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鹽城工學院機械工程系畢業(yè)設(shè)計說明書
目 錄
0緒論…………………………………………………………………………………… 1
1塑料制品的工藝分析………………………………………………………………… 4
1.1 塑料制品的工藝分析…………………………………………………………… 4
1.2注塑過程的特點…………………………………………………………………… 6
2 確定型腔數(shù)目……………………………………………………………………… 7
3 注塑機的選擇………………………………………………………………………… 8
4澆注系統(tǒng)的設(shè)計……………………………………………………………………… 11
4.1 設(shè)計澆注系統(tǒng)基本要點…………………………………………………………… 11
4.2 主流道設(shè)計………………………………………………………………………… 11
4.3 分流道設(shè)計………………………………………………………………………… 12
4.4 澆口設(shè)計…………………………………………………………………………… 13
4.5 冷料穴設(shè)計………………………………………………………………………… 14
4.6 排氣槽設(shè)計………………………………………………………………………… 14
5 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計………………………………………………………………… 15
5.1分型面確定………………………………………………………………………… 15
5.2成型零件的結(jié)構(gòu)形式及設(shè)計……………………………………………………… 15
6導向機構(gòu)設(shè)計………………………………………………………………………… 18
7 脫模機構(gòu)設(shè)計……………………………………………………………………… 19
8 側(cè)面分型機構(gòu)設(shè)計…………………………………………………………………… 20
8.1概述………………………………………………………………………………… 20
8.2 斜導柱側(cè)分型機構(gòu)設(shè)計…………………………………………………………… 20
9 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計……………………………………………………………………… 22
10 模板厚度的確定………………………………………………………………………23
11 模具用鋼………………………………………………………………………………24
12 模具的使用與保養(yǎng)……………………………………………………………………25
小結(jié)……………………………………………………………………………………… 26
參考文獻………………………………………………………………………………… 27
附件清單………………………………………………………………………………… 28
1
鹽城工學院機械工程系設(shè)計說明書
0 緒論
隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用塑料與工程塑料在強度和精度方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍不斷地擴大，如家用電器、儀表儀器、建筑器材、汽車工業(yè)、日用五金等眾多領(lǐng)域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。由于在工業(yè)產(chǎn)品中,一個設(shè)計合理的塑料件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬結(jié)構(gòu)件,加上利用工程塑料特有的性質(zhì),可以一次成型非常復雜的形狀,因此,近年來工業(yè)產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升.
注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，該方法全部熱塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品數(shù)量之大是其他成型方法望塵莫及的。由于注塑成型加工不僅產(chǎn)量多，而且運用于多種原料，能夠成批，連續(xù)的生產(chǎn)，并且具有固定的尺寸，可以實現(xiàn)生產(chǎn)自動化，高速化，因此，具有得極高的經(jīng)濟效益。
作為注塑成型的加工的主要工具之一的注塑模具，在質(zhì)量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產(chǎn)效率等方面的水平的高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本及產(chǎn)品的更新?lián)Q代，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反應能力和速度。
與其他行業(yè)相比模具制造業(yè)存在成本高，要求制造周期短、技術(shù)性強的特點，目前，隨著科學技術(shù)的不斷發(fā)展和計算機的應用，這些問題得到很大的改善。由于有了計算機輔助設(shè)計和計算機輔助加工，從根本上改變了模具生產(chǎn)的面貌，可靠地保證了模具所生產(chǎn)的精度與質(zhì)量。預硬、易切削以及高光亮等，新型模具材料的應用，大大地方便了加工幾熱處理。另外，模具標準件和標準件為基礎(chǔ)的特殊定制零件的普及，明顯地縮短了模具制造周期。
近年來，塑料成型加工機械和成型模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。從模具設(shè)計和制造技術(shù)角度來看，模具的發(fā)展趨勢主要有以下幾方面：
（1）加深理論研究 在模具設(shè)計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設(shè)計 以由經(jīng)驗設(shè)計段逐漸向理論計算設(shè)計方面發(fā)展。
（2）高效率、自動化 大量采用各種高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)，如高效冷卻以縮短成型周期；各種能可靠地自動脫出產(chǎn)品和流道凝料的脫模機構(gòu)；熱流道澆注系統(tǒng)注射模具等。高速自動化的塑料成型機械配合以先進的模具，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低成本起了很大的作用。
（3）大型、超小型及高精密 由于塑料應用的擴大，塑料制件以應用到建筑、機械、電子、儀器、儀表等各個工業(yè)領(lǐng)域，于是出現(xiàn)各種大型、精密和高手命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強度、高硬度、高耐磨性能且易加工的、熱處理變形小、導熱性優(yōu)異的制模材料。
（4）革新模具制造工藝 為了更新產(chǎn)品花色和適應小批量產(chǎn)品的生產(chǎn)要求，除大力發(fā)展高強度、高耐磨性的材料外，同時又重視簡易制模工藝的研究，這大大縮短了模具制造周期，降低了成本。
在模具制造工藝上，為縮短模具生產(chǎn)周期，減少鉗工等手工操作的工作量，在模具加工工藝上作了許多改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種仿型機床、光控機床、數(shù)控機床、坐標機床等。這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加工的精度。
（5）標準化 開展模具標準化工作，使模板導柱等通用零件標準化、商品化，以適應大規(guī)模地成批地生產(chǎn)塑料成型模具?！?】P
我國模具工業(yè)發(fā)展的歷史和現(xiàn)狀可分為：
1. 八十年代以前的模具工業(yè)發(fā)展：在大中型國有企業(yè)，模具車間或稱工具車間，作為配套部門,專業(yè)化生產(chǎn)模具的廠家少，模具的種類是沖壓模，鍛造模。
2. 八十年代隨著我國工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展，特別是工程塑料的推廣及應用，推動模具工業(yè)的快速發(fā)展，主要表現(xiàn)在塑料模的快速發(fā)展。1987年在全國工科院校試點開設(shè)模具專業(yè)，模具工業(yè)的國際行標的制訂與完善，壓鑄模，鉆合金擠壓模，銅墻鐵壁型材模的開發(fā)和生產(chǎn)。
3. 九十年代后期，模具的生產(chǎn)向?qū)I(yè)化，精密化發(fā)展，模具設(shè)計與制造的科技含量與技術(shù)含量越來越高。特別是CAD/CAM的高新軟件的出現(xiàn)，象AutoCAD、pro/g,MasterCAM、UG、Cimatron 等，用于產(chǎn)品設(shè)計和模具設(shè)計和模具設(shè)計，加快了模開發(fā)的速度，又保證了模具的質(zhì)量、而數(shù)控加工技術(shù)的出現(xiàn)使復雜模具的加工成為可能,實現(xiàn)設(shè)計與制造的體化流程，加快了模具開發(fā)的建設(shè)，提高了模具制造的質(zhì)量。
現(xiàn)我國模具工業(yè)主要還是集中于沿海洛發(fā)達地區(qū)，像廣東的珠三角地區(qū)，江浙，蘇杭地區(qū)，模具質(zhì)量比起國外，像日本等國家還有較大差距，主要表現(xiàn)在模具的加工質(zhì)量，模具的壽命，模具材料及表面處理方法上.
本次設(shè)計中,我的設(shè)計課題為漱口杯注塑模設(shè)計。我首先搜集了大量和資料，并進行了分析，吸取了國內(nèi)外的有關(guān)資料，在此基礎(chǔ)上我們還去了塑料廠、模具廠參觀實習，獲取了一定的感性認識，為我的模具設(shè)計打下了基礎(chǔ)。
由于我們對注塑模也是剛剛接觸，缺乏經(jīng)驗，所設(shè)計的模具可能存在問題與不足，在此希望老師能予以指正。
總體結(jié)構(gòu)設(shè)計
由于制品的特殊形狀,模具中必須設(shè)置側(cè)面分型機構(gòu),考慮到脫模的順序的,因此也要設(shè)置定距分型裝置.
其具體的外觀見下圖
1.塑料制品的工藝分析
為了保證在生產(chǎn)過程中制造出理想的塑料制品，除了應合理選用塑件的材料外，還必須考慮塑件的成型工藝性。塑件的工藝性與模具設(shè)計有直接的關(guān)系，只有塑件的設(shè)計能適應成型工藝的要求，才能設(shè)計出合理的模具結(jié)構(gòu)。這樣既能保證塑件順利成型，防止塑件產(chǎn)生缺陷，又能達到提高生產(chǎn)率和降低成本的目的。
1.1塑料制品的工藝分析
塑件的幾何形狀與成型的方法，模具分型面的選擇，塑件是否能順利成型和出模有直接的關(guān)系。因此在設(shè)計塑件時應認真考慮，使塑件的幾何形狀能滿足其成型工藝性要求，在不影響使用要求的情況下，都應力求簡單，避免側(cè)表面凹凸不平和帶有側(cè)孔，這樣容易從模腔中直接頂出，避免了模具結(jié)構(gòu)的復雜性。本設(shè)計的制品為漱口杯，其幾何形狀見制品零件圖
1.1.1 脫模斜度
為了易于使塑件從模具取出或從塑件中抽出型芯，在設(shè)計時必須考慮塑件內(nèi)外壁具有足夠的脫模斜度。
最小脫模斜度與塑料性能、收縮率的大小，塑件的幾何形狀有關(guān)。但在具體選擇脫模斜度時還應注意以下幾點：
1．凡塑件要求高的，采用較小的脫模斜度。
2．凡較高的，較大的尺寸，應選用較小的脫模斜度。
3．塑件形狀復雜的，不易脫模的應選用較大的脫模斜度。
4．塑件的收縮率大的應選用較大的斜度值。
5．塑件壁厚較厚時，會使成形收縮增大，脫模斜度應采用較大的數(shù)值。
6．如果要求脫模后塑件保持在型芯的一邊，塑件的內(nèi)表面的脫模斜度可選的比外表面?。环粗?，要求脫模塑件留在型腔內(nèi)，則塑件外表面脫模斜度應小于內(nèi)表面，但是，當內(nèi)外表面脫模斜度不一致時，往往不能保證壁厚的均勻。
7．增強塑料宜取大，含自潤滑劑等易脫模塑料可取小。
8．斜度取留方向，對于塑料內(nèi)表面是以小端為基準，斜度向擴大方向取，塑件外表面則應以大端為基準，斜度向縮小方向?。?
綜合考慮以上幾點，選取本制品的脫模斜度為１５o（材料為聚苯乙烯）
1.1.2 塑件的壁厚
塑件壁厚設(shè)計的基本依據(jù)是塑件的使用要求，例如強度、剛度、絕緣性、重量，尺寸穩(wěn)定性和與其他零件的裝配關(guān)系。壁厚設(shè)計也要考慮到塑件成形時的工藝性要求，如對熔體的流動性阻力，頂出時的強度和剛度等。在滿足工作要求和工藝要求的前提下，塑件壁厚設(shè)計時還應遵循下面兩項基本原則：
（一） 盡量減小壁厚
減小壁厚不僅可以節(jié)約材料，節(jié)約能源，也可以縮短成型周期，因為塑料是導熱系數(shù)很小的材料，壁厚的少量增加，會使塑件在模腔內(nèi)冷卻時間明顯增長。塑件的壁厚減小也有利于獲得質(zhì)量較優(yōu)的塑件，因為厚壁塑件容易產(chǎn)生表面凹陷和內(nèi)部縮孔。
（二） 盡可能保持壁厚均勻
塑件壁厚不均勻時成型過程中所需的冷卻時間不同，收縮率也不同，容易造成塑件的內(nèi)應力和翹曲變形。因此設(shè)計塑件時應盡量減小各部分的壁厚差別。一般情況下應使壁厚差別保持在３０%以內(nèi)。
對于由于塑件結(jié)構(gòu)所造成的壁厚差別過大情況，可采用以下兩種方法減小壁厚差：
（1） 可將塑件過厚部分挖空。
（2） 可將塑件分解，即將一個塑件設(shè)計為兩個塑件。
綜合考慮，本制品壁厚選取為2mm，且盡量保持壁厚均勻。
1.1.3 支承面
當塑件需由一個面作為支承面時，如果整個面來作為支承面，在制造過程中是易滿足要求的。在這樣的情況下，應在設(shè)計塑件時采用凸邊或幾個凸起的支腳作為支承面。環(huán)行周邊支承面或支承底腳高度不應小于0.5mm，否則底面變形也會使塑件不能平穩(wěn)地放置。本制品環(huán)行支承面的高度取1mm.
1.1.4 圓角
在塑件設(shè)計過程中，為了避免應力集中，提高塑件強度，改善塑料的流動情況乃偏于脫模，所以在塑件各面或內(nèi)部連接處，應采用圓弧過度。尤其對增強塑料更有利于填充型腔。另外，塑件上的圓角對模具制造和機械加工及提高模具強度也是不可少的。在塑件結(jié)構(gòu)上無特殊要求時，塑件的各連接處均應有半徑不小于0.5-1mm的圓角。本制品中內(nèi)圓角半徑為1mm,外圓角半徑為3mm.
1.1.5尺寸精度和表面粗糙度
根據(jù)推薦，本制品選取 SJ-1372-78 5級精度。
1.2 注塑過程的特點
注塑過程具有以下幾個特點。對這些特點的認識和正確運用對合理設(shè)計塑件和取的良好的塑件質(zhì)量有直接的關(guān)系。
(一) 注塑是在封閉的模 腔中進行的
塑件是在封閉的模腔中成型的,成型時是將一受熱熔化的塑料的熔體在壓力作用下，通過細小的澆道注入已經(jīng)閉合的模具腔體。在封閉模腔中成型塑件。為減小從模腔中脫出時的阻力，要求塑件帶有適當?shù)拿撃Ｐ倍?，也要求模具兩部分的接觸面(即分型面)應相對與所成型的塑件,安排在適當?shù)奈恢?在封閉的型腔中成型塑件,要求在模具總體結(jié)構(gòu)中帶有合理的,可保證塑件順利脫出的脫模機構(gòu)或抽芯機構(gòu)等,也要求設(shè)計出可以充分排除型腔內(nèi)原有的空氣和塑件中低分子揮發(fā)物的排氣系統(tǒng).
(二) 注塑過程受多種工藝參數(shù)的影響
從注塑機方面看,有對料桶溫度、注射壓力、注射時間和保壓時間等參數(shù)的控制。螺桿式注塑機又有對螺桿轉(zhuǎn)速和塑化壓力的控制，螺桿結(jié)構(gòu)形式的選用等。無論螺桿式注塑機或柱塞式注塑機都有對注塑量的控制，注塑機合模機構(gòu)一端又有對鎖模力的控制等。
從模具方面看，有模具溫度及其分布，澆注系統(tǒng)的參數(shù)，如：澆口的類型，澆口的位置，澆口面積的大小，分流道斷面形狀和大小，排氣槽的開設(shè)情況等，對塑件質(zhì)量都有重大的影響。脫模機構(gòu)和抽芯機構(gòu)的合理性和可靠性也與塑件質(zhì)量密切相關(guān)。
另外，塑件本身的機構(gòu)也對塑件質(zhì)量有影響。
（三） 成型過程有熱交換作用并伴隨著相變和聚集態(tài)變化
塑料注塑過程中，塑料在注入模腔前，先由顆粒狀或粉末狀的固體態(tài)加熱到熔融的粘流態(tài)，而注入模具后，則是從粘流態(tài)冷卻凝固為具有能保持住模腔形狀的固體態(tài)，因此在進入模腔前后都存在著熱交換作用。熔體冷卻凝固變?yōu)楣腆w狀態(tài)過程中，聚合物從粘流態(tài)變?yōu)楦邚棏B(tài)再變?yōu)椴ＡB(tài)，結(jié)晶型塑件從熔融態(tài)結(jié)晶為晶態(tài)。熔體高速進入型腔時受到剪切作用，分子鏈沿流動方向取向。剪切作用停止后，未冷卻凝固的取向分子鏈亦可由于熱運動解取向。因此，熔體與模具的熱交換情況，即熔體的冷卻速率，冷卻速率的分布情況對上述聚集態(tài)變化具有決定性影響。冷卻速率緩慢可造成結(jié)晶型塑料充分結(jié)晶，可獲得結(jié)晶速度高、晶粒粗大的塑件或取向度低的塑件。冷卻速率增快則可獲得結(jié)晶度低、晶粒細小的塑件或保留較高取向度的塑件。兩種情況下所得到的塑件力學性能、光學性能、收縮率大小等都會有明顯差別。塑件各不同部位冷卻速率的分布情況對于收縮率的均勻性內(nèi)應力的形成和大小，塑件的尺寸和形狀穩(wěn)定性等則有重要的影響。
2 確定型腔數(shù)目
模具中的型腔數(shù)目的確定是一項終合項目。首先應考慮注塑機的各項規(guī)格和工作性能，以及考慮制品的精度要求，模具制造的費用
以機床的注塑能力為基礎(chǔ)，每次注射量不超過注塑機注塑量的80％。按公式
【2】 (2-1)
式中 N—型腔數(shù)
S—注塑機的注塑量（g）
W—澆注系統(tǒng)的重量（g）
W—塑件重量（g）
代入數(shù)據(jù)得,
從塑件精度考慮，通常認為，模具中每增加一個型腔，所成型的制品精度將下降40％，多型腔模具的制造精度低，塑件的精度也低。
從塑件產(chǎn)量考慮，對試制或小批量塑件宜取單型腔或少型腔，大批量時宜取多型腔。
由于本制品精度要求不高，且屬于大批量生產(chǎn)，綜合考慮初步確定型腔數(shù)目為2.
3 注塑機的選擇
為了保證正常生產(chǎn)和獲得良好的塑件。在模具設(shè)計時應選擇合適的注塑機。一般應考慮下列幾個問題：
1．額定注塑量
國產(chǎn)標準的注塑機均用塑料的容量（cm3）表示一次注射量。因聚苯乙烯塑料比重是1.05近似與1。因此以聚苯乙烯為基準來確定注塑機的額定注射量。由于習慣對注塑機的注射量也可采用克量來表示。
（1） 以容量計算：
【2】P (3-1)
式中 V— 注射機的最大注射容量（cm3）
V—成型塑件及澆注系統(tǒng)所需塑料的容量（cm3）
0.8—為系數(shù)，一般要求成型塑件的容量不超過注射機容量的80％
（2） 以克量計算：
【2】P (3-2)
式中 C—注塑機最大注塑克量（g）
G —成形塑件及澆注系統(tǒng)所需塑料的容量（cm3）
0.8—為系數(shù)，一般要求成型塑件的容量不超過注射機容量的80％
選用公式(2-2)計算
（cm3）
2.額定鎖模力
選用注塑機的鎖模力必須大于型腔壓力產(chǎn)生的開模力，不然模具的分型面要分開而產(chǎn)生溢料。注射時產(chǎn)生的型腔壓力，對柱塞式注塑機因注射壓力損失較大，所以型腔壓力約為注射壓力的40～70％；而有預塑裝置的注塑機及螺桿式注塑機壓力損失較小，所以型腔壓力較大。另外對不同流動性的塑料、噴嘴和模具的結(jié)構(gòu)形式，其壓力損失也不一樣。一般熔料經(jīng)噴嘴時其注射壓力達600～800kg/cm2,經(jīng)澆注系統(tǒng)入型腔時型腔壓力一般為250～500kg/cm2.
鎖模力和成形面積的關(guān)系由下式確定:
【2】P (3-3)
式中 —鎖模力（T）
—型腔壓力，一般為400～500 kg/cm2
A —澆道、進料口和塑件的投影面積
代入數(shù)據(jù)得 /
即33.8（T）
3.額定注塑壓力
只考慮注塑機的最大注射量，最大成型面積和鎖模力來確定注塑機還不夠的，有些塑件由于形狀及塑料品種因素，需要很高的注射壓力才能順利成型，為此選用注塑機注塑壓力
必須大于成型所需注射壓力。即：
【2】P (3-4)
式中 —選用的注射機的最大注射壓力（kg/cm2）
—成型時需要的注射壓力（kg/cm2）
成型需要的注射壓力一般很難確定，因它與塑料品種、塑件形狀尺寸、注射成型條件、注塑機的種類、噴嘴及模具澆注系統(tǒng)都有關(guān)。一般注塑壓力常在700～1500 kg/cm2范圍內(nèi)選取。
4．注塑機的形式和模具的關(guān)系
模具設(shè)計時，需要考慮機床動模板的行程和可調(diào)節(jié)的模具閉合高度，這直接影響到裝模及脫模。
（1） 注塑機的閉合高度與模具的關(guān)系
模具厚度與注射機的閉合高度必須滿足以下兩個公式的關(guān)系
【2】P (3-5)
=【2】P (3-6)
式中 —模具厚度（mm）
—機床最小閉合高度（mm）
—機床最大閉合高度（mm）
—螺桿可調(diào)長度
（2） 臥式或立式注塑機的開模行程與模具關(guān)系必須滿足公式：
～ 【2】 P (3-7)
式中 —開摸行程（mm）
—脫模距離（mm）
—塑件高度(mm)
～—為保證取出塑件而增設(shè)的余量（mm）
(3)點狀進料口模具與開模行程的關(guān)系必須滿足公式：
～ 【2】 P (3-8)
式中 —開摸行程（mm）
—脫模距離（mm）
—塑件高度(mm)
～—為保證取出塑件而增設(shè)的余量（mm）
——頂模板與澆口套分離距離（取出澆口的長度）。對階梯形塑件，不需要全部頂出型芯，但必須考慮脫模后型芯是否防礙取出塑件（mm）.
以公式(2-9)計算
～
綜合注射量、鎖模力、注射壓力、注塑機的閉合高度和開模行程，選用G54-S200型注射機，模具采用螺釘直接固定。
4澆注系統(tǒng)的設(shè)計
澆注系統(tǒng)的選擇是注塑模具設(shè)計中的一個重要環(huán)節(jié).設(shè)計前首先要對塑料制品所采用的塑料品種,制品的幾何形狀、尺寸使用的機床設(shè)備、注射時可能產(chǎn)生的缺陷及填充條件作全面的分析。同時模具的分型面選擇與澆注系統(tǒng)也密切相關(guān)。
4.1 設(shè)計澆注系統(tǒng)基本要點如下：
（1）設(shè)計澆注系統(tǒng)時，流道應盡量減少彎折，表面粗糙度為～。
（2）設(shè)計澆注系統(tǒng)時，應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)應按型布局設(shè)計，盡量與模具中心線對稱。
（3） 塑料制品投影面積較大時，在設(shè)計澆注系統(tǒng)時，應避免在模具的單面開設(shè)澆口，否則會造成注射時壓力不均勻。
（4）設(shè)計澆注系統(tǒng)時，應考慮去除澆口方便，修正澆口時在塑料在制品上不留痕跡，以保證塑料制品外觀。
（5）一模多件時，應防止將大小相差懸殊的塑料制品放在同一付模具內(nèi)。
（6）在設(shè)計主流道時，避免熔融的塑料直接沖擊小直徑型芯及嵌件，以免產(chǎn)生彎曲或折斷。
（7）在滿足塑料成型和排氣良好的前提下，要選取最短的流程，這樣可縮短填充時間。
（8）能順利地引導熔融的塑料填充各個部位，并在填充過程中不致產(chǎn)生塑料渦流、紊亂現(xiàn)象，使型腔內(nèi)的氣體順利排除模外。
（9）在成批塑料制品生產(chǎn)時，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，要縮短冷卻時間及成型周期。
（10）因主澆道處有收縮現(xiàn)象，若塑料制品在這個部位要求精度較高時，主流道應留有加工余量或修正余量。
4.2 主流道設(shè)計
1主流道的作用
主流道是連接注塑機料筒噴嘴和注塑模具的橋梁，也是熔融的塑料進入模具型腔時最先經(jīng)過的地方。主流道的大小和塑料進入型腔的速度及充模時間長短有著密切的關(guān)系。若主澆道太大，其主流道塑料體積增大，回收冷料多，冷卻時間增長，使包藏的空氣增多，如果排氣不良，易在塑料制品內(nèi)造成汽泡或組織松散等缺陷，影響塑料制品質(zhì)量，同時也造成進料時形成旋渦及冷卻不足，主流道外脫模困難；若主流道太小，則塑料在流動過程中的冷卻面積相應增加，熱量損失增大，粘度提高，流動性降低，注射壓力增大，易造成塑料制品成型困難。
2．主流道（澆口套）設(shè)計基本要點
（1）澆口套的內(nèi)孔呈圓錐形，錐度為2o～6o。若錐度過大會造成壓力減弱，流速減慢，塑料形成渦流，熔體前進時易混進空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會使阻力增大，熱量損耗大，表面粘度上升，造成注射困難。
（2）澆口套進口的直徑應比注塑機噴嘴直徑大1～2mm。若 等于或小于注塑機噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注塑壓力下降，塑料冷凝后脫模困難。
（3）澆口套內(nèi)孔出料口處（大端）應設(shè)計成圓角，一般為0.5～3mm.
(4)澆口套與注塑機噴嘴接觸處球面的圓弧度必須吻合。其關(guān)系如下：
～ 【11】 P (4-1)
式中 R——澆口套球面半徑
r——注塑機球面半徑
（5）澆口套長度應盡量短，可以減少冷料回收量，減少壓力損失和熱量損失。
（6）澆口套錐度內(nèi)壁表面粗糙度為～ mm，保證料流順利，易脫模。
（7）澆口套不能制成拼塊結(jié)構(gòu)，以免塑料進入接縫處，造成冷料脫模困難。
（8）澆口套的長度應與定模板厚度一致，它的端部不應凸出在分型面上，否則會造成合模困難，不嚴密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。
3.澆口套的結(jié)構(gòu)和尺寸見零件圖。
4.3 分流道設(shè)計
1．分流道的作用 分流道是主流道的連接部分，其基本作用是在壓力損失最小的條件下，將來自主流道的熔融塑料，以較快的速度送到澆口處充模。同時，在保證充滿型腔的前提下，要求分流道中殘留的熔融塑料最少，以減少冷料的回收。因此分流道的面積不能太大也不能太小。分流道截面太小弊病較多，會降低單位時間可輸送的熔融塑料量，使充模時間增長，塑料制品出現(xiàn)缺料、燒焦、產(chǎn)生波紋及凹陷等；分流道截面過大，易在模具型腔內(nèi)積存氣體，造成塑料制品上的缺陷，增強冷料回收量，延長了塑料制品的冷卻時間，因而延長了成型周期，降低了生產(chǎn)效率。
對于粘度大和透明度要求高的塑料應采用較大的分流道。
在設(shè)計分流道時，為減少分流道中的壓力損失，必須保證分流道的表面積與體積之比應最小，也就是說在分流道長度一定的情況下，要求分流道的表面積或側(cè)面積與其截面積的比值為最小。
2．分流道的類型
在本設(shè)計中采用的是梯形分流道，這種類型的澆道熱量損失較小，流動阻力小，且易于加工。
4.4 澆口設(shè)計
1．澆口的作用 澆口是分流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模具澆注系統(tǒng)的最后部分，通過澆口直接使熔融的塑料進入型腔內(nèi)。澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿塑料后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還未冷卻的熱料回流。]
澆口設(shè)計與塑料制品形狀、塑料制品斷面尺寸、模具結(jié)構(gòu)、注射工藝參數(shù)及塑料性能等因素有關(guān)。澆口的截面要小，長度要短，這樣才能增大料流速度，快速冷卻封閉，便于使塑料制品分離，塑料制品澆口痕跡亦不明顯。
塑料制品質(zhì)量的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、質(zhì)脆、分解、白斑、翹曲等，往往都是由于澆口設(shè)計不合理而造成的。
2．澆口的類型 根據(jù)模具澆注系統(tǒng)在塑料制品上開設(shè)的位置、形狀不同，選擇不同形式的澆口，結(jié)合本質(zhì)品的特征，選擇點澆口。
（1）澆口應開設(shè)在塑件制品斷面較厚的部位，能使熔融的塑料從塑料制品厚斷面流向薄斷面，保證塑料充模完全。
（2）澆口位置的選擇，應使塑料充模時間最短，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體。
（3）澆口不能使熔融塑料直接進入型腔，否則會產(chǎn)生漩流，在塑料制品上留下螺旋形痕跡，特別是點澆口、側(cè)澆口等，更容易出現(xiàn)這種現(xiàn)象。
（4）澆口位置的選擇，應防止在塑料制品表面上產(chǎn)生拼縫線，特別是圓環(huán)或筒形塑料制品，應在澆口對面的熔料結(jié)合處加開冷料穴。
（5）裝有細長型芯的注塑模具所開設(shè)的澆口位置，應當離型芯較遠，以防止熔融的料流的沖擊而使型芯變形，錯位和折短。
（6）大型和扁平塑料制品成型時為了防止塑料制品翹曲、變形和缺料，可采用多點形澆口。
（7）澆口位置應盡量開設(shè)在不影響塑料制品外觀的部位，如開設(shè)在塑料制品邊緣和底部等。
（8）澆口尺寸的大小，應取決于塑料制品的尺寸、幾何形狀、結(jié)構(gòu)和塑料的性能。
（9）設(shè)計多型腔注射模具時，結(jié)合流道平衡并考慮澆口的平衡，應做到熔融塑料同時均勻充滿型腔。對于同一種塑料制品的多型腔注射模具來說，可按澆口與主流道的距離，逐漸加大澆口的截面，減少較遠澆口的阻力。采取保持各澆口大小相等、改變其長度或保持澆口寬度和長度一定、改變其深度兩種方法，來使?jié)部谄胶?。對于不同塑料制品的多型腔注射模具來說，常把最大塑料制品的型腔布置在最靠近主流道的部位。
（10）為了在開模時從澆口套內(nèi)拉出主流道凝料使與注塑機噴嘴分離，一般在冷料穴的盡端設(shè)置拉料桿。
對于薄壁制件,由于點澆口附近的剪切速率過高,會造成分子的高度定向,增加局部應力甚至開列.為改善這一情況,在不影響使用的情況下,可以將澆口對面壁厚增加并曾圓弧過度,同時圓弧還有儲存冷料的作用.
4.5 冷料穴設(shè)計
當注塑機未注射之前,噴嘴最前端的熔融塑料的溫度較低,形成冷料渣,為了集存冷料渣,在進料的末端的動模板上開設(shè)一洞穴或在流道的末端開設(shè)洞穴,這個洞穴就是冷料穴.
4.6 排氣槽設(shè)計
塑料注射模具的型腔,在熔融塑料填充過程中,除了模具型腔內(nèi)有空氣外,還有因塑料受熱而產(chǎn)生的氣體,因此在模具設(shè)計時必須設(shè)置排氣槽.排氣槽應開設(shè)在型腔最后充滿的地方,盡量把它開設(shè)在模具的分型面上,排氣槽不要開設(shè)在工人操作的一方,以防塑料在注射時溢出模外,發(fā)生燒傷事故.
5 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計
5.1分型面確定
這套模具采用的是側(cè)面分型,有兩個分型面(側(cè)分型、定模與游動模的分型)。
5.2成型零件的結(jié)構(gòu)形式及設(shè)計
成型零件是直接成型塑料制品的零件，包括凹模（型腔）、凸模（型芯）等。
5.2.1型腔結(jié)構(gòu)形式
型腔是成型塑料制品外表面的零件，即本模具中的側(cè)滑塊。
5.2.2型芯的結(jié)構(gòu)形式
型芯是成型塑料制品的內(nèi)表面的零件，采用整體式結(jié)構(gòu)，便于加工制造。
5.2.3型腔和型芯工作部分尺寸計算
型腔和型芯的工作部分尺寸與塑料制品的尺寸和公差、塑料收縮率及模具的磨損和制造公差等因素有關(guān)。
1．型腔徑向尺寸計算
在給定條件下制品平均收縮率，制件的名義尺寸及其允許公差，則塑件平均徑向尺寸為：
型腔名義尺寸為，公差值為，則型腔的平均尺寸為。考慮到收縮率和磨損量值，以型腔磨損量到最大磨損量的一半計，則有：
對于中小型塑件，令，，并將比其他各項小得多的略去，則有： 【9】 P （5-1）
標注上制造偏差后，得
代入數(shù)據(jù)得 =
2.型芯徑向尺寸計算
經(jīng)過和上面型腔徑向尺寸計算的推導,可得:
【9】P (5-2)
標注上制造偏差后，得
代入數(shù)據(jù)得 =
3.型腔深度計算
在型腔深度計算過程中，規(guī)定制件高度名義尺寸為最大尺寸，公差以負偏差表示．型腔深度名義尺寸為最小尺寸，公差以正偏差表示．型腔的底面、型芯的端面都于分型面平行。在脫模過程中磨損很小，磨損量不予考慮，則有：
令并略去得
【9】 P （5-3）
標注上制造偏差后，得
代入數(shù)據(jù)得 =
4．型芯高度計算
經(jīng)過和上面型腔高度尺寸計算類似的推導，可得
【9】 P （5-4）
標注上制造偏差后，得
代入數(shù)據(jù)后得 =
5.2.4成型零件強度計算
塑料注射模具的成型零件必須有足夠的強度和剛度，以便承受工作時的作用力，因此，模具零件應按各自工作時的受力情況進行強度和剛度計算。
動模墊板厚度計算
墊板的厚度的計算公式如下：
【11】 P （5-5）
【11】 P （5-6）
式中 —動模板受的總壓力（N）
—塑料制品及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（mm2）
—動模墊板寬度（mm）
— 支承塊距離（mm）
— 凹模壓力，一般取25～45Mpa
[]—抗彎許用應力（Mpa）
—修正系數(shù)，取0.6～0.75
亦可以根據(jù)塑料制品及澆注系統(tǒng)投影面積查表，選取墊板厚度為40mm,考慮到墊板的尺寸較大，選擇兩個直徑60的支承柱。
動模墊板厚度參考尺寸【11】P
塑料制品澆注系統(tǒng)投影面積A(cm2)
墊 板 厚 度(mm2)
<15
>5～10
15～20
>10～50
20～30
>50～100
30～40
>100～200
40～50
>200
>50
6導向機構(gòu)設(shè)計
導向機構(gòu)是保證塑料注射模具的動模與定模的正確定位和導向的重要零件。通常采用導柱導向，其主要零件有導柱和導套。
導向機構(gòu)的設(shè)計原則如下：
（1）導柱應對稱分布在模具分型面的四周，其中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具強度和防止模板發(fā)生變形
（2）導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來定，并應保證有足夠的抗彎強度。在本設(shè)計設(shè)計的模具中選取了?35帶導油槽導柱 、?30和?20導柱。
（3）導柱固定端的直徑和導套的外徑應盡量相等，有利于配合加工，并保證了同軸度的要求。
（4）導柱和導套應有足夠的耐磨性。
導柱在模板上的布置如圖
7 脫模機構(gòu)設(shè)計
把塑料制品從模具內(nèi)脫出來的機構(gòu)即位推出機構(gòu)或脫模機構(gòu)。推出機構(gòu)的形式和推出方式與制品的形狀、結(jié)構(gòu)和塑料的性能有關(guān)。
頂桿脫模機構(gòu)設(shè)計的基本原則如下：
（1）頂桿直徑不宜過細，應有足夠的剛度和強度，應能承受一定的推力。一般頂桿的直徑為2.5～15mm。
（2）頂桿應設(shè)在塑料制品最厚及收縮率大的凸模或鑲件附近，但不要離凸模和鑲件裝配固定孔過近，以免影響固定板的強度。
（3）頂桿分布要合理，使推出塑料制品時受力均勻，以保證塑料制品不變形。
（4）頂桿與頂桿孔間隙不能大于所用塑料的溢邊值。聚苯乙烯的溢邊值為0.05mm。
本設(shè)計設(shè)計的模具中使用的是?12.5頂桿?？紤]到制品的強度，在頂出端增大面積，這樣便于脫模。其具體形狀尺寸見零件圖.
由于漱口杯的形狀特殊，需設(shè)置定距分型裝置，本設(shè)計設(shè)計的模具的定距分型裝置包括限位導柱和拉鉤裝置。
使用頂桿脫模機構(gòu)時，在再次合模前，必須使頂桿恢復到原來的位置，模具中還需設(shè)置回程桿。
8 側(cè)面分型機構(gòu)設(shè)計
8.1概述
由于漱口杯帶有手柄,不能直接從模具內(nèi)脫出.為解決這一問題,模具中需設(shè)置側(cè)面分型機構(gòu).顯而易見,模具中一旦出現(xiàn)側(cè)分型機構(gòu),無疑會使模具機構(gòu)復雜.這套模具的側(cè)分型機構(gòu)采用機械方式驅(qū)動,即利用注塑機的開模運動，通過斜導柱使其轉(zhuǎn)為側(cè)面分型。
脫模距和脫模力的計算
1.脫模距 是將側(cè)滑塊從成形位置移動到不防礙塑件取出的位置，即滑塊移動的距離。
脫模距的計算公式如下：
【11】 P （8-1）
式中 —脫模距（mm）
—斜導柱完成脫模距所需的形程（mm）
—斜導柱的傾斜角，一般取15o～20o（取15o）
根據(jù)制品的形狀、尺寸確定為15mm
2.脫模力 塑件在模腔內(nèi)冷卻時包緊型芯，產(chǎn)生包緊力。因此脫模力必須克服包緊力和摩檫力，這種力叫做脫模阻力。在開始側(cè)分型時所需的脫模力最大。
脫模力的計算公式如下：
【11】 P （8-2）
式中—脫模力（N）
—活動型芯被塑件包緊的斷面形狀的周長（mm）
—成型部分深度（mm）
—單位面積包緊力，一般取8～12Mp
—摩檫系數(shù)，取0.15～0.2
—脫模斜度（o）
代入數(shù)據(jù)得
（N）
8.2 斜導柱側(cè)分型機構(gòu)設(shè)計
斜導柱側(cè)向分型機構(gòu)是由于開模方向成一定角度的斜導柱和滑塊所組成。為了保證側(cè)分型動作平穩(wěn)可靠，必須有滑塊定位及閉鎖裝置。
8.2.1 斜導柱設(shè)計
斜導柱直徑計算 【2】 P （8-3）
式中 —斜導柱所受的彎曲力（N）
— 抽心孔中心到側(cè)滑塊上端的距離（mm）
—抗彎強度（Mp）
— 斜導柱的斜角（o）
—斜導柱的直徑（mm）
代入數(shù)據(jù)得 （mm） 取 (mm)
斜導柱的總長度的計算
～（mm） 【2】 P (8-4)
式中 —斜導柱總長度（mm）
— 斜導柱固定部分的直徑（mm）
— 脫模距（mm）]
— 斜導柱固定板厚度（mm）
—斜導柱傾斜角度（o）
代入數(shù)據(jù)得 ～（mm）
8.2.2滑塊設(shè)計
它是完成側(cè)分型的一個重要零件，用斜導柱帶動進行側(cè)分型。
滑塊的斜孔與斜導柱進行配合，在配合的同時要作成單面0.5mm的間隙。這樣便于脫模。
8.2.3鎖緊塊設(shè)計
它的作用是防止在注射成型是側(cè)滑塊因受力而產(chǎn)生移動。鎖緊塊的斜角應比斜導柱的斜角大2o～3o,否則斜導柱無法帶動滑塊.
8.2.4導滑槽設(shè)計
為使側(cè)滑塊平穩(wěn)而準確的側(cè)分型,必須在滑塊座上開設(shè)導滑槽,滑塊于導滑槽必須很好的配合和導滑,在滑塊完成動作后,仍停留在導槽內(nèi)的長度不應小于滑塊全長的2/3.選用矩形導滑槽.
9 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計
模具設(shè)置冷卻裝置的目的：一是防止塑件脫模變形；二是縮短成形周期；三是使結(jié)晶性塑料冷凝形成較低的結(jié)晶度，以得到柔軟性、撓曲性、伸長率較好的塑件。冷卻形式一般在型腔、型芯等部位合理設(shè)置通水冷卻水道，并通過調(diào)節(jié)冷卻水流量及流速來控制模溫。.冷卻水一般為室溫冷水，必要時也有采用強迫通水或低溫水來加強冷卻效率。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計對塑料件質(zhì)量及成形效率直接有關(guān)，尤其在高速、自動化成形時，更應研究,必須重視。
設(shè)置冷卻管道考慮因素
(1) 模具結(jié)構(gòu)形式，如普通模具、細長型芯的模具、復雜型芯的模具及脫模機構(gòu)障礙多的或鑲塊的模具，對冷卻系統(tǒng)設(shè)計直接有關(guān)；
(2) 模具的大小和冷卻面積；
(3) 塑件熔接痕位置；
冷卻水孔的開設(shè)原則
(1) 水孔邊離型腔的距離，一般保持在15～25mm左右。距離太近則冷卻不易均勻，太遠則效率低。水孔直徑一般在mm以上，由模具大小(塑件重量)決定；
(2) 水孔通過鑲塊時，應考慮鑲套管等密封問題；
(3) 水孔管路應暢通無阻；
(4) 水管接頭(冷卻水嘴)的位置盡可能放置在不影響操作的一側(cè)；
(5) 冷卻水孔管路一般不開設(shè)在型腔塑料熔接的地方，以免影響塑料強度；
型芯冷卻水道的設(shè)置
對與一模多腔的模具,型芯的冷卻方式可分為串聯(lián)冷卻和并聯(lián)冷卻,但這兩種冷卻方式最好建立兩個上的獨立回路.
型芯尺寸滿足力學強度要求，可加入循環(huán)式水道鑲件。這種冷卻水道對型腔和型芯的冷卻效果較好。
由于在型芯的中部有頂桿和鑲件，其配合處不應漏水，防止對塑件成形和塑件的質(zhì)量產(chǎn)生影響,所以要考慮使用密封圈.
10 模板厚度的確定
對于模具中各模板的厚度。在滿足強度要求的前提下，應盡量采用標準模架。各模板的具體尺寸如下(單位： mm)：
定模固定板 490×550×35
彈料板 400×550×15
定模板 400×550×30
動模板 400×550×30
動模墊板 400×550×40
上推板 270×550×25
下推板 270×550×30
支承塊 45×550×96
底板 490×550×35
其他零件的尺寸見零件圖或裝配圖。
11 模具用鋼
選擇模具零件的材料應按其用途而定,對成形零件的用料應考慮以下因素:
1 要承受在高溫、高壓下長期工作。因此應有足夠的機械強度、耐疲勞性能及耐熱性。
2 用于成批大量生產(chǎn)的模具應具有良好的熱處理性能。對形狀復雜的零件及易變形零件則還應要求材料在熱處理時變形小。
3 對天成形零件尺寸精度要求較高的,應考慮使用尺寸穩(wěn)定性好的材料.
4 模具鋼要便于加工,易拋光.
根據(jù)以上要求，模具的材料分別為:動模板、定模板等模板使用45鋼；導柱、導套材料為T8A 或20號鋼滲碳處理,其它零件所用材料見總裝配圖明細欄.
12 模具的使用與保養(yǎng)
12.1 試模與修正
1 對(漱口杯)模具設(shè)計完成后,必須進行試模,通過試模,來檢驗模具是否合格以及選擇最佳成型工藝.
2 經(jīng)過第一次試模后,就合格的模具是理想的,實際上難以做到,所以,在試模后一般即需按照模具委托加工說明書進行修正加工.修改委托書內(nèi)容時,必須慎重行事.
12.2 操作過程
1. 開模后,由于拉鉤的作用游動模與動模無法分開，所以首先從定模與游動模之間分開。
2. 隨著機床的后退，在斜導柱的作用下，完成側(cè)抽芯動作。
3. 游動模與動模分開，機床繼續(xù)后退，機床推動推板，使塑件從型芯上脫出。
4. 由工人手工取出制品.
5. 合模，繼續(xù)下一個循環(huán)操作。
該套模具可采用半自動操作,有一定的工作量,但這樣做可以降低成本,帶來很好的經(jīng)濟效益.
12.3 模具的保養(yǎng)
每一套模具,往往造價及為昂貴,對模具必須進行保養(yǎng).
1 防銹措施
卸模時,必須從下部卸下冷卻管,用棉絲擦干,用壓縮空氣吹凈.在防銹方法上可涂飾耐水性的黃油,也可以打用除銹液將型腔和冷卻孔銹體清除.
2 保持滑動部分的潤滑
在保養(yǎng)上要定其在滑動部分涂油,涂飾必須適當.如潤滑油涂飾太多則會污染制品,涂少起不到潤滑的效果.
小 結(jié)
為期三個月的畢業(yè)設(shè)計已接近尾聲,回顧整個設(shè)計過程,做了大量的工作,從資料的搜集到參觀學習,以及對模具進行設(shè)計等工作.我都力求出色地完成任務.
畢業(yè)設(shè)計給了我們一個很好的學習機會,我搜集了大量的資料.在圖書館借閱數(shù)本關(guān)于注塑模設(shè)計方面的書. 這為我以后的設(shè)計工作打下了堅實的基礎(chǔ).
在參觀幾客塑料廠的時候,能做到多看、多問、多動手.在其中是三家塑料廠,還親手拆裝了幾套模具.進行了分析與研究并和同學一起探討.使我對注塑行業(yè)也有了一定的了解,并對注塑模具有了一定的感性認識.
在進行設(shè)計與繪圖的時候,我查閱了大量的資料.對每一個零件的尺寸,對每一個部件的安裝位置,對每一個動作運動機理,進行了深入的分析下研究,在昊德和老師的指導下及同學們的幫助下，盡可能完善每一個設(shè)計過程。由于人的知識有限，在設(shè)計過程中，經(jīng)驗不足。也許設(shè)計的某些地存在缺陷不足，希望各位老師能予以指正。
通過畢業(yè)設(shè)計,使我對模具設(shè)計及塑料行業(yè)有了一定程度的了解。培養(yǎng)了嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L，精益求精的工作態(tài)度，鍛練了我的意志。
通過畢業(yè)設(shè)計，使我更加能夠熟練使用AUTO CAD、Pro/E等繪圖軟件。
畢業(yè)設(shè)計任務即將完成，但我的人生之路才剛剛起步，我會以這種精神來設(shè)計我們?nèi)松?。?chuàng)造一片艷陽天。
最后，對那些在設(shè)計過程中給予我?guī)椭睦蠋熀屯瑢W表示感謝。
參考文獻
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12 馮炳堯等主編.模具設(shè)計與制造簡明手冊.上海科技出版社，1987.8
附件清單
1． 漱口杯制品圖 SKB-00 A3 1張
2． 漱口杯注塑模總裝圖 ZSM-00 A 0 1張
3． 支承柱零件圖 ZSM-00-01 A4 1張
4． 上推板零件圖 ZSM-00-02 A2 1張
5． 導柱零件圖 ZSM-00-03 A4 1張
6． 型芯零件圖 ZSM-00-04 A4 1張
7． 拉料釘零件圖 ZSM-00-05 A4 1張
8． 定位環(huán)零件圖 ZSM-00-06 A3 1張
9． 澆口套零件圖 ZSM-00-07 A4 1張
10．定距螺釘零件圖 ZSM-00-08 A4 1張
11．限位導柱零件圖 ZSM-00-09 A4 1張
12．導套零件圖 ZSM-00-10 A4 1張
13．定模固定板零件圖 ZSM-00-11 A2 1張
14．斜導柱零件圖 ZSM-00-12 A3 1張
15．支承塊零件圖 ZSM-00-13 A3 1張
16．回程桿零件圖 ZSM-00-14 A4 1張
17．支承釘零件圖 ZSM-00-15 A4 1張
18．頂桿零件圖 ZSM-00-16 A3 1張
19．推板導柱零件圖 ZSM-00-17 A4 1張
20．推板導套零件圖 ZSM-00-18 A4 1張
21．導柱零件圖 ZSM-00-19 A3 1張
22．Pro/E三維造型圖冊 1本
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