數控回轉工作臺結構設計

數控回轉工作臺結構設計,數控,回轉,工作臺,結構設計 畢業(yè)設計(論文) 數控回轉工作臺結構設計 系 部 ： 專 業(yè) ： 班 級 ： 姓 名 ： 學 號 ： 指導教師 ： 完成時間 ： 20 年 月 日 東北石油大學華瑞學院 畢業(yè)設計（論文）任務書 題目 數控回轉工作臺結構設計 專業(yè) 學號 姓名 主要內容： 查閱各種機床的回轉工作臺，或回轉臺附件，以及測量儀器的回轉工作臺，比較各工作臺的工作要求和結構特點，也可參考數控機床的回轉刀架的結構，總結回轉工作臺設計要點，為設計新型回轉工作臺做技術準備。 基本要求： 1．繪制回轉工作臺結構裝配圖。 2．繪制回轉工作臺關鍵部件或零件圖，與總裝圖共折合A0圖紙3張。 3. 關鍵零件進行受力分析，進行力校核計算。 4. 提出設計的改進方向。 5. 撰寫設計說明書。 主要參考資料： [1] 隋明陽．機械設計基礎[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2005.2 [2] 張桂香．機電類專業(yè)畢業(yè)設計指南[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2005.11 [3] 張建綱，胡大澤．數控技術[M]．武漢：華中科技大學出版社，2000.1 [4] 戴曙．金屬切削機床[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1995 完成期限： 指導教師簽章： 專業(yè)負責人簽章： 20 年 月 日 東北石油大學華瑞學院本科生畢業(yè)設計（論文） 摘 要 隨著生產力水平的發(fā)展，數控技術越來越廣泛的應用于各個領域。數控機車是數控技術最普遍的應用。數控車床今后將向中高擋發(fā)展，中檔采用普及型數控刀架配套，高檔采用動力型刀架，兼有液壓刀架、伺服刀架、立式刀架等品種，預計近年來對數控刀架需求量將大大增加。但是數控回轉工作臺更有發(fā)展前途,它是一種可以實現圓周進給和分度運動的工作臺，它常被使用于臥式的鏜床和加工中心上，可提高加工效率，完成更多的工藝，它主要由原動力、齒輪傳動、蝸桿傳動、工作臺等部分組成，并可進行間隙消除和蝸輪加緊，是一種很實用的加工工具。本課題主要介紹了它的原理和機械結構的設計，并對以上部分運用AUTOCAD做圖,最后是對數控回轉工作臺提出的一點建議。 關鍵詞：數控回轉工作臺；齒輪傳動；蝸桿傳動；間隙消除；蝸輪加緊 Abstract With the level of development of productive forces, NC technology is more and more widely used in various fields. NC locomotive technology is the most widespread application. Numerical control there is in the future lathe to in will develop, the middle-grade to adopt popular numerical control knife rest form a complete set, adopt the motive force type knife rest top-grandly, have such varieties as knife rest of hydraulic pressure, servo knife rest, vertical knife rest, etc. concurrently, it is estimated that will increase to numerical control knife rest demand greatly in recent years. The development trend of the Numerical control rotary table is: With the development of numerical control lathe, numerical control knife rest begin to change one hundred sheets , electric liquid is it urge and urge direction develop while being servo to make up fast. Some originally design and is it continue electricity to use to four worker location vertical electronic machinery of knife rest mainly- exposed to control system control some designs. And use AUTOCAD to pursue to the above part, have a more ocular knowledge of electronic knife rest. The last proposition has put forward the suggestion and measure to Numerical control rotary table. Key words：Numerical control rotary table； Gear drive；Worm drive；Gap elimination； The worm gear steps up. 目 錄 第1章 緒論 1 1.1 數控技術發(fā)展簡史 2 1.2 機床數控化改造的必要性 2 1.3 機床數控化改造的內容及優(yōu)缺點 4 1.4 數控系統(tǒng)的選擇 4 1.5 數控改造中主要機械部件改裝的探討 5 1.6 數控技術發(fā)展趨勢 6 第2章 數控回轉工作臺的原理與應用 7 2.1 數控回轉工作的原理 9 2.2 設計準則 10 2.3 主要技術參數 10 第3章 傳動方案的確定 11 3.1 步進電機的原理 11 3.2 傳動時應滿足的要求 11 3.3 傳動方案及其分系 12 第4章 齒輪傳動的設計 13 4.1 選擇齒輪傳動的類型 13 4.2 材料的選擇 13 4.3 按齒面接觸疲勞強度設計 15 4.4 確定齒輪的主要參數與主要尺寸 17 4.5 校核齒根彎曲疲勞強度 17 第5章 電液脈沖馬達的選擇及運動參數的計算 19 第6章 蝸輪蝸桿的設計與校核 21 6.1 選擇蝸桿傳動類型 21 6.2 材料的選擇 21 6.3 按齒面接觸疲勞強度設計 22 6.4 蝸桿與蝸輪的主要參數與幾何尺寸 24 6.5 校核齒根彎曲疲勞強度 24 第7章 軸 26 7.1 軸的設計要求和設計步驟 26 7.2 軸的強度計算 27 第8章 軸上配合件的選用 29 8.1 齒輪上鍵的選取與校核 29 8.2 軸承的選用 29 第9章 結論 31 參考文獻 32 致謝 33 II 第1章 緒 論 畢業(yè)設計主要是培養(yǎng)學生綜合應用所學專業(yè)的基礎理論、基本技能和專業(yè)知識的能力，培養(yǎng)學生建立正確的設計思想，掌握工程設計的一般程序、規(guī)范和方法。而高職類學生更應側重于從生產的第一線獲得生產實際知識和技能，獲得工程技術經用性崗位的基本訓練，通過畢業(yè)設計，可樹立正確的生產觀點、經濟觀點和全局觀點，實現由學生向工程技術人員的過渡。使學生進一步鞏固和加深對所學的知識，使之系統(tǒng)化、綜合化。培養(yǎng)學生獨立工作、獨立思考和綜合運用所學知識的技能，提高解決本專業(yè)范圍內的一般工程技術問題的能力，從而擴大、深化所學的專業(yè)知識和技能。 培養(yǎng)學生的設計計算、工程繪圖、實驗研究、數據處理、查閱文獻、外文資料的閱讀與翻譯、計算機應用、文字表達等基本工作實踐能力，使學生初步掌握科學研究的基本方法和思路。使學生學會初步掌握解決工程技術問題的正確指導思想、方法手段，樹立做事嚴謹、嚴肅認真、一絲不茍、實事求是、刻苦鉆研、勇于探索、具有創(chuàng)新意識和團結協作的工作作風。 本次畢業(yè)設計主要是解決數控回轉工作臺的工作原理和機械機構的設計與計算部分，設計思路是先原理后結構，先整體后局部。 目前數控回轉工作臺已廣泛應用于數控機床和加工中心上，它的總的發(fā)展趨勢是： （1）在規(guī)格上將向兩頭延伸，即開發(fā)小型和大型轉臺； （2）在性能上將研制以鋼為材料的蝸輪，大幅度提高工作臺轉速和轉臺的承 載能力； （3）在形式上繼續(xù)研制兩軸聯動和多軸并聯回轉的數控轉臺。數控轉臺的市場分析：隨著我國制造業(yè)的發(fā)展，加工中心將會越來越多地被要求配備第四軸或第五軸，以擴大加工范圍。估計近幾年要求配備數控轉臺的加工中心將會達到每年600臺左右。預計未來5年，雖然某些行業(yè)由于產能過剩、受到宏觀調控的影響而繼續(xù)保持著較低的行業(yè)景氣度外，部分裝備制造業(yè)將有望保持較高的增長率，特別是那些國家產業(yè)政策鼓勵振興和發(fā)展的裝備子行業(yè)。作為裝備制造業(yè)的母機，普通加工機床將獲得年均15％－20％左右的穩(wěn)定增長。 1.1 數控技發(fā)展簡史 1946年誕生了世界上第一臺電子計算機，這表明人類創(chuàng)造了可增強和部分代替腦力勞動的工具。它與人類在農業(yè)，工業(yè)社會中創(chuàng)造的那些只是增強體力勞動的工具相比有了質的飛躍，他為人類進入信息社會奠定了基礎。半個世紀以來，以計算機為主導和核心的信息技術，既通過電視，現代通信等提高了人類生活的質量，還促進生產力飛速向前發(fā)展，開創(chuàng)了人類文明史，生產史的新紀元。信息技術的飛速發(fā)展直接導致了知識經濟的到來。 六年后，即在1952年，計算機技術應用到了機床上。在美國誕生了第一臺數控機床。計算機及控制技術在機械制造設備中的應用是世紀內制造業(yè)發(fā)展的最重大的技術進步。從此，傳統(tǒng)機床產生了質的變化。近半個世紀以來，數控機床經歷了兩個階段和六代的發(fā)展。 （1）數控(NC)階段(1952-1970年) 早期計算機運算速度低，這對當時的科學計算和數據處理影響還不大，不能適應機床實時控制的要求。人們不得不采用數字邏輯電路“搭”成一臺機床專用計算機作為數控系統(tǒng)，被稱為硬件連接數控(HARD WIREDNC)，簡稱為數控(NC)。隨著元器件的發(fā)展，這個階段歷經了三代，即1952年第一代— 電子管;1959年第二代— 晶體管;1965年第三代— 小規(guī)模集成電路。 （2）計算機數控(CNC)階段(1970-現在) 到1970年，通用小型計算機業(yè)已出現并成批量生產。其運算速度比五，六十年代有了大幅度的提高，這比專門“搭”成的專用計算機成本低，可靠性高。于是將它移植過來作為數控系統(tǒng)的核心部件，從此進入了計算機數控(CNC)階段。到1971年美國INTEL公司在世界上第一次將計算機的兩個最核心的部件— 運算器和控制器，采用大規(guī)模集成電路集成在一塊芯片上，稱之為微處理器(MICROPROCESSOR)，又稱為中央處理單元(簡稱CPU)。 1974年微處理器被應用于數控系統(tǒng)。這是因為小型計算機功能太強，控制一臺機床能力有富裕，不及采用微處理器經濟合理，而且當時的小型機可靠性也不理想。早期的微處理器速度和功能還不夠高，但可以采用多處理器結構來解決。由于微處理器是通用計算機的核心部件，故仍稱為計算機數控。到了1990年，PC機(個人計算機，國內習稱微機)的性能已發(fā)展到很高的階段，可以滿足作為數控系統(tǒng)核心部件的要求，而且PC機生產批量很大，價格便宜，可靠性高。數控系統(tǒng)從此進入了基于PC的時代?？傊?，計算機數控階段也經歷了三代。即1970年第四代一一小型計算機;1974年第五代— 微處理器;1990年第六代— 基于PC(國外稱為PC--BASED). 數控系統(tǒng)近五十年來經歷了兩個階段六代的發(fā)展，只是發(fā)展到了第五代以后，才從根本上解決了可靠性低，價格極為昂貴，應用很不方便等極為關鍵的問題。因此，即使在工業(yè)發(fā)達的國家，數控系統(tǒng)大規(guī)模地得到應用和普及，是在七十年代末八十年代初以后的事情，也即數控技術經過了近三十年的發(fā)展才走向普及應用的。國外早己改稱為計算機數控(即CNC)，而我國仍習稱數控(NC)。所以我們日常講的“數控”實質上已是指“計算機數控”了。 1.2 機床數控化改造的必要性 （1）微觀看改造的必要性 ????微觀上看，數控機床比傳統(tǒng)機床有以下突出的優(yōu)越性，而且這些優(yōu)越性均來自數控系統(tǒng)所包含的計算機的威力?？梢约庸こ鰝鹘y(tǒng)機床加工不出來的曲線、曲面等復雜的零件。由于計算機有高超的運算能力，可以瞬時準確地計算出每個坐標軸瞬時應該運動的運動量，因此可以復合成復雜的曲線或曲面?？梢詫崿F加工的自動化，而且是柔性自動化，從而效率可比傳統(tǒng)機床提高3～7倍。由于計算機有記憶和存儲能力，可以將輸入的程序記住和存儲下來，然后按程序規(guī)定的順序自動去執(zhí)行，從而實現自動化。數控機床只要更換一個程序，就可實現另一工件加工的自動化，從而使單件和小批生產得以自動化，故被稱為實現了“柔性自動化”。加工零件的精度高，尺寸分散度小，使裝配容易，不再需要“修配”。可實現多工序的集中，減少零件?在機床間的頻繁搬運。擁有自動報警、自動監(jiān)控、自動補償等多種自律功能，因而可實現長時間無人看管加工。由以上五條派生的好處。如：降低了工人的勞動強度，節(jié)省了勞動力(一個人可以看管多臺機床)，減少了工裝，縮短了新產品試制周期和生產周期，可對市場需求作出快速反應等等。以上這些優(yōu)越性是前人想象不到的，是一個極為重大的突破。此外，機床數控化還是推行FMC(柔性制造單元)、FMS(柔性制造系統(tǒng))以及CIMS(計算機集成制造系統(tǒng))等企業(yè)信息化改造的基礎。數控技術已經成為制造業(yè)自動化的核心技術和基礎技術。 （2）宏觀看改造的必要性 ????宏觀上看，工業(yè)發(fā)達國家的軍、民機械工業(yè)，在70年代末、80年代初已開始大規(guī)模應用數控機床。其本質是，采用信息技術對傳統(tǒng)產業(yè)(包括軍、民機械工業(yè))進行技術改造。除在制造過程中采用數控機床、FMC、FMS外，還包括在產品開發(fā)中推行CAD、CAE、CAM、虛擬制造以及在生產管理中推行MIS(管理信息系統(tǒng))、CIMS等等。以及在其生產的產品中增加信息技術，包括人工智能等的含量。由于采用信息技術對國外軍、民機械工業(yè)進行深入改造(稱之為信息化)，最終使得他們的產品在國際軍品和民品的市場上競爭力大為增強。而我們在信息技術改造傳統(tǒng)產業(yè)方面比發(fā)達國家約落后20年。如我國機床擁有量中，數控機床的比重(數控化率)到1995年只有1.9％，而日本在1994年已達20.8％，因此每年都有大量機電產品進口。這也就從宏觀上說明了機床數控化改造的必要性。 1.3 機床數控化改造的內容及優(yōu)缺點 （1）減少投資額、交貨期短 同購置新機床相比，一般可以節(jié)省60％～80％的費用，改造費用低。特別是大型、特殊機床尤其明顯。但有些特殊情況，如高速主軸、托盤自動交換裝置的制作與安裝過于費工、費錢，往往改造成本提高2～3倍，與購置新機床相比，只能節(jié)省投資50％左右。 （2）機械性能穩(wěn)定可靠，結構受限 所利用的床身、立柱等基礎件都是重而堅固的鑄造構件，而不是那種焊接構件，改造后的機床性能高、質量好，可以作為新設備繼續(xù)使用多年。但是受到原來機械結構的限制，不宜做突破性的改造。 （3）熟悉了解設備、便于操作維修 購買新設備時，不了解新設備是否能滿足其加工要求。改造則不然，可以精確地計算出機床的加工能力；另外，由于多年使用，操作者對機床的特性早已了解，在操作使用和維修方面培訓時間短，見效快。改造的機床一安裝好，就可以實現全負荷運轉 （4）可充分利用現有的條件 可以充分利用現有地基，不必像購入新設備時那樣需重新構筑地基。 （5）可以采用最新的控制技術 可根據技術革新的發(fā)展速度，及時地提高生產設備的自動化水平和效率，提高設備質量和檔次，將傳統(tǒng)機床改成當今先進水平的機床。 1.4 數控系統(tǒng)的選擇 （1）進電機拖動的開環(huán)系統(tǒng)。該系統(tǒng)的伺服驅動裝置主要是步進電機、功率步進電機、電液脈沖馬達等。由數控系統(tǒng)送出的進給指令脈沖，經驅動電路控制和功率放大后，使步進電機轉動，通過齒輪副與滾珠絲杠副驅動執(zhí)行部件。只要控制指令脈沖的數量、頻率以及通電順序，便可控制執(zhí)行部件運動的位移量、速度和運動方向。這種系統(tǒng)不需要將所測得的實際位置和速度反饋到輸入端，故稱之為開環(huán)系統(tǒng)，該系統(tǒng)的位移精度主要決定于步進電機的角位移精度，齒輪絲杠等傳動元件的節(jié)距精度，所以系統(tǒng)的位移精度較低。該系統(tǒng)結構簡單，調試維修方便，工作可靠，成本低，易改裝成功。 （2）異步電動機或直流電機拖動，光柵測量反饋的閉環(huán)數控系統(tǒng)，該系統(tǒng)與開環(huán)系統(tǒng)的區(qū)別是：由光柵、感應同步器等位置檢測裝置測得的實際位置反饋信號，隨時與給定值進行比較，將兩者的差值放大和變換，驅動執(zhí)行機構，以給定的速度向著消除偏差的方向運動，直到給定位置與反饋的實際位置的差值等于零為止。閉環(huán)進給系統(tǒng)在結構上比開環(huán)進給系統(tǒng)復雜，成本也高，對環(huán)境室溫要求嚴。設計和調試都比開環(huán)系統(tǒng)難。但是可以獲得比開環(huán)進給系統(tǒng)更高的精度，更快的速度，驅動功率更大的特性指標?？筛鶕a品技術要求，決定是否采用這種系統(tǒng)。 （3）交/直流伺服電機拖動，編碼器反饋的半閉環(huán)數控系統(tǒng)。半閉環(huán)系統(tǒng)檢測元件安裝在中間傳動件上，間接測量執(zhí)行部件的位置。它只能補償系統(tǒng)環(huán)路內部部分元件的誤差，因此，它的精度比閉環(huán)系統(tǒng)的精度低，但是它的結構與調試都較閉環(huán)系統(tǒng)簡單。在將角位移檢測元件與速度檢測元件和伺服電機作成一個整體時則無需考慮位置檢測裝置的安裝問題。當前生產數控系統(tǒng)的公司廠家比較多，國外著名公司的如德國SIEMENS公司、日本FANUC公司；國內公司如中國珠峰公司、北京航天機床數控系統(tǒng)集團公司、華中數控公司和沈陽高檔數控國家工程研究中心。選擇數控系統(tǒng)時主要是根據數控改造后機床要達到的各種精度、驅動電機的功率和用戶的要求。 1.5 數控改造中主要機械部件改裝的探討 一臺新的數控機床，在設計上要達到：有高的靜動態(tài)剛度；運動副之間的摩擦系數小，傳動無間隙；功率大；便于操作和維修。機床數控改造時應盡量達到上述要求。不能認為將數控裝置與普通機床連接在一起就達到了數控機床的要求，還應對主要部件進行相應的改造使其達到一定的設計要求，才能獲得預期的改造目的。 （1）滑動導軌副 對數控車床來說，導軌除應具有普通車床導向精度和工藝性外，還要有良好的耐摩擦、磨損特性，并減少因摩擦阻力而致死區(qū)。同時要有足夠的剛度，以減少導軌變形對加工精度的影響，要有合理的導軌防護和潤滑。 （2）齒輪副 一般機床的齒輪主要集中在主軸箱和變速箱中。為了保證傳動精度，數控機床上使用的齒輪精度等級都比普通機床高。在結構上要能達到無間隙傳動，因而改造時，機床主要齒輪必須滿足數控機床的要求，以保證機床加工精度。 （3）滑動絲杠與滾珠絲杠 絲杠傳動直接關系到傳動鏈精度。絲杠的選用主要取決于加工件的精度要求和拖動扭矩要求。被加工件精度要求不高時可采用滑動絲杠，但應檢查原絲杠磨損情況，如螺距誤差及螺距累計誤差以及相配螺母間隙。一般情況滑動絲杠應不低于6級，螺母間隙過大則更換螺母。采用滑動絲杠相對滾珠絲杠價格較低，但難以滿足精度較高的零件加工。 （4）滾珠絲杠摩擦損失小，效率高，其傳動效率可在90%以上；精度高，壽命長；啟動力矩和運動時力矩相接近，可以降低電機啟動力矩。因此可滿足較高精度零件加工要求。 （5）安全防護 改造效果必須以安全為前提。在機床改造中要根據實際情況采取相應的措施，切不可忽視。滾珠絲杠副是精密元件，工作時要嚴防灰塵特別是切屑及硬砂粒進入滾道。在縱向絲杠上也可加整體鐵板防護罩。大拖板與滑動導軌接觸的兩端面要密封好，絕對防止硬質顆粒狀的異物進入滑動面損傷導軌。 1.6 數控技術發(fā)展趨勢 （1）性能發(fā)展方向 ①高速高精高效化。速度、精度和效率是機械制造技術的關鍵性能指標。由 于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系統(tǒng)以及帶高分辨率絕對式檢測 元件的交流數字伺服系統(tǒng)，同時采取了改善機床動態(tài)、靜態(tài)特性等有效措施，機床的高速高精高效化已大大提高。 ②柔性化。包含兩方面：數控系統(tǒng)本身的柔性，數控系統(tǒng)采用模塊化設計，功能覆蓋面大，可裁剪性強，便于滿足不同用戶的需求；群控系統(tǒng)的柔性，同一群控系統(tǒng)能依據不同生產流程的要求，使物料流和信息流自動進行動態(tài)調整，從而最大限度地發(fā)揮群控系統(tǒng)的效能。 ③工藝復合性和多軸化。以減少工序、輔助時間為主要目的的復合加工，正朝著多軸、多系列控制功能方向發(fā)展。數控機床的工藝復合化是指工件在一臺機床上一次裝夾后，通過自動換刀、旋轉主軸頭或轉臺等各種措施，完成多工序、多表面的復合加工。數控技術軸，西門子880系統(tǒng)控制軸數可達24軸。 ④實時智能化。早期的實時系統(tǒng)通常針對相對簡單的理想環(huán)境，其作用是如何調度任務，以確保任務在規(guī)定期限內完成。而人工智能則試圖用計算模型實現人類的各種智能行為?？茖W技術發(fā)展到今天，實時系統(tǒng)和人工智能相互結合，人工智能正向著具有實時響應的、更現實的領域發(fā)展，而實時系統(tǒng)也朝著具有智能行為的、更加復雜的應用發(fā)展，由此產生了實時智能控制這一新的領域。在數控技術領域，實時智能控制的研究和應用正沿著幾個主要分支發(fā)展：自適應控制、模糊控制、神經網絡控制、專家控制、學習控制、前饋控制等。例如在數控系統(tǒng)中配備編程專家系統(tǒng)、故障診斷專家系統(tǒng)、參數自動設定和刀具自動管理及補償等自適應調節(jié)系統(tǒng)，在高速加工時的綜合運動控制中引入提前預測和預算功能、動態(tài)前饋功能，在壓力、溫度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使數控系統(tǒng)的控制性能大大提高，從而達到最佳控制的目的。 （2）功能發(fā)展方向 ①用戶界面圖形化。用戶界面是數控系統(tǒng)與使用者之間的對話接口。由于不同用戶對界面的要求不同，因而開發(fā)用戶界面的工作量極大，用戶界面成為計算機軟件研制中最困難的部分之一。當前INTERNET、虛擬現實、科學計算可視化及多媒體等技術也對用戶界面提出了更高要求。圖形用戶界面極大地方便了非專業(yè)用戶的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作，便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態(tài)圖形顯示、圖形模擬、圖形動態(tài)跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現。 ②科學計算可視化?？茖W計算可視化可用于高效處理數據和解釋數據，使信息交流不再局限于用文字和語言表達，而可以直接使用圖形、圖像、動畫等可視信息。可視化技術與虛擬環(huán)境技術相結合，進一步拓寬了應用領域，如無圖紙設計、虛擬樣機技術等，這對縮短產品設計周期、提高產品質量、降低產品成本具有重要意義。在數控技術領域，可視化技術可用于CAD/CAM，如自動編程設計、參數自動設定、刀具補償和刀具管理數據的動態(tài)處理和顯示以及加工過程的可視化仿真演示等。 ③插補和補償方式多樣化。多種插補方式如直線插補、圓弧插補、圓柱插補、空間橢圓曲面插補、螺紋插補、極坐標插補、2D+2螺旋插補、NANO插補、NURBS插補(非均勻有理B樣條插補)、樣條插補(A、B、C樣條)、多項式插補等。多種補償功能如間隙補償、垂直度補償、象限誤差補償、螺距和測量系統(tǒng)誤差補償、與速度相關的前饋補償、溫度補償、帶平滑接近和退出以及相反點計算的刀具半徑補償等。 ④內裝高性能PLC。數控系統(tǒng)內裝高性能PLC控制模塊，可直接用梯形圖或高級語言編程，具有直觀的在線調試和在線幫助功能。編程工具中包含用于車床銑床的標準PLC用戶程序實例，用戶可在標準PLC用戶程序基礎上進行編輯修改，從而方便地建立自己的應用程序。 ⑤多媒體技術應用。多媒體技術集計算機、聲像和通信技術于一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力。在數控技術領域，應用多媒體技術可以做到信息處理綜合化、智能化，在實時監(jiān)控系統(tǒng)和生產現場設備的故障診斷、生產過程參數監(jiān)測等方面有著重大的應用價值。 （3）體系結構的發(fā)展 ①集成化。采用高度集成化CPU、RISC芯片和大規(guī)?？删幊碳呻娐稦PGA、EPLD、CPLD以及專用集成電路ASIC芯片，可提高數控系統(tǒng)的集成度和軟硬件運行速度。應用FPD平板顯示技術，可提高顯示器性能。平板顯示器具有科技含量高、重量輕、體積小、功耗低、便于攜帶等優(yōu)點，可實現超大尺寸顯示，成為和CRT抗衡的新興顯示技術，是21世紀顯示技術的主流。應用先進封裝和互連技術，將半導體和表面安裝技術融為一體。通過提高集成電路密度、減少互連長度和數量來降低產品價格，改進性能，減小組件尺寸，提高系統(tǒng)的可靠性。 ②模塊化。硬件模塊化易于實現數控系統(tǒng)的集成化和標準化。根據不同的功能需求，將基本模塊，如CPU、存儲器、位置伺服、PLC、輸入輸出接口、通訊等模塊，作成標準的系列化產品，通過積木方式進行功能裁剪和模塊數量的增減，構成不同檔次的數控系統(tǒng)。 ③網絡化。機床聯網可進行遠程控制和無人化操作。通過機床聯網，可在任何一臺機床上對其它機床進行編程、設定、操作、運行，不同機床的畫面可同時顯示在每一臺機床的屏幕上。 ④通用型開放式閉環(huán)控制模式。采用通用計算機組成總線式、模塊化、開放式、嵌入式體系結構，便于裁剪、擴展和升級，可組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數控系統(tǒng)。閉環(huán)控制模式是針對傳統(tǒng)的數控系統(tǒng)僅有的專用型單機封閉式開環(huán)控制模式提出的。由于制造過程是一個具有多變量控制和加工工藝綜合作用的復雜過程，包含諸如加工尺寸、形狀、振動、噪聲、溫度和熱變形等各種變化因素，因此，要實現加工過程的多目標優(yōu)化，必須采用多變量的閉環(huán)控制，在實時加工過程中動態(tài)調整加工過程變量。加工過程中采用開放式通用型實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式，易于將計算機實時智能技術、網絡技術、多媒體技術、CAD/CAM、伺服控制、自適應控制、動態(tài)數據管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術融于一體，構成嚴密的制造過程閉環(huán)控制體系，從而實現集成化、智能化、網絡化。 第2章 數控回轉工作臺的原理與應用 數控機床的圓周進給由回轉工作臺完成，稱為數控機床的第四軸：回轉工作臺可以與X、Y、Z三個坐標軸聯動，從而加工出各種球、圓弧曲線等?；剞D工作臺可以實現精確的自動分度，擴大了數控機床加工范圍。 2.1 數控回轉工作臺 數控回轉工作臺主要用于數控鏜床和銑床，其外形和通用工作臺幾乎一樣，但它的驅動是伺服系統(tǒng)的驅動方式。它可以與其他伺服進給軸聯動。 ?圖2-1為自動換刀數控鏜床的回轉工作臺。它的進給、分度轉位和定位鎖緊都是由給定的指令進行控制的。工作臺的運動是由伺服電動機，經齒輪減速后由 圖2-1 自動換刀數控鏜床的回轉工作臺 1一蝸桿? 2一蝸輪? 3、4一夾緊瓦? 5一小液壓缸? 6一活塞? 7一彈簧 8一鋼球? 9一支座 10一光柵 11、12一軸承 為了消除蝸桿副的傳動間隙，采用了雙螺距漸厚蝸桿，通過移動蝸桿的軸向位置宋調整間隙。這種蝸桿的左右兩側面具有不同的螺距，因此蝸桿齒厚從頭到尾逐漸增厚。但由于同一側的螺距是相同的，所以仍然可以保持正常的嚙合。 當工作臺靜止時，必須處于鎖緊狀態(tài)。為此，在蝸輪底部的輻射方向裝有8對夾緊瓦4和3，并在底座9上均布同樣數量的小液壓缸5。當小液壓缸的上腔接通壓力油時，活塞6便壓向鋼球8，撐開夾緊瓦，并夾緊蝸輪2。在工作臺需要回轉時，先使小液壓缸的上腔接通回油路，在彈簧7的作用下，鋼球8抬起，夾緊瓦將蝸輪松開。 ? 回轉工作臺的導軌面由大型滾動軸承支承，并由圓錐滾柱軸承12及雙列向心圓柱滾子軸承11保持準確的回轉中心。數控回轉工作臺的定位精度主要取決于蝸桿副的傳動精度，因而必須采用高精度蝸桿副。在半閉環(huán)控制系統(tǒng)中，可以在實際測量工作臺靜態(tài)定位誤差之后，確定需要補償角度的位置和補償的值，記憶在補償回路中，由數控裝置進行誤差補償。在全閉環(huán)控制系統(tǒng)中，由高精度的圓光柵10發(fā)出工作臺精確到位信號，反饋給數控裝置進行控制。 ? 回轉工作臺設有零點，當它作回零運動時，先用擋鐵壓下限位開關，使工作臺降速，然后由圓光柵或編碼器發(fā)出零位信號，使工作臺準確地停在零位。數控回轉工作臺可以作任意角度的回轉和分度，也可以作連續(xù)回轉進給運動。 2.2 設計準則 我們的設計過程中，本著以下幾條設計準則 （1）創(chuàng)造性的利用所需要的物理性能 （2）分析原理和性能 （3）判別功能載荷及其意義 （4）預測意外載荷 （5）創(chuàng)造有利的載荷條件 （6）提高合理的應力分布和剛度 （7）重量要適宜 （8）應用基本公式求相稱尺寸和最佳尺寸 （9）根據性能組合選擇材料 （10）零件與整體零件之間精度的進行選擇 （11）功能設計應適應制造工藝和降低成本的要求 2.3 主要技術參數 （1）回轉半徑：500 mm （2）重復定位精度：0.005 mm （3）電液脈沖馬達功率：0.75 kw （4）電液脈沖馬達轉速：3000 rpm （5）總傳動比：72.5 （6）最大承載重量：100㎏ 第3章 傳動方案的確定 3.1步進電機的原理 步進電機是一種能將數字輸入脈沖轉換成旋轉或直線增量運動的電磁執(zhí)行元件。每輸入一個脈沖電機轉軸步進一個步距角增量。電機總的回轉角與輸入脈沖數成正比例，相應的轉速取決于輸入脈沖頻率。? ? 步進電機是機電一體化產品中關鍵部件之一，通常被用作定位控制和定速控制。步進電機慣量低、定位精度高、無累積誤差、控制簡單等特點。廣泛應用于機電一體化產品中，如：數控機床、包裝機械、計算機外圍設備、復印機、傳真機等。? ????選擇步進電機時，首先要保證步進電機的輸出功率大于負載所需的功率。而在選用功率步進電機時，首先要計算機械系統(tǒng)的負載轉矩，電機的矩頻特性能滿足機械負載并有一定的余量保證其運行可靠。在實際工作過程中，各種頻率下的負載力矩必須在矩頻特性曲線的范圍內。一般地說最大靜力矩大的電機，負載力矩大。? ????選擇步進電機時，應使步距角和機械系統(tǒng)匹配，這樣可以得到機床所需的脈沖當量。在機械傳動過程中為了使得有更小的脈沖當量，一是可以改變絲桿的導程，二是可以通過步進電機的細分驅動來完成。但細分只能改變其分辨率，不改變其精度。精度是由電機的固有特性所決定。? ? 選擇功率步進電機時，應當估算機械負載的負載慣量和機床要求的啟動頻率，使之與步進電機的慣性頻率特性相匹配還有一定的余量，使之最高速連續(xù)工作頻率能滿足機床快速移動的需要。 3.2 傳動時應滿足的要求 數控回轉工作臺一般由原動機、傳動裝置和工作臺組成，傳動裝置在原動機和工作臺之間傳遞運動和動力，并可實現分度運動。在本課題中，原動機采用電液脈沖馬達，工作臺為T形槽工作臺，傳動裝置由齒輪傳動和蝸桿傳動組成。 合理的傳動方案主要滿足以下要求： （1）機械的功能要求：應滿足工作臺的功率、轉速和運動形式的要求； （2）工作條件的要求：例如工作環(huán)境、場地、工作制度等； （3）工作性能要求：保證工作可靠、傳動效率高等； （4）結構工藝性要求：如結構簡單、尺寸緊湊、使用維護便利、工藝性和經濟合理等。 3.3 傳動方案及其分析 數控回轉工作臺傳動方案為：電液脈沖馬達—齒輪傳動—蝸桿傳動—工作。 該傳動方案分析如下： 齒輪傳動承受載能力較高 ，傳遞運動準確、平穩(wěn)，傳遞功率和圓周速度范圍很大，傳動效率高，結構緊湊。 蝸桿傳動有以下特點： （1）傳動比大在分度機構中可達1000以上。與其他傳動形式相比，傳動比相同時，機構尺寸小，因而結構緊湊； （2）傳動平穩(wěn)。蝸桿齒是連續(xù)的螺旋齒，與蝸輪的嚙合是連續(xù)的，因此，傳動平穩(wěn)，噪聲低； （3）可以自鎖。當蝸桿的導程角小于齒輪間的當量摩擦角時，若蝸桿為主動件，機構將自鎖。這種蝸桿傳動常用于起重裝置中； （4）效率低、制造成本較高 。蝸桿傳動是，齒面上具有較大的滑動速度，摩擦磨損大，故效率約為0.7-0.8，具有自鎖的蝸桿傳動效率僅為0.4左右。為了提高減摩擦性和耐磨性，蝸輪通常采用價格較貴的有色金屬制造。 由以上分析可得：將齒輪傳動放在傳動系統(tǒng)的高速級，蝸桿傳動放在傳動系統(tǒng)的低速級，傳動方案較合理。同時，對于數控回轉工作臺，結構簡單，它有兩種型式：開環(huán)回轉工作臺、閉環(huán)回轉工作臺。 兩種型式各有特點： （1）開環(huán)回轉工作臺。 開環(huán)回轉工作臺和開環(huán)直線進給機構一樣，都可以用點液脈沖馬達、功率步進電機來驅動。 （2）閉環(huán)回轉工作臺 。閉環(huán)回轉工作臺和開環(huán)回轉工作臺大致相同，其區(qū)別在于：閉環(huán)回轉工作臺有轉動角度的測量元件（圓光柵）。所測量的結果經反饋與指令值進行比較，按閉環(huán)原理進行工作，使轉臺分度定位精度更高。 第4章 齒輪傳動的設計 由于前述所選電機可知T=2.39 NM傳動比設定為i=3，效率η=0.97工作日按300工作日計，壽命為10年。 4.1 選擇齒輪傳動的類型 齒輪類型較多，按照兩傳動軸相對位置和齒向的不同，齒輪機構可分如圖4.1所示。 圖4.1 齒輪機構的類型 根據GB/T10085—1988的推薦，采用直齒輪傳動的形式。 4.2 材料的選擇 （1）齒輪傳動對材料的基本要求 由齒輪的失效形式可知，設計齒輪傳動時，應使齒面具有較高的抗磨損、抗點蝕、抗膠合及塑性變形的能力，而齒根要求有較高的抗折斷能力。因此，對齒輪材料性能的基本要求為： 齒面要硬，齒芯要韌； 具有良好的力學性能和熱處理性能。 （2）齒輪常用的材料 常用的齒輪材料是各種牌號的優(yōu)質碳素鋼、合金結構鋼、鑄鐵和鑄鋼等。表4.1列出了常用齒輪的材料及其熱處理后的硬度。 表4.1 常用的齒輪材料 類別 牌號 熱處理 硬度 優(yōu)質碳素鋼 45 正火 162～217HBS 217～255HBS 45～50HRC 241～286HBS 48～55HRC 217～269HBS 40～45HRC 241～286HBS 56～62HRC 56～62HRC ＞850HV 160～220HBS 180～220HBS 160～220HBS 200～250HBS 170～230HBS 187～255HBS 147～241HBS 229～302HBS 調質 表面淬火 合金鋼機構 40Cr 調質 表面淬火 35SiMn 調質 表面淬火 40MnB 20Cr 20CrMnTi 38CrMoAlA ZG310-570 ZG340-640 調質 滲碳淬火回火 滲碳淬火回火 調質后滲碳 鑄鋼 正火 正火 ZG35SiMn 正火 調質 灰鑄鐵 HT200 HT300 QT500-5 QT600-2 球墨鑄鐵 齒輪材料的種類很多，在選擇時應考慮的因素也很多，下述幾點可供選材時參考。 （1） 閉式軟齒面齒輪傳動常用材料 閉式軟齒面齒輪傳動常選用的材料有35、45、40Cr和35SiMn經調質或正火處理。此類材料的特點是制造方便，多用于對強度、速度和精度要求不高的一般機械傳動中。由于小齒輪輪齒工作次數較多，應使其齒面硬度比大齒輪的高出25~50HBS。 （2） 閉式硬齒面齒輪傳動常用的材料 閉式硬齒面齒輪傳動常用的材料有20、20Gr、20GrMnTi表面滲碳淬火和45、40Gr表面淬火或整體淬火，一般齒面硬度為45~65HRC。通常兩齒輪輪齒采用相同的齒面硬度。此類材料的特點是制造較復雜，精度要求高，多用于高速、重載及精密機械中。 （3）大尺寸齒輪及開式低俗齒輪傳動常用材料 當齒輪尺寸較大而輪坯不易鍛造時，可采用鑄鋼；開式低俗傳動可采用灰口鑄鐵；球墨鑄鐵有時可代替鑄鋼。 考慮到齒輪傳動效率不大，速度只是中等，故蝸桿用45號鋼；為達到更高的效率和更好的耐磨性，要求齒輪面，硬度為45-55HRC。 4.3 按齒面接觸疲勞強度設計 先按齒面接觸疲勞強度進行設計，再校核齒根彎曲疲勞強度。 （1）轉距T 式中 P1— 傳遞的功率，kW； N1— 小齒輪轉速，r/min。 轉矩 T=2.39 N·M （2）載荷系數K 式中 K — 載荷系數； KA — 使用系數； KV — 動載系數； Ka — 齒間載荷分配系數； Kb — 齒向載荷分布系數。 因為載荷平穩(wěn)，查表4.2，取KA=1.00 分別查取KV，Ka和Kb的值，得到K=1.2 表4.2 使用系數KA 原動機 工作機的載荷特性 均勻平穩(wěn) 輕微沖擊 中等沖擊 嚴重沖擊 電動機 多缸內燃機 單缸內燃機 1.00 1.10 1.25 1.25 1.35 1.50 1.50 1.60 1.75 1.75 1.85 2.0 注：對于增速傳動可取表中值的1.1倍；當外部機械與齒輪裝置之間撓性連接時，其值可適當降低。 （3）齒寬系數ψd 由表4.3得ψd=1 表4.3 齒寬系數ψd 齒輪相對軸承的位置 齒面硬度 軟齒面 硬齒面 對稱分布 非對稱分布 懸臂布置 0.8～1.4 0.6～1.2 0.3～0.4 0.4～0.9 0.3～0.6 0.2～0.25 注：直齒圓柱齒輪宜取較小值，斜齒輪可取較大值，人字齒輪可取到2；載荷穩(wěn)定，軸剛性大時取較大值；變載荷，軸剛性較小時宜取較小值。 （4）許用接觸應力[sH] 表4.4 最小安全系數參考值 使用要求 SFmin SHmin 高可靠度 較高可靠度 一般可靠度 低靠度 2.00 1.60 1.25 1.00 1.50～1.60 1.25～1.30 1.00～1.10 0.85 注：1.在經過使用驗證或材料強度、載荷工況及制造精度擁有較準確的數據時，SHmin可取下限。 2.建議對一般齒輪傳動不采用低可靠度。 式中 sHlim—失效率為1%時，試驗齒輪的接觸疲勞極限； SHmin—齒面接觸強度最小安全系數，因彎曲疲勞造成的輪齒折斷有可能引起重大事故，而接觸疲勞產生的點蝕只影響使用壽命，故齒輪彎曲疲勞安全系數SFmin的數值遠大于齒面接觸疲勞安全系數SHmin； ZN—接觸疲勞強度計算的壽命系數取決于工作應力循環(huán)次數NL。 取失效率為1%，查表4.4，最小安全系數SHmin=1 [sH]=220 Mpa （5）端面重合度ea =1.69 （6）重合度系數Ze （7）齒輪分度園直徑d = 32.88 mm 4.4 確定齒輪的主要參數與主要尺寸 （1）傳動比：i=3 （2）齒數：取Z1=22 則Z2=i×Z1 =66 （3）模數： m=d1/Z1=32.88/22=1.49 mm, 取標準值：m=1.5。 （4）中心距： α=m/2(Z1+Z2)=60.5 mm （5）分度圓直徑：d1=mZ1=1.5x22=33 mm d2=mZ2=1.5x66=99 mm （6）齒頂圓直徑：da1=d1+2m=33+2x1.5=36 mm da2=d2+2m=99+2x1.5=102 mm （7）齒寬：b= Ydd1=1x33=33 mm b1=b2+(5～10) 取b2=25mm 4.5 校核齒根彎曲疲勞強度 （1）大小齒輪彎曲疲勞極限 ， （2）彎曲壽命系數 O， （3） 許用彎曲應力 取失效率1%，最小安全系數SFmin=1.25， [sF1]=344MPa ，[sF2]=267.52MPa （4）重合度系數Ye （5）應力修正系數 YSa1=1.59，YSa2=1.77 （6）復合齒形系數 YFa1=4.12，YFa2=3.96 （7）校核計算 彎曲強度足夠。 第5章 電液脈沖馬達的選擇及運動參數的計算 許多機械加工需要微量進給。要實現微量進給，步進電機、直流伺服交流伺服電機都可作為驅動元件。對于后兩者，必須使用精密的傳感器并構成閉環(huán)系統(tǒng)，才能實現微量進給。在閉環(huán)系統(tǒng)中，廣泛采用電液脈沖馬達作為執(zhí)行單元。這是因為電液脈沖馬達具有以下優(yōu)點： （1）直接采用數字量進行控制 （2）轉動慣量小，啟動、停止方便 （3）成本低 （4）無誤差積累 （5）定位準確 （6）低頻率特性比較好 （7）調速范圍較寬 采用電液脈沖馬達為驅動單元，其機構也比較簡單，主要是變速齒輪副、滾珠絲杠副，以克服爬行和間隙等不足。通常步進電機每加一個脈沖轉過一個脈沖當量；但由于其脈沖當量一般較大，如0.01mm，在數控系統(tǒng)中為了保證加工精度，廣泛采用電液脈沖馬達的細分驅動技術。 （1）電液脈沖馬達電機的選擇 按照工作要求和條件選Y系列一般用途的全封閉自扇冷鼠籠型三相異步電機。 （2）選擇電液脈沖馬達的額定功率 馬達的額定功率應等于或稍大于工作要求的功率。額定功率小于工作要求，則不能保證工作機器正常工作，或使馬達長期過載、發(fā)熱大而過早損壞；額定功率過大，則馬達價格高，并且由于效率和功率因素低而造成浪費。 工作所需功率為：Pw=FwVw/1000ηw KW Pw=Tnw/9950ηw KW 式中T=150NM, nw=36r/min,電機工作效率ηw=0.97，代入上式得 Pw=150×36/（9950×0.97）=0.56 KW 電機所需的輸出功率為：P0= Pw/η 式中：η為電機至工作臺主動軸之間的總效率。 由表2.4查得：齒輪傳動的效率為ηw=0.97；一對滾動軸承的效率為ηw=0.99；蝸桿傳動的效率為ηw=0.8。因此， η=η1η23η3=0.97×0.993×0.8=0.75 P0= Pw/η=0.56/0.75=0.747 KW （1）一般電機的額定功率 Pm=(1-1.3)P0=(1-1.3)0.747=0.747-0.97 KW 電機額定功率為：Pm=0.75 KW （2）電機機構傳動范圍：（1）齒輪傳動比：3-5 （2）蝸桿傳動比：15-32 （3）則總的傳動范圍為：i=i1×i2=3×15-5×32=45-160 電機轉速的范圍為：N= i×nw=(45-160)×36=1620-5760 r/min 為降低電機的重量和價格，選取常用的同步轉速為3000r/min的Y系列電機，型號為Y801-2，其滿載轉速nm=3000r/min。 第6章 蝸輪蝸桿的設計與校核 由于前述所選電機可知T=6.93NM傳動比設定為i=27.5，效率η=0.8工作日安排每年300工作日計，壽命為10年。 6.1 選擇蝸桿傳動類型 按蝸桿螺旋線方向的不同，蝸桿傳動有右旋和左旋之分。除特殊需要外，一般都采用右旋。兩者工作原理和設計方法相同。 按蝸桿頭數的不同，可分為單頭蝸桿和多頭蝸桿。單頭蝸桿主要用于大傳動比的場合，要求自鎖的蝸桿傳動必須才用單頭蝸桿。多頭蝸桿主要用于傳動比不大和要求效率較高的場合。 按蝸桿形狀的不同，可分為圓柱蝸桿傳動、環(huán)面蝸桿傳動、錐蝸桿傳動三類。 普通圓柱蝸桿的齒面一般是在車窗上用直母線切削刃的車刀切制的，刀位置不同，所加工出的蝸桿齒面在不同截面中的齒輪廓線也不同。可分為阿基米德蝸桿、漸開線蝸桿、錐面包絡蝸桿、法向直廓蝸桿和圓弧圓柱蝸桿。 根據GB/T10085—1988的推薦，采用漸開線蝸桿。 6.2 材料的選擇 （1）蝸桿材料 常用的蝸桿材料有碳鋼和合金鋼兩類。按熱處理的不同可分為硬面蝸桿和調質蝸桿，設計時應首先考慮選用硬面蝸桿，但要注意硬面蝸桿制造時必須磨削；在缺乏磨削設備或蝸桿傳動承受短期沖擊載荷作用時，可選用調質蝸桿。常用的蝸桿材料及熱處理方法見表6.1。 表6.1 蝸桿材料及工藝要求 材料牌號 熱處理 硬度 齒面粗糙度Ra/μm 40Cr,40CrNi,42SiMn,35CrMo,38SiMnMo 表面淬火 45～55HRC 1.6～0.8 20Cr,20CrMnTi,16CrMn,20CrV 滲碳淬火 58～63HRC 1.6～0.8 45,40Cr,42CrMo,35SiMn 調質 <350HBS 6.3～3.2 38CrMoAlA,50CrV,35CrMo 表面滲氮 65～70HRC 3.2～1.6 （2）蝸輪材料 蝸輪材料通常是指蝸輪齒冠部分的材料?？紤]到蝸桿傳動難有高的接觸精度，滑動速度又較大，以及蝸桿變形等因素，故蝸桿、蝸輪不能都用硬材料制造，通常蝸輪用減摩性良好的軟材料來制造。設計時可根據滑動速度選擇蝸輪材料，通常的材料如下。 鑄造錫青銅。其耐磨性最好，抗膠合能來高，易加工，用于重要傳動，允許的滑動速度可達25m/s，但是價格昂貴。常用的有ZcuSn10Pb1、ZcuSnPb5Zn5，其中后者常用于小于12m/s的傳動。 鑄造鋁青銅。強度較高但價格教錫青銅便宜，其他性能均比錫青銅略差，一般用于小于4m/s的傳動，且與之配套的蝸桿硬度不低于45HRC。常用的有ZuAl10Fe3、ZcuAl10Fe3Mn2等。 灰鑄鐵。其各項性能遠不如前面兩類材料，但價格便宜。適用于小于2m/s的低速、且對效率要求不高的一般傳動。 考慮到蝸桿傳動效率不大，速度只是中等，故蝸桿用45號鋼；為達到更高的效率和更好的耐磨性，要求蝸桿螺旋齒面淬火，硬度為45-55HRC。蝸輪用鑄錫磷青銅ZCuSn10P1，金屬鑄造。為了節(jié)約貴重的有色金屬，僅齒圈用青銅制造，而輪芯用灰鑄鐵HT100制造。 6.3 按齒面接觸疲勞強度設計 根據閉式蝸桿傳動的設