Φ17H6
工序180:配刮A,B面
? 工序190:檢查
(2)工藝路線方案二:
? ? 工序10:粗銑A面與底部的凹槽面
? ? 工序20:粗銑2×2的槽
? ? 工序30:粗銑B面,Φ40mm的凸臺(tái)面? ?
工序40:粗銑Φ35圓柱體左右端面
? ? 工序50:粗銑底部右側(cè)面
? ? 工序60:鉆孔Φ14mm,锪孔Φ26
? ? 工序70:鉆,擴(kuò),粗鉸,精鉸Φ17mm孔
?工序90:鉆,擴(kuò),攻M6螺紋
? ? 工序100:精銑基準(zhǔn)面A
? ? 工序110:精銑基準(zhǔn)面B
? ? 工序120:精銑2×2的槽
? ? 工序130:半精銑圓柱體左右端面
? ? 工序140:半精銑右端面
? ? 工序150:磨Φ17H6孔,倒1×45°角
工序160: 研配Φ17H6
工序170:配刮A,B面
工序180:去毛刺
? ? 工序190:檢查
(3)工藝方案的比較與分析
? ? 上述兩個(gè)方案的特點(diǎn)在于:方案一是先加工Φ17H6孔,然后加工基準(zhǔn)面A;而方案二是先加工基準(zhǔn)面A和B,后加工Φ17H6孔。經(jīng)比較,方案一能保證Φ17H6孔中心線到基準(zhǔn)面A和B的距離105+0.1 0,符合位置度的要求。方案二就不會(huì)確保Φ17H6孔到基準(zhǔn)面A和B的距離,因此不滿足位置度要求。所以,方案一優(yōu)于方案二。但是,方案一中有許多不合適的工序,所以,修改后確定工藝如下:
工序10:粗銑,半精銑Φ35圓柱體的左右端面。
工序20:粗銑A面,凹槽面,2X2槽,底面。
工序30:粗銑B面,粗銑Φ40凸臺(tái)面,粗銑,半精銑右側(cè)面
工序40:鉆擴(kuò)孔Φ17mm。
? ? 工序50:鉆擴(kuò)攻M6的螺紋。
工序60:鉆Φ14mm孔,锪Φ26×1的沉頭孔.
? ? 工序70: 精銑基準(zhǔn)面A。精銑2×2的槽。
? ? 工序80:精銑基準(zhǔn)面B。
? ? 工序90:粗鉸,精鉸Φ17H6孔
工序100:倒1×45°倒角,去毛刺。
? ? 工序110:配刮A,B面
工序120:研配Φ17H6孔。
工序130:檢查。
? ? 以上工藝過程詳機(jī)械加工工藝過程卡片和機(jī)械加工工序卡片。
(四)機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
尾座體零件材料為HT200,硬度為170-241HB,生產(chǎn)為小批量生產(chǎn),可采用砂型型鑄造。
根據(jù)上述原始材料及加工工藝,分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:
? ? (1)?尾座體基準(zhǔn)面A。據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》(以下簡稱《人員手冊(cè)》)表5-6,鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)》(以下簡稱《切削手冊(cè)》)第414頁可知,加工余量為:粗銑:Z=2.5mm,精銑:Z=0.5mm。粗銑削的加工精度IT11級(jí),因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差:? 。
? ? (2)零件的底面。只要求粗加工。參照《切削手冊(cè)》第414頁可知,加工余量:Z= 4mm。
? ? (3)?基準(zhǔn)面B。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《人員手冊(cè)》表5-72,粗銑Z=2.5mm,精銑Z=0.5mm。銑削公差即為零件公差: 0.3mm。
? ? (4)?右側(cè)面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊(cè)》第414頁可知,粗銑Z=3mm,半精銑Z=1mm。
? ? (5)?凸臺(tái)面。Ra=12.5μm。只要求粗加工。參照《切削手冊(cè)》第414頁可知,加工余量Z=4mm。
? ? (6)? 圓柱體形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊(cè)》第414頁可知,粗銑Z=3mm,半精銑Z=1mm。
? ? ? 由于毛坯及以后各道工序(或工步)的加工都有加工公差,因此所規(guī)定的加工余量其實(shí)只是名義上的加工余量。實(shí)際上,加工余量有最大和最小之分。
本設(shè)計(jì)規(guī)定的零件為小批量生產(chǎn),應(yīng)該采用調(diào)整法加工,因此在計(jì)算最大、最小加工余量時(shí),應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。所以基準(zhǔn)面A與Φ17H6孔的中心線之間的尺寸公差根據(jù)調(diào)整法:
? ? ?毛坯名義尺寸:105+3=108(mm)
? ? 毛坯最大尺寸:108+1.8=109.8(mm)
? ? ?毛坯最小尺寸:108-1.8=106.2(mm)
? 粗銑后最大尺寸:
105+0.61=105.61(mm)
?粗銑后最小尺寸:
105.61-0.22=105.39(mm)
? ? ? 精銑后尺寸即達(dá)到105 (mm)。
(1)?尾座體基準(zhǔn)面A,B余量為3mm
(2)其余加工面余量均為4mm
(五)確定切削用量及工時(shí)
粗銑,半精銑粗銑Φ35圓柱體的左右端面。
1.加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:粗糙度Ra=6.3
機(jī)床選擇:選用X6042臥式銑床
刀具選擇:套式端銑刀;材料:YG8;基本參數(shù):D=50mm,L=36mm,d=2mm,z=8
2.確定切削用量
查有關(guān)手冊(cè)平面加工余量表,得半精銑加工的余量Z為1mm;已知總的加工余量為4mm,所以粗銑的加工余量為4-1=3mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》表12—83得粗銑表面粗糙度:Ra=5~20 ;? 經(jīng)濟(jì)精度:IT12; 公差:0.25mm;半精銑表面粗糙度:Ra=2.5~10 ;? 經(jīng)濟(jì)精度:IT10;?公差:0.1mm。
故查有關(guān)手冊(cè),取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,半精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/z,粗銑走刀一次,ap=3mm,半精銑走刀一次,ap=1mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min。所以粗銑的工時(shí)為=0.154min半精銑的工時(shí)為0.224min。
Φ35圓柱體的左右端面選用X6042臥式銑床套式端銑刀粗銑的主軸轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速300r/min。所粗銑的工時(shí)為0.154min半精銑的工時(shí)為0.224min
粗銑,精銑A面,配刮
1.加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:粗糙度Ra=1.6,配刮10-13點(diǎn)/25X25
機(jī)床選擇:選用X6042臥式銑床
刀具選擇:套式立銑刀;材料:YG8;基本參數(shù):D=80mm,L=45mm,z=8
2.確定切削用量
查有關(guān)手冊(cè)平面加工余量表,得精銑加工的余量Z為0.85mm;配刮的加工余量為0.15mm,已知總的加工余量為4mm,所以粗銑的加工余量為4-0.85-0.15=3mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》表12—83得粗銑表面粗糙度:Ra=5~20 ;? 經(jīng)濟(jì)精度:IT12; 公差:0.25mm;精銑表面粗糙度:Ra=0.63~5 ;?經(jīng)濟(jì)精度:IT7;公差:0.04mm加工余量:2mm ;表面粗糙度:Ra=5~20 ;經(jīng)濟(jì)精度:IT12;配刮表面粗糙度:Ra=0.32~0.65
故查有關(guān)手冊(cè),取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.05mm/z,粗銑走刀一次,ap=3mm,精銑走刀一次,ap=0.85mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min。所以粗加工的工時(shí)0.168min,精加工的工時(shí)為0.27min
A面選用X6042臥式銑床,套式立銑刀,粗銑轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min。粗加工的工時(shí)0.168min,精加工的工時(shí)為0.27min
粗銑底部凹槽面與底面
1.加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:粗糙度Ra=12.5
機(jī)床選擇:選用X6042臥式銑床
刀具選擇:粗齒鋸片銑刀;材料:YG8;基本參數(shù):D=50mm,L=2.0mm,d=13mm,z=20;套式立銑刀;材料:YG8;基本參數(shù):D=80mm,L=32mm,d=16mm,z=8
2.確定切削用量
此處只需粗銑,查有關(guān)手冊(cè)平面加工余量表,
加工余量:4mm; 表面粗糙度:Ra=5~20? ;
經(jīng)濟(jì)精度:IT12 ;公差:0.25mm
取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,粗銑走刀一次,ap=4mm,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min. 所以加工底面的工時(shí)為1.1797min
凹槽面與底面選用X6042臥式銑床,粗齒鋸片銑刀,粗銑的主軸轉(zhuǎn)速150r/min.工1.179min
B面
1.加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:粗糙度1.6 ,與A面有 夾角。
配刮。
機(jī)床選擇:選用X6042臥式銑床
刀具選擇: 單角銑刀 材料:YG8; 齒數(shù):10;D=40mm;L=10mm;
2.確定切削用量
查有關(guān)手冊(cè)平面加工余量表,得精銑加工的余量Z為0.85mm;配刮的加工余量為0.15mm,已知總的加工余量為2mm,所以粗銑的加工余量為3-0.85-0.15=2mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》表12—83得粗銑表面粗糙度:Ra=5~20 ;? 經(jīng)濟(jì)精度:IT12; 公差:0.25mm;精銑表面粗糙度:Ra=0.63~5 ;?經(jīng)濟(jì)精度:IT7;公差:0.04mm加工余量:2mm ;表面粗糙度:Ra=5~20 ;經(jīng)濟(jì)精度:IT12;配刮表面粗糙度:Ra=0.32~0.65
故查有關(guān)手冊(cè),取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.05mm/z,粗銑走刀一次,ap=2mm,精銑走刀一次,ap=0.85mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min。所以粗銑的工時(shí)為0.3086min。精銑的工時(shí)為0.0641min
B面選用X6042臥式銑床,單角銑刀,
粗銑主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速400r/min。粗銑的工時(shí)為0.3086min。精銑的工時(shí)為0.0641min
粗銑,半精銑右側(cè)面
1.加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:粗糙度Ra=6.3
機(jī)床選擇:選用X6042臥式銑床
刀具選擇:套式端銑刀;材料:YG8;基本參數(shù):D=50mm,L=36mm,d=2mm,z=8
2.確定切削用量
查有關(guān)手冊(cè)平面加工余量表,得半精銑加工的余量Z為1mm;已知總的加工余量為4mm,所以粗銑的加工余量為4-1=3mm. 查《機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》表12—83得粗銑表面粗糙度:Ra=5~20 ;? 經(jīng)濟(jì)精度:IT12; 公差:0.25mm;半精銑表面粗糙度:Ra=2.5~10 ;? 經(jīng)濟(jì)精度:IT10;?公差:0.1mm。
故查有關(guān)手冊(cè),取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,半精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/z,粗銑走刀一次,ap=3mm,半精銑走刀一次,ap=1mm.取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min,取精銑的主軸轉(zhuǎn)速為300r/min。粗銑工時(shí)為0.11min半精銑工時(shí)為0.11min
右側(cè)面選用X6042臥式銑床,套式端銑刀,粗銑主軸轉(zhuǎn)速150r/min,精銑的主軸轉(zhuǎn)速300r/min。粗銑工時(shí)為0.11min半精銑工時(shí)為0.11min
粗銑凸臺(tái)面
1.加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:粗糙度Ra=12.5
機(jī)床選擇:選用X6042臥式銑床
刀具選擇:套式端銑刀;材料:YG8;基本參數(shù):D=50mm,L=36mm,d=2mm,z=8
2.確定切削用量
此處只需粗銑,查有關(guān)手冊(cè)平面加工余量表,
加工余量:3mm; 表面粗糙度:Ra=5~20? ;
經(jīng)濟(jì)精度:IT12 ;公差:0.25mm
取粗銑的每齒進(jìn)給量fz=0.2mm/z,粗銑走刀一次,ap=3mm,取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為150r/min.所以銑削的工時(shí)為0.19min。
凸臺(tái)面選用X6042臥式銑床,套式端銑刀,粗銑主軸轉(zhuǎn)速150r/min.銑削工時(shí)為0.19min
鉆Φ14孔.
加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:直徑14mm;粗糙度Ra=12.5 ;機(jī)床選擇:選用Z525立式鉆床。
刀具選擇:直徑為14mm的通用麻花鉆;材料:高速鋼鉆頭;基本參數(shù):d =14mm,k=2.20mm,q=13.00mm,B=8.25mm,f=1.00mm,
2.確定切削用量
直徑14的孔的表面粗糙度:Ra=12.5 ,只需一次鉆出,所以經(jīng)濟(jì)精度IT12,其鉆削余量為Z鉆 =14/2=7mm。
參考Z525立式機(jī)床技術(shù)參數(shù)表,取鉆Φ14孔的進(jìn)給量f=0.4mm/r,參考有關(guān)資料,得鉆Φ14孔的切削速度v=0.445mm/s=26.7m/min,由此算出轉(zhuǎn)速為
n =1000*26.7/3.14*13=654r/min
按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取630r/min。所以加工工時(shí)為8.99s。
Φ14孔選用Z525立式鉆床,機(jī)床轉(zhuǎn)速取630r/min。工時(shí)8.99s。
锪Φ26×1的沉頭孔
加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:直徑26x1mm;粗糙度Ra=12.5 ;機(jī)床選擇:選用Z525立式鉆床。
刀具選擇:帶可換導(dǎo)柱椎柄平底锪鉆;基本參數(shù): L=180mm? l=35mm
經(jīng)濟(jì)精度:IT11;公差:0.11mm;
Φ26×1的沉頭孔,選用Z525立式鉆床,帶可換導(dǎo)柱椎柄平底锪鉆
M6螺紋
加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:螺紋直徑為6mm ;
機(jī)床選擇:選用Z525立式鉆床
刀具選擇:直徑為 5.80mm的通用麻花鉆;材料:高速鋼鉆頭;基本參數(shù):d =5.80mm,k=1.00mm,q=5.40mm,B=3.50mm,f=0.55mm。
2.確定切削用量
參考Z525立式機(jī)床技術(shù)參數(shù)表,取鉆Φ6孔的進(jìn)給量f=0.4mm/r,參考有關(guān)資料,
機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取600r/min,鉆孔表面粗糙度:Ra=5~80 ,經(jīng)濟(jì)精度:IT12;公差:0.12mm
攻絲(M6絲錐)
M6螺紋
選用Z525立式鉆床,直徑為 5.80mm通用麻花鉆,機(jī)床轉(zhuǎn)速600r/min
Φ17H6孔
加工條件
工件材料:HT200,硬度為170-241HB
加工要求:直徑17mm基孔制;六級(jí)精度;
孔的軸線與A、B面分別有5mm 的平行度要求;孔的內(nèi)徑有3mm 的圓度和4mm 圓柱度的形狀精度;孔壁粗糙度為0.4 。
機(jī)床選擇:選用Z525立式鉆床
2.確定切削用量
?鉆孔至Φ15
刀具選擇:直徑為15mm的通用麻花鉆; 材料:高速鋼; 基本參數(shù):d=15mm,k=2.30mm,q=13.95mm,b=8.85mm,f=1.00mm
因?yàn)棣?5一次鉆出,所以其鉆削余量為15/2=7.5mm。參考Z525立式機(jī)床技術(shù)參數(shù)表,取鉆Φ14孔的進(jìn)給量f=0.4mm/r,參考有關(guān)資料,機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取600r/min,鉆孔表面粗糙度:Ra=20~80? 經(jīng)濟(jì)精度:IT12 公差:0.11mm。 所以鉆孔的工時(shí)為34.08s
擴(kuò)孔至Φ16.5
刀具選擇:直徑為 16.5mm的標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆;材料:YG8;基本參數(shù):d=16.5mm,L=223mm,l=125mm,? z=11mm
參考有關(guān)資料,并且參考機(jī)床實(shí)際進(jìn)給量,取f=0.3mm/r,且擴(kuò)孔切削速度為鉆孔時(shí)的1/2-1/3,故取擴(kuò)孔加工速度為11m/min,
故轉(zhuǎn)速n=1000x11/3.14x16.5=358r/min
根據(jù)機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取n=360r/min
擴(kuò)孔表面粗糙度:Ra=10~40? 經(jīng)濟(jì)精度:IT12 公差:0.18mm。所以擴(kuò)孔至Φ16.5的工時(shí)為18.65s。
?粗鉸Φ16.8孔
刀具選擇:直徑為 16.8mm的直柄機(jī)用鉸刀;材料:YG8;基本參數(shù):d=16.8mm,L=175mm,l=54mm,?z =14mm
參考有關(guān)資料,鉸孔的進(jìn)給量取f=0.3mm/r
,同理參考有關(guān)資料,取鉸孔的切削速度為v=0.3m/s=18m/min
所以n=1000x18/3.14/16.8=626.4r/min
按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取為n=630r/min
粗鉸加工余量:0.3mm 表面粗糙度:Ra=1.25~10? 經(jīng)濟(jì)精度:IT9 公差:0.043mm。粗鉸孔至Φ16.8的工時(shí)為0.426s。
?精鉸孔至Φ16.95
刀具選擇:直徑為 16.95mm的直柄機(jī)用鉸
刀;材料:YG8;基本參數(shù):d=16.8mm,L=175mm,l=54mm,z?=14mm
參考有關(guān)資料,鉸孔的進(jìn)給量取f=0.3mm/r
,同理參考有關(guān)資料,取鉸孔的切削速度為v=0.3m/s=18m/min所以
n=1000x18/3.14/16.95=607.4r/min
按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取為n=600r/min
精鉸加工余量0.15mm表面粗糙度:Ra=0.32~5 經(jīng)濟(jì)精度:IT7公差:0.011mm。精鉸孔至Φ16.95工時(shí)為14.34s
配研
刀具選擇:研棒
加工余量:0.05mm; 表面粗糙度:Ra=0.32~0.65 ;? 經(jīng)濟(jì)精度:IT6,公差:0.008mm
Φ17H6孔
選用Z525立式鉆床,
鉆:直徑為15mm的通用麻花鉆;工時(shí)為34.08s
擴(kuò):直徑為 16.5mm的標(biāo)準(zhǔn)擴(kuò)孔鉆;
工時(shí)18.65s。
粗鉸:直徑為 16.8mm的直柄機(jī)用鉸刀;工時(shí)為0.426s
?精鉸:直徑為 16.95mm的直柄機(jī)用鉸,工時(shí)為14.34s
锪Φ17H6孔1×45°倒角
刀具選擇:帶可換導(dǎo)柱椎柄 錐面锪鉆;基本參數(shù): L=180mm? l=35mm
表面粗糙度: Ra=5~80
經(jīng)濟(jì)精度:IT11;
公差:0.11mm;
三 專用夾具設(shè)計(jì)
為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量,降低勞動(dòng)強(qiáng)度及生產(chǎn)成本,需要設(shè)計(jì)專用夾具。
(一)問題的提出
本夾具主要用來鉆直徑為14的通孔,這個(gè)孔的技術(shù)要求一般,但孔的位置在一斜度為45度的斜面上,所以考慮提高生產(chǎn)率,降低生產(chǎn)成本及勞動(dòng)強(qiáng)度,需設(shè)計(jì)專用夾具。而精度則不是本道工序主要考慮的重點(diǎn)問題。
(二)夾具設(shè)計(jì)
(1) 定位基準(zhǔn)的選擇
由零件圖可知:直徑為14的孔對(duì)底面的技術(shù)一般,但孔的位置與底面成45度,且其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為底面,所以為了使定位基準(zhǔn)為零,應(yīng)選擇以與孔成45度的基準(zhǔn)面A定位。而基準(zhǔn)面B為輔助定位基準(zhǔn)面。
(2) 選擇定位元件
選擇帶臺(tái)階的削邊銷,作為直徑為35mm的端面及直徑為17孔的定位元件,其配合取Φ17H7/r6
(3) 定位誤差的計(jì)算
鉆Φ14的孔與底面的定位誤差的計(jì)算。由于基準(zhǔn)重合,所以△B=0。
(4) 確定夾緊方案
參考夾具資料,采用一壓板壓緊在工件表面上
(5) 確定引導(dǎo)元件
對(duì)于直徑為14的孔,主要尺寸由《機(jī)床夾具手冊(cè)》國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T2263-80,GB/T2265-80選取,鉆孔時(shí)鉆套內(nèi)徑為Φ14+0.028 +0.013mm,外徑為Φ22+0.028 +0.015mm.鉆套與加工表面的距離取10mm.
(6) 夾具精度分析與計(jì)算
由圖可知,所設(shè)計(jì)的夾具需要保證的要求有:
與基準(zhǔn)面A成45度的角,但因精度要求較低不必進(jìn)行驗(yàn)算。
(7) 繪制夾具總圖
鉆夾具的裝配圖及夾具部分的零件圖見附件。
A.B面為主要定位基準(zhǔn)
藝規(guī)程設(shè)計(jì)
3.1 確定毛坯的制造形成
由于該零件的形狀較復(fù)雜,因此不能用鍛造,只能用鑄件,而且年生產(chǎn)批量為5000件已達(dá)成批生產(chǎn)的水平,采用批量造型生產(chǎn)。根據(jù)零件主要的加工表面的粗糙度確定各表面加工余量,查參考文獻(xiàn)查參考文獻(xiàn)[2] 《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》,以后有計(jì)算在此就不重復(fù)了。
3.2 基面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程中的重要工作之一,基面的選擇的正確與合理可以使加工的質(zhì)量得到保證、生產(chǎn)效率得到提高;否則不但使加工工藝過程中的問題百出,更有甚者,還會(huì)造成零件大批報(bào)廢,使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。
粗基準(zhǔn)的選擇:對(duì)于象機(jī)床尾座這樣的零件來說,選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要的,能夠保證零件的各種加工余量的選擇。對(duì)于一般零件而言,以加工面互為基準(zhǔn)完全合理;但對(duì)于本零件來說,如果以17的孔為粗基準(zhǔn)可能造成位置精度不達(dá)標(biāo),按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則(即當(dāng)零件有不加工表面時(shí),應(yīng)以這些不加工面作為粗基準(zhǔn))現(xiàn)在選擇不加工35的外圓表面和外表不加工面作為粗基準(zhǔn),利用一組兩個(gè)錐套夾持兩端作為主要定位面以消除五個(gè)不定度,再用一個(gè)支承板、支承在前面用以消除一個(gè)不定度,達(dá)到完全定位。用來加工工件的底面。
對(duì)于精基準(zhǔn)而言,主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)的重合問題。這里主要以已加工的底面為加工的精基準(zhǔn)。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算,后面對(duì)此有專門的計(jì)算這里就不重復(fù)了。
3.3制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為批量生產(chǎn)的條件下,可以考慮采用萬能機(jī)床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果,以便使用生產(chǎn)成本下降:
3.3.1 工藝路線方案一
工序Ⅰ.銑削17H的孔的兩端面(粗銑、半精銑)
工序Ⅱ.擴(kuò)17H的孔。
工序Ⅲ.倒角
工序Ⅳ.銑削孔14的端面、銑削M6的端面、粗銑最底面、粗銑導(dǎo)軌面、銑工藝面、銑削22的退刀槽、精銑導(dǎo)軌面、精銑燕尾面
工序Ⅴ.銑削28的端面
工序Ⅵ.鉆14的孔、擴(kuò)孔
工序Ⅶ.鏜削28的沉降孔
工序Ⅷ.鉆M6的孔、攻絲
工序Ⅸ.精加工17的孔、研配
工序Ⅹ.精加工導(dǎo)軌面配刮12—13點(diǎn)/2525
3.3.2 藝路線方案二
工序Ⅰ.銑削17H的孔的兩端面(粗銑、半精銑)
工序Ⅱ.粗刨導(dǎo)軌面
工序Ⅲ.粗刨燕尾面
工序Ⅳ.刨削導(dǎo)軌面的工藝臺(tái)階面
工序Ⅴ.銑削22的退刀槽
工序Ⅵ.精刨導(dǎo)軌面
工序Ⅶ.精刨燕尾面
工序Ⅷ.擴(kuò)17的孔
工序Ⅸ.銑削14的孔的端面
工序Ⅹ.鏜28的孔
工序Ⅺ.研配17的孔
工序Ⅻ.導(dǎo)軌配刮
3.3.3.工藝方案的比較分析
上述兩方案的特點(diǎn)在于:方案一是先加工孔,然后以此孔為基準(zhǔn)加工其它各處,而方案二是以導(dǎo)軌面為基準(zhǔn)加工其它面,可以看出以先加工孔,以孔作為定位基準(zhǔn)加工時(shí)位置精度較易保證,并且定位裝夾等都比較方便,但是方案一中的一次裝夾多道工序除了可以選用專用夾具設(shè)計(jì)的組合機(jī)床(但在成批生產(chǎn)是在普通機(jī)床上能保證精度的情況下,應(yīng)盡量不選用專用機(jī)床)以外,只能選用多工位萬能銑床加工。而目前萬能銑床的加工精度還不能加工導(dǎo)軌面的精度要求,因此決定將方案二中的工序ⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧⅨⅩⅪⅫ移入方案一,由于銑削時(shí)不能很好地加工燕尾處的的斜面,因此在導(dǎo)軌面和燕尾的加工都采用刨削。具體工藝過程如下:
工序1.粗銑削17H6的孔的兩端面
工序2.精銑削17H6的孔的兩端面
工序3.鉆17H6的孔
工序4.擴(kuò)17H6的孔
工序5.惚 的倒角
工序6.粗銑14的孔的端面
工序7.半精銑14的孔的端面
工序8.銑削M6的端面
工序9. 粗刨燕尾底面
工序10.粗刨軌面
工序11.銑刨導(dǎo)軌面的工藝面
工序12.銑削22的退刀槽
工序13.精刨燕尾面
工序14.精刨導(dǎo)軌面
工序15.磨燕尾面
工序16.磨導(dǎo)軌面
工序17.鉆14的孔
工序18.擴(kuò)14的孔
工序19.鉆M6的螺紋孔
工序20.攻絲
工序21.鏜削28的沉降孔
工序22.鏜削的孔
工序23.鏜削的孔
工序24.導(dǎo)軌面配刮
工序25.精加工17H6的孔研配
工序26.人工時(shí)效
工序27.終檢
但考慮工序集中和鑄件不適合熱處理取消工序26,而且考慮工序集中,集中同一中加工的粗精加工。具體的工序如下:
工序1. 導(dǎo)軌面加工(粗、半精銑削導(dǎo)軌面及刨削導(dǎo)軌面的工藝面、精刨導(dǎo)軌面)
工序2.燕尾面加工(粗刨、精刨燕尾面)
工序3. 銑削17H6的孔的兩端面(粗、精銑)
工序4.孔加工(鉆、擴(kuò)、絞17H6的孔)
工序5. 銑削14的孔的端面
工序6.14的孔加工(14的孔鉆、擴(kuò))
工序7.銑削M6的端面
工序8.鉆孔(鉆M6的螺紋孔)
工序9. 惚 的倒角
工序10. 磨削(導(dǎo)軌面、燕尾面)
工序11. 鏜削(鏜削28的沉降孔)
工序12. 攻絲
工序13. 導(dǎo)軌面配刮
工序14. 珩磨:
工序15. 精加工17H6的孔研配
工序16. 終檢
以上過程詳見后面的工藝卡
3.4 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯的確定
“尾座體”零件的材料為HT200,生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)。采用自由的砂型,3級(jí)精度(成批生產(chǎn))。
根據(jù)上述原始質(zhì)料及加工工藝,分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:
3.4.1 孔的端面的
不平度:、缺陷度:查參考資料[4] 《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》
空間偏差: 根據(jù)參考資料[4] 《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》
鑄造公差: 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》,按鑄件寬度查得的寬度公差
(1)粗銑余量
加工精度:IT12,公差查參考資料[4] 《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》
加工表面粗糙度:查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》
鑄件的加工余量為,
(2)精銑余量
加工精度及表面粗糙度:要求達(dá)到,公差,見圖紙要求。精加工的余量為。
所以總的加工為
式(3.1)
3.4.2 內(nèi)孔
毛坯為實(shí)心,不沖出孔。內(nèi)孔精度要求為,參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》確定工序尺寸及加工余量為:
鉆孔:
擴(kuò)孔: 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》
精鏜: 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》
細(xì)鏜: 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》
珩磨: 查參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》 表2.3-51
總的加工余量為:
。 式(3-2)
3.4.3 燕尾面加工
考慮其加工長度為,與其聯(lián)結(jié)的為導(dǎo)軌面,其精度相對(duì)較高,要進(jìn)行粗加工、半精加工和精加工。
①粗加工:
加工精度、鑄件粗加工的余量根據(jù)參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》。
②半精加工:
加工長度、加工寬度,因此半精加工的余量選擇參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》 表2.3-59。
③精加工:
加工長度、加工寬度,因此精加工的余量選擇 參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》 表2.3-60
總的加工余量。 式(3.3)
3.4.4 導(dǎo)軌面刨削加工
考慮其加工長度為,同樣也是和導(dǎo)軌配合,其加工精度要求非常高,因此需要進(jìn)行粗加工,半精加工和精加工。
①粗加工:
加工精度選擇選擇加工余量
②半精加工:
加工長度、加工寬度,因此加工余量選擇 。由參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》 表2.3-59
③精加工:
加工長度、加工寬度,因此精加工的余量選擇 由參考資料[4]《機(jī)械制造工藝與夾具設(shè)計(jì)指導(dǎo)》表2.3-60
總的加工余量由式3-3得:
。
3.4.5 孔的內(nèi)徑表面
毛坯為實(shí)心,不沖出孔。內(nèi)孔精度要求不太高,參考參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》確定工序加工尺寸及余量為:
鉆孔:
擴(kuò)孔: (查參考資料[2] 《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.3-48)
7.M6的孔加工
公稱直徑,加工前的鉆孔直徑 (查參考資料[2] 《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.3-71) 因此鉆孔的加工余量為:
。
3.5確定切削用量及基本工時(shí)
3.5.1銑削17H6的孔的兩端面。
1.粗銑:
(1).加工條件
加工要求:銑的孔的端面。
機(jī)床:雙端面銑床X364
刀具:粗銑端面刀具材料選用YG6,由銑削寬度選擇。查參考資料[5]《金屬切削手冊(cè)》 表6-4得
(2).計(jì)算切削用量
①若考慮工件的粗糙度,加工余量為, 但實(shí)際,由于以后還要精加工,因此此端面不必全部加工,此時(shí)可按考慮,分二次加工,吃刀深度。查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》 表2.3-5
②每齒進(jìn)給量查參考資料[5]《金屬切削手冊(cè)》表6-12得
③計(jì)算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得耐用度
式(3.4)
④功率計(jì)算
式(3.5)
2.精銑:
(1).加工條件
加工要求:銑的孔的端面。
機(jī)床:雙端面銑床X364
刀具:。精銑端面刀具材料選用YG6,。
①吃刀深度
②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量達(dá)到粗糙度要求6.3(▽4)
3.5.2.鉆孔(鉆17H6的孔)(根據(jù)鉆孔取參考值,參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》)
式(3.6)
按機(jī)床選?。?
考慮其加工長度為,選擇鉆床搖臂鉆床。
切削工時(shí):
,
式(3.7)
3.5.3.銑削14的孔的端面(粗銑14的孔的端面、半精銑14的孔的端面)
1.粗銑14的孔的端面
(1).加工條件
加工要求:銑的孔的端面。
機(jī)床:端面銑床XE755
刀具:粗銑端面刀具材料選用YG6,,齒數(shù)10。
(2).計(jì)算切削用量
1).粗銑
①若考慮工件的粗糙度,加工余量為, 但實(shí)際,由于以后還要精加工,因此此端面不必全部加工,此時(shí)可按考慮,分二次加工,吃刀深度。
②每齒進(jìn)給量 查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》
③計(jì)算切削速度查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》 耐用度
④功率計(jì)算
2.半精銑14的孔的端面
(1).加工條件
加工要求:銑的孔的端面。
機(jī)床:端面銑床XE755
刀具:。精銑端面刀具材料選用YG6,。
(2). 半精銑
①吃刀深度
②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量達(dá)到粗糙度要求
3.5.4.銑削M6的端面
加工要求:銑M6的螺紋的端面。
機(jī)床:端面銑床XE755
刀具:。銑端面刀具材料選用YG6,。
銑
①吃刀深度
②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量就能夠達(dá)到粗糙度要求
3.5.5.鉆孔(鉆14的孔、鉆M6的螺紋孔)(根據(jù)鉆孔取參數(shù)值,加工工藝手冊(cè))
1.鉆14的孔
式(3.8)
按機(jī)床選取
所以實(shí)際切削速度
切削工時(shí):查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》
,
按照式3-7得:
2.鉆M6的螺紋孔根據(jù)鉆孔取參數(shù)值,查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》
由式3-8得 :
按機(jī)床選取
所以實(shí)際切削速度
切削工時(shí): 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》
,
由式3-7得:
3.5.6.擴(kuò)孔(擴(kuò)17H6的孔)
切削深度:
由式3-8得:
按機(jī)床選?。?
所以實(shí)際切削速度:
切削工時(shí):查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》
,
由式3-7得:
3.5.7.惚 的倒角
為了縮短輔助時(shí)間,取倒角時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速與鉆孔相同,
3.5.8.擴(kuò)孔(擴(kuò)14的孔)
切削深度:
由式3-8得:
按機(jī)床選取:
所以實(shí)際切削速度:
切削工時(shí): 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》
,
由式3-8得:
3.5.9.刨削導(dǎo)軌面(粗、半精刨削導(dǎo)軌面及刨削導(dǎo)軌面的工藝面、精刨導(dǎo)軌面)
1.粗刨:
(1).加工條件
加工要求:粗刨導(dǎo)軌面。
機(jī)床:端面銑床BE755
刀具:粗銑端面刀具材料選用YG6,。
(2).計(jì)算切削用量
①若考慮工件的粗糙度,加工余量為, 但實(shí)際,由于以后還要精加工,因此此端面不必全部加工,此時(shí)可按考慮,分二次加工,吃刀深度。
②每齒進(jìn)給量: 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》
③計(jì)算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》
耐用度:
由3-4得
④功率計(jì)算
2.半精刨削導(dǎo)軌面及銑削導(dǎo)軌面的工藝面
(1).加工條件
加工要求:半精銑削導(dǎo)軌面及銑削導(dǎo)軌面的工藝面。
機(jī)床:端面銑床BE755
刀具:粗銑端面刀具材料選用YG6,。
(2).計(jì)算切削用量
①若考慮工件的粗糙度,加工余量為, 但實(shí)際,由于以后還要精加工,因此此端面不必全部加工,此時(shí)可按考慮,分二次加工,吃刀深度。
②每齒進(jìn)給量 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》
③計(jì)算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》 耐用度
由3-4得:
④功率計(jì)算
式(3-9)
3.精刨:
加工要求:精刨削導(dǎo)軌面。
機(jī)床:端面銑床BE755
刀具:。精銑端面刀具材料選用YG6,。
①吃刀深度
②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量達(dá)到粗糙度要求6.3(▽4
4.粗刨燕尾底面
加工要求:銑刨燕尾底面。
機(jī)床:端面銑床BE755
刀具:。銑端面刀具材料選用YG6,。
銑
①吃刀深度
②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量就能夠達(dá)到粗糙度要求
3.5.10.銑削22的退刀槽
加工要求:銑削22的退刀槽。
機(jī)床:銑床X525
刀具:。粗齒鋸片銑刀,,,齒數(shù)20。
銑
①吃刀深度
②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量就能夠達(dá)到粗糙度要求
3.5.11.刨削燕尾面(粗刨、精刨燕尾面)
(1).加工條件
加工要求:刨削燕尾面。
機(jī)床:刨床BE755
刀具:。精銑端面刀具材料選用YG6,。
1).粗刨
①若考慮工件的粗糙度,加工余量為, 但實(shí)際,由于以后還要精加工,因此此端面不必全部加工,此時(shí)可按考慮,分二次加工,吃刀深度。
②每齒進(jìn)給量 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》
③計(jì)算切削速度 查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》 耐用度
由3-8得:
④功率計(jì)算
2).精銑
①吃刀深度:
②每轉(zhuǎn)進(jìn)給量: 達(dá)到粗糙度要求6.3(▽4)
3.5.12.鏜削(精鏜、細(xì)鏜的孔)
取刀桿直徑, 刀桿伸出量。
粗鏜:加工余量。分兩次加工。令,,選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。
精鏜:
細(xì)鏜:取刀桿直徑, 刀桿伸出量。
粗鏜:加工余量:
分兩次加工。令,,選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。
。
3.5.13.磨削(導(dǎo)軌面、燕尾面)
由于都是平面的加工,所以采用平面磨削的加工方案。
1.導(dǎo)軌面的磨削
選用機(jī)床: 導(dǎo)軌磨床MM52125
磨具: 粗磨采用平行砂輪。查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》。
磨削用量選擇:
合理的磨削用量的選擇的一般原則為:①粗磨時(shí),工件加工的精度和粗糙度要求差一些,可采用較大的、。②精磨時(shí),必須采用小的、、。③要根據(jù)工件的尺寸大小、剛性的好壞,選擇合理的、。④根據(jù)加工材料的強(qiáng)度和硬度以及導(dǎo)熱性,合理地選擇、。⑤根據(jù)砂輪的切削性能的好壞使用合理的。⑥磨削細(xì)長零件時(shí),工件容易產(chǎn)生震動(dòng),應(yīng)適當(dāng)降低些。由此選擇如下:
軸向進(jìn)給量(雙行程)
工件速度:
查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-167
徑向進(jìn)給量:
查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-167
切削工時(shí):
式(3.9)
式中 L——加工長度,138mm
b——加工寬度,90mm
——加工余量,0.022mm
K——系數(shù),1.14
Z——同時(shí)加工零件數(shù)
2. 燕尾面的磨削
選用機(jī)床: 導(dǎo)軌磨床MM52125
磨具: 粗磨采用平行砂輪。(查機(jī)械加工工藝手冊(cè))。
磨削用量選擇:
軸向進(jìn)給量:
(雙行程)
工件速度
(表2.4-167)
徑向進(jìn)給量
(表2.4-167)
切削工時(shí):
(式3.10)
式中 L——加工長度,90mm
b——加工寬度,11mm
——加工余量,0.022mm
K——系數(shù),1.14
Z——同時(shí)加工零件數(shù)
3.5.14.鏜削(鏜削的孔、鏜削28的沉降孔)
1.鏜削的孔
(取刀桿直徑, 刀桿伸出量。
粗鏜:加工余量。分兩次加工。令,,選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。
精鏜:
2.鏜削28的沉降孔
取刀桿直徑, 刀桿伸出量。
粗鏜:加工余量:
。
分兩次加工。令,,選用硬質(zhì)合金YT5鏜刀。
精鏜:
3.5.15.攻絲
公制螺紋,由于加工的材料是鑄件,因此選取如下:
(查參考資料[2]《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-105)
所以
按機(jī)床選取
3.5.16.導(dǎo)軌面配刮
采用人工配刮達(dá)到10~13點(diǎn)/2525
3.5.17.珩磨: 的孔
加工條件:工件的尺寸不太大,孔直不太大。
珩磨機(jī)床:由于工件的尺寸不太大,所以選擇臥式珩磨機(jī)床。
珩磨頭:選擇磨較小孔的珩磨頭。
珩磨切削參數(shù)的選擇:由于加工的是會(huì)鑄鐵,所以查機(jī)械加工工藝手冊(cè)的
合成切削速度選擇(精加工)
圓周速度(精加工)
往復(fù)速度(精加工)
油石的徑向進(jìn)給為
所以的到油石的行程長度
選擇煤油作為該加工的切削液
3.5.18.精加工17H6的孔研配
采用人工研配達(dá)到粗糙度等要求。
3.5.19.終檢
檢測(cè)工件是否有裂紋等缺陷
[鍵入文字]
4 夾具設(shè)計(jì)
為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量,降低勞動(dòng)強(qiáng)度,需要設(shè)計(jì)專用夾具。
經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商,決定設(shè)計(jì)孔的加工夾具、設(shè)計(jì)主視圖孔加工夾具、設(shè)計(jì)零件底面的加工夾具。
4.1 問題的提出
利用這些夾具用來加工孔、孔和零件底面,這些都有很高的技術(shù)要求。但加工的部分都尚未加工,因此,在設(shè)計(jì)時(shí),主要考慮如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率,降低勞動(dòng)強(qiáng)度,并且精度也是非常重要的。
4.2夾具設(shè)計(jì)
4.2.1 零件底面的加工夾具
(1)定位基準(zhǔn)的選擇
由于工件的孔17和14都要以底面做為基準(zhǔn)加工,故首先得做出底面的加工夾具。加工底面的時(shí)間為保證相對(duì)17的孔于A和B面的平行度我們就得要準(zhǔn)確的設(shè)計(jì)出以導(dǎo)軌面和燕尾面為主要定位的夾具。還考慮到工件的圓度和圓柱度的誤差小,我們?cè)O(shè)計(jì)的夾具就具有對(duì)孔17的夾具定位準(zhǔn)確,和加工時(shí)的震動(dòng)小,那就得在孔17的孔外圓找個(gè)定位夾緊點(diǎn)。
夾緊時(shí)主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動(dòng)和翻滾,由于外表面基本上是不用加工的,所以在加工的時(shí)候采用兩側(cè)面作為夾緊。
(2)夾緊力的選擇
在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩,必須滿足
查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》
其中 ——刨削的力,其值由切削原理的公式計(jì)算確定;
——刨削時(shí),壓板產(chǎn)生力。
為了提高夾緊的速度,采用的加工夾具草圖如圖所示緊機(jī)構(gòu)。
圖4.1
(3)定位誤差
定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是的孔,該孔與該面有平行度有一定的要求為0.0005,以及位置度的要求為
4.2.2 主視圖孔的加工夾具
(1)定位基準(zhǔn)的選擇
由零件圖可知,的孔應(yīng)對(duì)導(dǎo)軌面和燕尾面有平行度的及位置度的要求,而且本身有圓度和圓柱度的要求。為了使定位誤差為零,應(yīng)該采用互定位,但是由于其他的各面都未加工,因此這里只選用已加工的底面和75度斜面作為主要定位基準(zhǔn)。由于孔17的精度要求高,和定位尺寸誤差小,為保證孔的位置和加工準(zhǔn)確性我們?cè)诩庸さ酌娴臅r(shí)間要求通過精加工后作為加工17的孔的基準(zhǔn)。這樣就可以更好的保證孔17的位置和加工精度!
夾緊時(shí)主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動(dòng),由于外表面基本上是不用加工的,所以在加工的時(shí)候采用不加工的面作為夾緊。
圖4.2
(2)夾緊力的選擇
在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩,必須滿足
(查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》)
其中 ——鉆削時(shí)的扭矩,其值由切削原理的公式計(jì)算確定;
——鉆削時(shí)的時(shí),左邊壓緊件產(chǎn)生力矩;
——鉆削時(shí)的時(shí),右邊壓板產(chǎn)生力矩。
為了提高夾緊的速度,而且工件較小,切削過程中的震動(dòng)不太大。夾具圖在后面畫出。
夾緊力 式(4.1)
式(4.2)
(3)定位誤差
定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是孔的兩端面,該端面與孔的垂直度有一定的要求。
4.2.3 孔的加工夾具
(1)定位基準(zhǔn)的選擇
由零件圖可知,加工孔14的夾具其實(shí)同樣以底面和75度面作為基準(zhǔn),也就是在加工17的孔的上做一個(gè)45度斜角度。。
夾緊時(shí)主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動(dòng),由于外表面基本上是不用工的,所以在加工的時(shí)候采用不加工面作為夾緊。
由于考慮鉆削力的作用,把夾具體做出的斜角。
(2)夾緊力的選擇
在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩,必須滿足
查資料[1]《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》
其中 ——鉆削扭矩,其值由切削原理的公式計(jì)算確定;
——鉆削時(shí),左邊壓緊件生力矩;
——鉆削時(shí),右邊壓板產(chǎn)生力矩。
為了提高夾緊的速度,在工件緊機(jī)構(gòu)如圖4.3所示:
圖4.3
(3)定位誤差
①定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是導(dǎo)軌面和燕尾,該端面與孔的垂直度有一定的要求。
②還有就是45的夾角可能存在一定的誤差。
畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié)
緊張而又辛苦的畢業(yè)設(shè)計(jì)結(jié)束了,它是我們基礎(chǔ)理論知識(shí)、專業(yè)理論知識(shí)等知識(shí)綜合應(yīng)用的實(shí)踐訓(xùn)練,為我們即將到來的正式工作奠定了一定的理論基礎(chǔ)。
此次畢業(yè)設(shè)計(jì)是我們從大學(xué)畢業(yè)生走向未來工作重要的一步。從
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