減速器用圓孔墊片沖壓模具設計【5張圖紙】

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紫瑯職業(yè)技術學院 2012屆 專業(yè)畢業(yè)設計開題報告 姓名 朱鐵 系部 機電工程 專業(yè) 模具設計與制造 班級 模具50191 題目 減速器用墊片沖壓模具設計 一、選題背景、目的及意義 背景： 本次的畢業(yè)設計是墊片的沖壓工藝及模具的設計，來源自日常生活的墊片，課題的目的是讓我們在以往對模具設計學習的基礎上熟悉沖壓磨具的設計流程。是對我們學習的檢閱也是對我們的一次鍛煉，使我們能夠系統(tǒng)的掌握沖壓模局設計的技術，并與Auto Pro/E等模具設計軟件相結合，提高我們機械模具設計能力。 目的: 本次設計對此墊片進行沖壓模具設計，對零件進行沖壓工藝分析和有關工藝計算，并確定合理地沖壓工藝方案，根據精度以及生產批量的不同設計沖壓模具。正確的選用標準模架，使用Pro/三維繪圖軟件繪制模具三維圖，對沖壓結構進行了工藝分析以及裝配。明確了設計思路，確定了沖壓工藝過程并對各個具體部分進行了詳細的計算了校核。如此設計出的結構可確保模具工作運用可靠，保證了與其他部件的配合。根據三維圖用CAD繪制模具二維裝配圖和零件圖。 意義：由于磨具制造對制造業(yè)的重大作用，激勵我趁此畢業(yè)設計的良機，選擇此課題，希望掌握各種模具制造的基本原理和特點，鞏固和加深學到的理論知識，提高自己的能力，為以后的工作奠定良好的基礎。 二、主要內容及提綱 （需緊密結合論題，提綱中應包含一級和二級目錄） 1、零件圖及工藝方案的擬訂 2、工藝設計 3、模具類型及結構形式的選擇 4、模具工作零件刃口尺寸及公差的計算 5、模具零件的選用，設計及必要的計算 6、壓力機的校核 7、模具的動作原理及綜合分析 8、凸凹模加工工藝方案 三、主要方法和措施 通過嚴謹?shù)膽B(tài)度，廣泛的查閱，深入的研究，對閱讀文獻進行細致的歸納 1）帶著課題進行社會實踐并收集離合器相關資料， 2）深入學習離合器的結構及控制工作原理與檢修 3）獨立完成畢業(yè)論文 4)大量閱讀有關資料、深入到社會調研 四、主要參考文獻 1．《機械制圖》 高等教育出版社， 2003 2．《沖壓工藝與模具設計》 高等教育出版社，2001 3．《冷沖壓工藝與模具設計》 中南大學出版社，2006 4．《實用沖壓工藝及模具設計手冊》，機械工業(yè)出版社 2002 5．《中國模具設計大典》電子版 6．《互換性與技術測量》 西安電子科技大學出版社，2006 7．《沖壓與塑壓成型設備》 高等教育出版社，2003 8. 中華人民共和國國家標準. 機械制造工藝基準 五、畢業(yè)設計（論文）推進計劃 2月1日 -2月25日 依照任務書的要求準備草案 2月26日-3月5日 閱讀文獻，收集資料 3月6日 -4月1日 確定方案，撰寫論文開題報告，并交指導老師審核 4月2日 -4月20日 完成初稿，交老師審核 4月21日-5月15日 完成二稿，交老師審核 5月16日-5月20日 定稿并提交畢業(yè)論文相關資料，準備答辯 6月2日-6月3日 答辯 學生簽名： 年 月 日 指導教師意見（對選題的有效性、研究方法的正確性、課題的廣度、深度的意見及開題是否通過）： 通過（ ） 修改后通過 （ ） 未通過 （ ） 指導教師簽名： 年 月 日 注：開題報告裝訂在畢業(yè)設計（論文）任務書后 開題是否通過請指導教師在括號內打“ √” 紫瑯職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計 題 目： 減速器用墊片沖壓模具設計 副 標 題： 學 生 姓 名： 朱鐵 所在系、專業(yè)： 機電工程系、模具設計與制造 班 級： 模具5091 指 導 教 師： 程洋 日 期： I 摘 要 本設計是對給定的產品圖進行沖壓模具設計。沖壓工藝的選擇是經查閱相關資料和和對產品形狀仔細分析的基礎上進行的；沖壓模具的選擇是在綜合考慮了經濟性、零件的沖壓工藝性以及復雜程度等諸多因素的基礎上進行的；產品毛坯展開尺寸的計算是在方便建設又不影響模具成型的前提下簡化為所熟悉的模型進行的。文中還對沖壓成型零件和其它相關零件的選擇原則及選擇方法進行了說明，另外還介紹了幾種產品形狀的毛坯展開尺寸計算的方法和簡化模型，以及沖壓模具設計所需要使用的幾種參考書籍的查閱方法。 關鍵詞：工藝、工藝性、沖壓工序、沖壓模具、尺寸 II Abstract This project is a press die designation based on the original product. The election of press process is based on consulting correlation datum and analyzing the form of manufactured product meticulous; The election of press die is based on synthesis considerations on economical efficiency、the processing property of part and complex degree iso many factors; Calculating the work blank of manufactured product unfold dimension is lined feed on the premise of calculation convenience but without contribution die confectioning simplified frequent application cast. In the test, to introduce the election principle and means of press confectioning art and miscellaneous rapport part, otherwise also introducing calculation means on the work blank from of many kinds of product unfold dimension and simplified cast, and the means of looking up on the reference books of designing press die. Keywords: The craft； the technology capability； press process; punch die; the size. 目 錄 摘 要 I Abstract II 目 錄 I 1、零件圖及工藝方案的擬訂 1 1.1零件圖及零件工藝性分析 1 1.1.1零件圖 1 1.1.2零件的工藝性分析 1 1.2工藝方案的確定 2 2、工藝設計 3 2.1 計算毛坯尺寸 3 2.2確定排樣方案 3 2.2.1計算工件實際面積 3 2.2.2排樣方案 3 2.3確定裁板方案 4 2.4工序的合并與工序順序 5 2.5計算各工序的壓力 5 2.5.1落料工序的計算 5 2.5.2沖孔工序的計算 6 2.6壓力機的選擇 6 3、模具類型及結構形式的選擇 7 3.1落料、沖孔復合模的設計 7 4、模具工作零件刃口尺寸及公差的計算 8 4.1落料模刃口尺寸的計算 8 4.2沖孔模刃口尺寸的計算 9 5、模具零件的選用，設計及必要的計算 10 5.1成形零件 10 5.1.1凸模 10 5.1.2凹模 11 5.2模架的選用 12 6、壓力機的校核 17 6.1落料-沖孔模壓力機的校核 17 7、模具的動作原理及綜合分析 18 7.1落料、沖孔模的動作原理 18 8、凸凹模加工工藝方案 20 8.1凸模，凹模加工工藝路線 20 8.2模具的裝配： 24 致 謝 26 參考文獻 26 I 1、零件圖及工藝方案的擬訂 1.1零件圖及零件工藝性分析 1.1.1零件圖 圖1 工件圖：如圖1所示 名稱：圓墊圈 材料：10 板厚：1.5mm 工件精度：IT14 1.1.2零件的工藝性分析 墊圈所用的材料為優(yōu)質碳素工具鋼10,其力學性能如下：τ=255～353Mpa,σb=295～430 Mpa, σs=206Mpa。（《冷沖壓工藝與模具設計》P322） 工件精度為IT14級，該制件形狀簡單，尺寸較小，厚度一般，屬于普通沖壓件，但有幾點應該注意： ①該沖裁件的材料為優(yōu)質碳素工具鋼10，具有較好的可沖壓性能。 ②由于板料厚度一般，墊圈的邊緣為6mm，沖裁是應選擇適當?shù)墓ば蚍桨?，保證孔的精確度和制件不變形。 ③有一定的生產批量，應重視模具材料的選擇和模具結構的確定，保證模具的壽命。 ④制件較小，從安全考慮，要采取適當?shù)娜〖绞?，模具結構上設計好推件和取件方式。 1.2工藝方案的確定 對工序的安排，擬有以下幾種方案： ①落料— 沖孔，單工序模生產。 ②落料—沖孔復合沖壓，復合模生產。 ③沖孔—落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產。 方案①模具結構簡單，容易制造。但成形制件需要兩道工序、兩套模具才能完成零件的加工，工序分散，搬運半成品要浪費大量時間。生產效率較低；工件的精度也難以保證。 方案②復合模結構一般，比較容易制造。成形制件只需一道工序；節(jié)約了半成品搬運的時間提高了生產效率且易于保證孔的質量和制件精度。 方案③級進模結構復雜；難以制造。有較高的生產效率且能保證制件的精度。 綜上所述，根據生產效率、精度、所使用的機床、卸料方式、廢料出料、板料的定位方式、制造成本等方面分析最終確定方案②  2、工藝設計 2.1 計算毛坯尺寸 由《互換性與技術測量》P33表2—1 IT14=0.52（18～30）、0.36(6～10)。 按對稱偏差: 直徑方向上最大尺寸為Dmax=22 +0.52=22.52 由《沖壓工藝與模具設計》P45表2.5.2 確定搭邊值： 工件間：a1=1.2；沿邊： a=1.5 由《沖壓工藝與模具設計》P46表2.5.3 條料下料剪切公差：δ=0.5； 條料與導料板之間的間隙：c=0.2 2.2確定排樣方案 2.2.1計算工件實際面積 圖2 工件如圖2—1所示 直徑為19.5的圓的面積Sa=π×9.752= 379.94 直徑為10的圓的面積Sb=π×4.52= 78 .5 ∴工件的總面積 F=Sa - Sb = 379.94 - 78.5 =301.44 2.2.2排樣方案 由工件圖知，制件的外型形狀為圓形，則 進距 A=d0+a1=19.5 + 1.2 = 20.7 條料寬度 B=d0+2a=19.5 + 2×1 .5 = 22.5 2.3確定裁板方案 查《冷沖壓工藝與模具設計》P323附表3選用600×1200×1.6標準軋制銅板。 裁板方案有縱裁和橫裁兩種，比較兩種方案，選用其中材料的利用率較高的一種。 縱裁時： 每張板料裁成條料數(shù)：n1 = 600/25 = 24 余0mm 每塊條料沖制的制件數(shù)：n2 =（1200-1 .5）/23.2 = 51 余15.3mm ∴每張板料沖制的制件數(shù) n=n1×n2 =24×51 =1224個 材料利用率 η=nF /F?！?00% =1224×301 .44 /600×1200×100% =51.3% 橫裁時： 每張板料裁成的條料數(shù) n1 = 1200/25 = 48 余0mm 每塊條料沖制的制件數(shù) n2=（600-1 .5）/23 .2=25 余18.5mm ∴每張板料沖制的制件數(shù) n=n1× n2 =25×48 =1200個 材料利用率 η= nF /F?！?00% =1200×301 .44/600×1200×100% =50.24% 由上述計算結果可知，縱裁時材料的利用率教好，經濟效率較高。考慮到本次設計的模具，采用縱裁。 綜上所述，排樣圖如下圖所示  排樣圖） 2.4工序的合并與工序順序 根據上面的分析與計算，此件的全部基本工序只有落料、沖孔 根據這些基本工序，可以擬出以下幾種方案： 方案⑴：落料與沖孔，各為基本工序。 方案⑵：模具復合程度較高，所需的模具較少，且模具設計容易，其制造費用也較低，其基本工序合并生產率高，也易于保證工件精度。因此選定這一方案。 所以，本次需設計的模具為：落料、沖孔復合模； 2.5計算各工序的壓力 墊圈所用的材料為優(yōu)質碳素工具鋼10, 厚度為1.6mm,其力學性能如下：τ=255～353Mpa,σb=295～430 Mpa, σs=206Mpa。 2.5.1落料工序的計算 落料力: P1=1.3лdtτ （d=22mm,t=1 .6mm） =1.3 π×22×1 .6×353 =50721.2992(N) 落料的卸料力： P2=k卸P1 （查《冷沖壓工藝與模具設計》得：k卸=0.025～0.08） =50721.2992×0.05 =2536.06496(N)  2.5.2沖孔工序的計算 沖孔力： P3=1.3 πd孔tτ =1.3 π×10×1.6×353 =23055.136（N) 沖孔的推件力：P4=n﹒k2﹒p3 (查表2-37 凹模型口直壁的高度=9,n=h/t=5, k2 =0.055) ∴P4= 5×0.055×23055 .136 = 6340.1624（N) 落料、沖孔工序的最大總壓力為： P=p1+p2+p3+p4 =50721.2992 + 2536.06496 + 23055.136 + 6340.1624 =82652.66256 (N) 2.6壓力機的選擇 根據以上計算和分析，再結合車間設備的實際情況，初選用公稱壓力為160KN的開式雙柱可傾壓力機（型號為J23—16） 壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓力合力的作用點位置。為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模壓力中心與壓力機滑塊的中心重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷，使滑塊和導軌間產生過大的磨損，模具導向零件加速磨損，降低模具和壓力機的使用壽命。由于該制件的毛坯及各工序均為軸對稱圖形，而且只有一個工位，因此壓力機的中心必定與制件的幾何中心重合。 3、模具類型及結構形式的選擇 根據確定的工藝方案和零件的形狀特點，精度要求，預選設備的主要技術參數(shù)，模具的制造條件及安全生產等，選定模具類型及結構形式。 3.1落料、沖孔復合模的設計 因為本次模具設計結構簡單工藝要求不高，所以采用落料、沖孔復合模，本設計沒有拉深、翻邊等，凸模能夠保證強度，故采用復合模的結構是合理的。 落料、沖孔復合模常采用典型結構，即落料采用正裝式。工件厚度一般（t=1.6mm）,故采用彈性卸料裝置，彈性卸料裝置除了卸料的作用外，在沖孔時還起到壓緊工件的作用。 頂件時采用彈性頂件裝置,彈性力由橡皮產生,由托桿將力傳到工件上,將工件頂出;推件是采用剛性推件裝置,將工件從凸凹模中推出。 落料、沖孔復合模的結構形式如圖3所示。 圖3 4、模具工作零件刃口尺寸及公差的計算 4.1落料模刃口尺寸的計算 該沖裁件外形尺寸為落料件，落料凹模采用整體結構，直刃口形式。這種刃口強度較好，孔口尺寸不隨刃口的刃磨而增大，適用于形狀復雜、精度要求高的工件向上頂出的要求。落料的基本尺寸為22mm。 工件精度要求為IT14級查《沖壓工藝與模具設計》P31附表2.2.1： 沖模制造精度為IT9級。 查《沖壓手冊》表2—28，可得凸、凹模刃口的極限偏差： δ凸 = 0.013 mm δ凹 = 0.021mm。 = 0.013 + 0.021 = 0.039 查《沖壓手冊》表2—23，可知凸、凹模初始雙面間隙Z為： Zmin = 0.23； Zmax = 0.27 Zmax - Zmin = 0.27 – 0.23= 0.04 < Zmax - Zmin 凸、凹模分開加工。又工件的尺寸D-△=22-0.52mm ， 又查《沖壓手冊》表2—30得磨損系數(shù)X=1 。落料尺寸由凹模刃口決定，計算以凹模為基準： D凹 = （D-X△）+δ凹 = 21 .48+0。021 D凸 =（D-X△-Zmin）-δ凸 = 21.25 -0.013 4.2沖孔模刃口尺寸的計算 查《沖壓手冊》表2—28，可得凸、凹模刃口的極限偏差： δ凸 = +0.009 mm δ凹 = +0.015 mm。 = 0.009 + 0.015 = 0.024 查《沖壓手冊》表2—23，可知凸、凹模初始雙面間隙Z為： Zmin = 0.15； Zmax = 0.19 Zmax - Zmin = 0.19–0.15 = 0.04 < Zmax - Zmin ，故凸、凹模分開加工。又工件的尺寸D-△=10-0.36mm 又查《沖壓手冊》表2—30得磨損系數(shù)x = 1 。沖孔尺寸由凸模刃口決定，計算以凸模為基準： d凸= （d+x△-Zmin）-δ凸 = 9.908-0.009 mm d凹= （d凸+Zmin）+δ凹 = 10.058+0.015 mm 5、模具零件的選用，設計及必要的計算 5.1成形零件 5.1.1凸模 凸模材料選用T10A，淬火硬度達到62HRC。沖孔凸模采用GB/T8057—1995中的B型圓凸模如圖4所示，圖5所示為落料凸模、圖6為凸凹模） 圖4 圖5 圖6 5.1.2凹模 落料凹模實際最大外形尺寸d =22mm 查《沖壓工藝及模具設計》P68得K =0.39 凹模厚度： H=kb =0.39×22 =8.58 mm(≥15mm，取15mm) 凹模壁厚： C=（1.5～2）×H=1.5×15=22.5mm 所以,凹模最大外形尺寸為： D=d+2C =22+2×22.5 =67mm 凹模材料選用T10A，淬火硬度達到62HRC。凸凹模采用臺階式結構，采用固定板固定，這樣簡化了模具的結構，節(jié)省了材料的成本。外形尺寸如圖7所示 圖7 5.2模架的選用 上、下模座中間聯(lián)以導向裝置的總體稱為模架。通常都是根據凹模最大外形尺寸D。選用標準模架。凹模最大外形尺寸為67 mm×67 mm，選用GB2851.3—81中的后側導柱模架。模具的閉合高度h = 140～165mm ， 上模座為100×100×30，下模座為100×100×40 ，導柱的基本尺寸為?20mm 。 上模座選用GB2855.5—81 中的后側導柱上模座，材料為HT200、Ⅱ型。 其主要參數(shù)： L= 100mm B = 100mm、 t = 30mm = 110 mm S = 116mm = 75mm = 130mm R = 32mm = 60mm D =32+0.025mm　　 (上模座) 下模座選用GB2855.6—81中的后側導柱下模座，材料為HT200。 其主要參數(shù)：　 L= 100mm B = 100mm t = 40mm = 110 mm S = 116mm = 75mm = 130mm R = 32mm = 60mm D =20mm (下模座) 模柄選用壓入式模柄，參見GB2862.1—81。材料為Q235的Ⅱ型凸緣式模柄。模柄中打桿孔的直徑為?13mm其具體參數(shù)為： d = 40mm D = 42mm D1 = 50mm H = 90mm h = 30mm h1 = 6mm b = 3mm a =1mm d1 = 6mm (模柄) 5.3模架的選用 ①卸料零件 由于工件厚度為1 .6 mm，為保證沖裁件表面的平整采用彈壓卸料板卸料。根據卸料力的大小取卸料板厚度為6mm，根據模座周界大小取卸料橡膠尺寸為100×100×20 橡膠的可壓縮量為h=H×0.3=20×0.3=6mm 凹模深度為5mm，所選橡膠滿足使用要求。 ②定位零件 采用兩顆導料銷和一個固定擋料銷定位。固定擋料銷在GB2866.11—81中選取直徑D = 8mm 、d =4mm 、高度h = 3mm 的Ⅰ型固定擋料銷。這種零件結構簡單，制造、使用方便，直接裝在凹模上即可 (擋料銷) (導料銷) 凹模上固定擋料銷孔與刃口之間的壁厚為3mm，大于允許的最小壁厚2mm，滿足強度要求。故所選的擋料銷合適。 上、下模座螺釘選取　 由凹模周界100 ×100選用M8的內六角圓柱頭螺釘 參照模具各零件的具體情況， 上模座選用四顆M8×45的內六角圓柱頭螺釘固定。 　　　　下模座選用四顆M8×55的內六角圓柱頭螺釘固定。 ( 螺釘) 卸料螺釘 查《沖壓模具簡明設計手冊》表15-34選取卸料螺釘 選用M8×55的圓柱頭內六角卸料螺釘 ( 卸料螺釘 ) 其主要參數(shù)：d d1=10 l=8 d2=15 H=10 t=5 s=6 d3=9.8 d4=6.9 d5=6.2 L=55 上、下模座銷釘?shù)倪x取 由凹模周界100×100選用Φ8的圓柱銷釘 根據模具的實際情況 上模座選用兩顆Φ8×60的圓柱銷釘定位 下模座選用兩顆Φ8×60的圓柱銷釘定位 (圓柱銷釘) 參照模具各零件的具體情況，合理布置螺釘、圓柱銷的位置，從GB70—76和GB119—76中選適當?shù)囊?guī)格與尺寸。 ⑤導向裝置 本模具采用圓形導柱、導套式的導向裝置。導柱與導套之間采用間隙配合，配合精度為r6/r6 。導柱與導套相對滑動，要求配合表面有足夠的強度，又要有足夠的韌性。所以材料選用20鋼，表面經滲碳淬火處理，表面硬度為58～62HRC。 導柱選用GB2861.2—81中的B型導柱，直徑d = 20mm 、極限偏差為r6 、長度L = 130mm l=40mm。 導套選用GB2861.6—81中的A型導套，直徑d =20mm 、D=32、極限偏差為r7 、長度L =70mm 、H=28mm 、l=15mm。 ⑤推桿的選取 查《沖壓模具簡明設計手冊》表15.42選用A型帶肩推桿。 (A型帶肩推桿) 其基本參數(shù)： D=15mm L=110mm d1=12mm 6、壓力機的校核 6.1落料-沖孔模壓力機的校核 1、閉合高度的校核壓力機的具體參數(shù)如下 所選壓力機的最大封閉高度為220mm，閉合高度的調節(jié)量為55mm Hmin=220-55=165mm 本次設計模具的的閉合高度為:H = 155 + 40(墊板厚度為50mm) =195 Hmax-5=215 Hmin+10=175 ∴滿足 Hmax-5≥ H≥Hmin+10 2、工作臺面尺寸的校核 所選壓力機的工作臺尺寸為：左右：300 前后：450 而模具的外形尺寸為：100×100 根據工作臺面尺寸一般應大于模具底座50～70mm，∴工作臺面尺寸滿足 其工作臺孔尺寸為200×290直徑260，大于廢料尺寸，可以漏料. 3、 滑塊行程的校核 滑塊行程應保證方便地放入毛坯和取出零件， 所選壓力機滑塊行程為55mm,滿足 綜上，所選壓力機J23-16滿足需要。其具體參數(shù)如下： 滑塊行程：55mm 滑塊行程次數(shù)：120次/min 最大封閉高度： 220mm 封閉高度調節(jié)量：45mm 模柄孔尺寸：直徑40mm，深度60mm 工作臺面尺寸：300mm（前后）×450mm（左右） 墊板厚度：40mm 7、模具的動作原理及綜合分析 7.1落料、沖孔模的動作原理 本模具（裝配圖如圖8所示）在一次行程過程中完成制件的落料、沖孔全部工作： 當壓力滑塊下行時，首先在凸模23和凹模24的作用下，從條料上落下毛坯料，毛坯料被壓在凸凹模25與落料凸模23之間，當壓力機滑塊接近下止點時，由推桿16推動沖孔凸模22在條料上沖孔。當壓力機滑塊下降到下止點，沖模處于鐓死狀態(tài)，工件與模具剛性接觸，當壓力機滑塊上行時，在托桿29的作用下將制件從凹模24上頂出，最后在卸料板6的作用下將制件推出。 本次設計的復合模，在壓力機的一次行程中，經一次送料定位，在模具的同一部位同時完成幾道工序,其沖裁件的相互位置精度高,對條料的定位精度較低。沖壓件精度高, 可以很好的保證工件的形狀和尺寸精度,模具結構較一般,制造精度要求較低,制造周期短,價格相對較低，節(jié)約了成本。工序較集中排除了半成品搬運時間，提高了生產效率。這種模具適用于生產批量大,精度要求高,內外形尺寸差較大的沖裁件。沖孔廢料由凸凹?？紫蛳屡懦共僮鞣奖?。 本次設計的模具采用手工送料和取件,這主要是考慮到我國的人力資源豐富,且手工送料和取件可以使模具的結構簡單化。 所選的模架螺釘?shù)攘慵际菑臉藴始羞x取,這樣可有效的降低成本。從安全的角度考慮,模具結構還有 圖8 8、凸凹模加工工藝方案 8.1凸模，凹模加工工藝路線 凹模加工工藝卡 紫瑯職業(yè)技術學院 加工 工藝 過程 綜合 卡片 產品名稱 墊圈 零件名稱 凹 模 零件圖號 第第4頁 材 料 牌 性能 12MoV T10A 毛坯 種類 鑄件 零件重量 kg 毛重 尺寸 102×102 凈重 每 臺 件 數(shù) 每 件 批 數(shù) 工序號 工 序 內 容 加工車間 設備名稱 及 編 號 工藝裝備名稱及編號 技術 等級 工時定額 夾具 刀具 量具 單件 1 粗 銑 機加工車間 虎 鉗 端面銑刀 游標卡尺 2 磨 床 機加工車間 頂尖 砂輪 游標卡尺 3 劃 線 機加工車間 劃線平臺 劃針 4 鉆 孔 機加工車間 虎 鉗 麻花鉆 游標卡尺 5 銑 孔 機加工車間 虎 鉗 立銑刀 游標卡尺 6 鉆 孔 機加工車間 虎 鉗 鉆 頭 游標卡尺 7 攻 螺 紋 鉗工車間 虎 鉗 絲錐 螺紋規(guī)  沖孔凸模加工工藝卡 紫瑯職業(yè)技術學院 加工 工藝 過程 綜合 卡片 產品名稱 墊圈 零件名稱 凸模 零件圖號 第2頁 材 料 牌號 12MoV T10A 毛坯 種類 鑄件 零件重量 kg 毛重 尺寸 60×20 凈重 性能 每 臺 件 數(shù) 每 件 批 數(shù) 工序號 工 序 內 容 加工車間 設備名稱 及 編 號 工藝裝備名稱及編號 技術 等級 工時定額 夾具 刀具 量具 單件 1 粗 車 外 圓 機加工車間 三爪卡盤 外圓粗車刀 游標卡尺 2 精 車 外 圓 機加工車間 三爪卡盤 外圓精車刀 游標卡尺 3 熱處理 機加工車間 4 磨 床 機加工車間 頂尖 砂輪 游標卡尺 5 車 斷 機加工車間 三爪卡盤 切斷刀 凸模加工工藝卡 紫瑯職業(yè)技術學院 加工 工藝 過程 綜合 卡片 產品名稱 墊圈 零件名稱 凸凸模 零件圖號 第3頁 材 料 牌號 12MoV T10A 毛坯 種類 鑄件 零件重量 kg 毛重 尺寸 40×30 凈重 性能 每 臺 件 數(shù) 每 件 批 數(shù) 工序號 工 序 內 容 加工車間 設備名稱 及 編 號 工藝裝備名稱及編號 技術 等級 工時定額 夾具 刀具 量具 單件 1 粗 車 外 圓 機加工車間 三爪卡盤 外圓粗車刀 游標卡 尺 2 精 車 外 圓 機加工車間 三爪卡盤 外圓精車刀 游標卡 尺 3 鉆 孔 機加工車間 三爪卡盤 鉆孔刀 游標卡 尺 4 鏜 孔 機加工車間 三爪卡盤 鏜刀 游標卡 尺 5 車 斷 機加工車間 三爪卡盤 車斷刀 凸凹模加工工藝卡 紫瑯職業(yè)技術學院 加工 工藝 過程 綜合 卡片 產品名稱 墊圈 零件名稱 凸凸凹模 零件圖號 第5頁 材 料 牌號 12MoV T10A 毛坯 種類 鑄件 零件重量 kg 毛重 尺寸 55×40 凈重 性能 每 臺 件 數(shù) 每 件 批 數(shù) 工序號 工 序 內 容 加工車間 設備名稱 及 編 號 工藝裝備名稱及編號 技術 等級 工時定額 夾具 刀具 量具 單件 1 粗 車 外 圓 機加工車間 三爪卡盤 外圓粗車刀 游標卡 尺 2 精 車 外 圓 機加工車間 三爪卡盤 外圓精車刀 游標卡 尺 3 鉆 孔 機加工車間 三爪卡盤 鉆孔刀 游標卡 尺 4 鏜 孔 機加工車間 三爪卡盤 鏜刀 游標卡 尺 5 車 斷 機加工車間 三爪卡盤 車斷刀 8.2模具的裝配： 根椐復合模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調整間隙、試沖、返修。 序號 工序 工藝說明 １ 凸、凹模預配 １裝配前仔細檢查各凸模開關及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。 ２將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換 ２ 凸模裝配 以凹模孔定位，將各凸模分別壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固 ３ 裝配下模 １在下模座上劃中心線，按中心預裝凹模、導料板； ２在下模座、導料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲； ３將下模座、導料板、凹模、活動檔料銷、彈簧裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘 ４ 裝配上模 １在已裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入 0.3mm的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模； ２預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔； ３用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起， 但不要擰緊； ４將卸料板裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠 和卸料螺釘，并調節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出 凸模下端約1mm； ５復查凸、凹模間隙并調整合適后，緊固螺釘； ６安裝導正銷、承料板； ７切紙檢查，合適后打入銷釘 ５ 試沖與調整 裝機試沖根椐試沖結果作相應調整 模具裝配圖如圖9所示： 圖9 25 致 謝 首先我要感謝我的指導老師程洋老師，程老師的親切關懷和悉心指導下本論文才得以順利完成的。從論文的選題到開題，以及到最后論文的完成，程老師都給予了具體而細致的指導。 在我撰寫論文的過程中，程老師傾注了大量的心血和汗水，無論是在論文的選題、構思和資料的收集方面，還是在論文的研究方法以及成文定稿方面，我都得到了老師悉心細致的教誨和無私的幫助，特別是她廣博的學識、深厚的學術素養(yǎng)、嚴謹?shù)闹螌W精神和一絲不茍的工作作風使我終生受益，在此表示真誠的謝意。 感謝所有關心我、幫助我的師長、朋友和同學！今后我將謹記校訓，以飽滿的熱情投入到工作崗位中，努力做到勤奮、文明、求實、創(chuàng)新，為學院增光添彩！ 參考文獻 1．《機械制圖》 高等教育出版社， 2003 2．《沖壓工藝與模具設計》 高等教育出版社，2001 3．《冷沖壓工藝與模具設計》 中南大學出版社，2006 4．《實用沖壓工藝及模具設計手冊》，機械工業(yè)出版社 2002 5．《中國模具設計大典》電子版 6．《互換性與技術測量》 西安電子科技大學出版社，2006 7．《沖壓與塑壓成型設備》 高等教育出版社，2003 8. 中華人民共和國國家標準. 機械制造工藝基準 27