CA6140車床手柄座零件的機械加工工藝規(guī)程及鉆床夾具設計【Ф14H7孔】

資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 目 錄 目錄 摘要 I （一）機械加工工藝規(guī)程設計 1 第一章 手柄座的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1 1．1手柄座的用途 1 1.2手柄座的技術要求 1 1.3審查手柄座的工藝性 2 1.3.1孔的加工 2 1.3.2面的加工 3 1.3.3槽的加工 3 1.3.4螺紋孔的加工 3 1.4確定手柄座生產(chǎn)類型 3 第二章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 4 2.1選擇毛坯 4 2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 4 第三章 擬定手柄座工藝路線 5 3.1定位基準的選擇 5 3.1.1 精基準的選擇 5 3.1.2粗基準的選擇 5 3.2表面加工方法的確定 5 3.3加工階段的劃分 6 3．3．1粗加工階段 6 3．3．2半精加工階段 7 3．3．3精加工階段 7 3.4工藝路線方案的比較 7 3．4．1工藝路線方案一 7 3．4．2工藝路線方案二 8 3．4．3工藝方案的比較與分析 8 第四章 加工余量、工序尺寸和公差的確定 10 4．1工序8：鉆—粗鉸—精鉸14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 10 第五章 切削用量、時間定額的計算 11 5．1切削用量的計算 11 5．1．1工序1：粗銑手柄座左右兩端面 11 5．1．2工序2：半精銑手柄座左端面A（45mm外圓凸臺端面） 11 5．1．3工序3： 鉆—粗鉸—精鉸25mm孔 12 5．1．4工序4：拉鍵槽 13 5．1．5 工序5: 鉆—粗鉸—精鉸10mm孔 14 5．1．6 工序6：粗銑—半精銑槽14mm 14 5．1．7 工序7：粗銑14mm孔端面 16 5．1．8 工序8: 鉆—粗鉸—精鉸14mm孔 16 5．1．9 工序9：鉆—攻螺紋孔M10 17 5．1．10 工序10：鉆—配鉸5mm圓錐孔 18 5．1．11 工序11：鉆—鉸5.5mm孔 19 5．2時間定額的計算 19 5．2．1基本時間tj的計算 19 5．2．2 輔助時間tf的計算 27 5．2．3其他時間的計算 28 5．2．4 單件時間tdj的計算 30 （二）專用夾具的設計 32 第六章 夾具體的設計 32 6．1定位方案設計 32 6．1．1工件的定位基準及定位基面 32 6．1．2定位元件的選用 32 6．2定位誤差分析 32 6．3導向裝置的設計 33 6．3．1鉆套的設計 33 6．3．2鉆套高度和排屑間隙 33 6．4夾緊裝置設計 33 總 結 34 參考文獻 35 設計總說明 摘要 本次設計是設計CA6140車床手柄座，我們首先對手柄座的結構特征、用途以及其工藝規(guī)程進行了詳細的分析，然后確定了一套合理的加工方案，加工方案要求簡單，并能保證加工質量。由于手柄座各表面的精度要求比較高，所以我們在加工一些主要平面時都要先粗銑然后半精銑，加工一些孔時要進行鉆、粗鉸然后還要進行精鉸工序，因為手柄座的加工質量將直接影響其性能和使用壽命，所以每一道工序都必須要達到其加工要求。 此外，本設計的生產(chǎn)類型是大量生產(chǎn)，為了提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，保證加工質量，需設計專用夾具，本設計是設計加工CA6140車床手柄座φ14H7mm孔工序的夾具。 關鍵詞：CA6140車床手柄座；專用夾具設計；工藝規(guī)程； I 廣東海洋大學機械制造技術基礎課程設計 課程設計題目 CA6140車床手柄座Ф14H7孔加工鉆床專用夾具設計 課程設計說明書 （一）機械加工工藝規(guī)程設計 第一章 手柄座的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1．1手柄座的用途 題目所給的零件是CA6140車床的手柄座。它位于車床操作機構中，可同時操縱離合器和制動器，即同時控制主軸的開、停、換向和制動。操作過程如下：當手把控制手柄座向上扳動時，車床內(nèi)部的拉桿往外移，則齒扇向順時針方向轉動，帶動齒條軸往右移動，通過撥叉使滑套向右移，壓下羊角形擺塊的右角，從而使推拉桿向左移動，于是左離合器接合，主軸正轉；同理，當手把控制手柄座向下扳動時，推拉桿右移，右離合器接合，主軸反轉。當手把在中間位置時，推拉桿處于中間位置，左、右離合器均不接合，主軸的傳動斷開，此時齒條軸上的凸起部分正壓在制動器杠桿的下端，制動帶被拉緊，使主鈾制動。 1.2手柄座的技術要求 表1-1手柄座零件技術要求表 加工表面 尺寸偏差（mm） 公差及精度等級 表面粗糙度值RA（mm） 形位公差（mm） 圓柱左右兩端面 43 IT12 左端面（凸臺端面）3.2 孔 IT8 1.6 孔 IT7 1.6 孔 IT7 1.6 圓錐孔 IT7 1.6 孔 IT8 3.2 螺紋孔 IT7 3.2 鍵槽 IT10 側面1.6、底面6.3 槽 IT11 6.3 孔端面 距孔軸線43mm IT12 6.3 1.3審查手柄座的工藝性 分析零件圖可知，手柄座左右兩端面和孔端面均有要求切削加工，孔端面、孔端面、孔端面和孔凸臺端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度，而螺紋孔M10和圓錐孔的端面均為圓柱面保證孔的加工精度較困難；另外在軸向方向上的孔凸臺端面作為定位基準加工要求較其他端面高。主要工作表面雖然加工精度也相對較高，但也可以在正常生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質保量地加工出來。由此可見該零件的工藝性較好。 現(xiàn)將主要加工面分述如下： 1.3.1孔的加工 該零件共有5個孔要加工：φ45mm外圓凸臺端面（孔凸臺端面）是零件的主要加工面，其他的面、孔與其有位置尺寸度要求，因而是后續(xù)工序的主要精基準面，需精加工出來；φ10mm孔與孔有平行度要求，也需要精加工；φ14mm是不通孔，特別注意該孔的加工深度；φ5mm圓錐孔雖是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精鉸。φ5.5mm油孔表面粗糙度有Ra3.2μm的要求，因此對其也應該要進行精鉸。 1.3.2面的加工 該零件共有4個端面要加工：φ45mm外圓凸臺端面精度要求較高，同時也是配合φ25mm孔作為后續(xù)工序的精基準面，需精加工；φ45mm圓柱大端面、φ25mm孔端面以及φ14mm孔端面粗銑既可。 1.3.3槽的加工 該零件僅有2個槽需加工：φ25mm孔上鍵槽兩側面粗糙度為Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，加工鍵槽時很難以φ45mm外圓端面為定位基準，因而工序尺寸的計算較復雜；而槽14mm兩側面粗糙度均為Ra6.3mm，半精銑即可。 1.3.4螺紋孔的加工 M10mm螺紋孔的加工，它與φ10mm孔和φ25mm孔連心線有30°角度要求，同時螺紋孔中心線與φ45mm圓柱端面有11mm的尺寸位置要求。 由以上分析可知，該零件的加工應先加工φ45mm圓柱兩端面，再以端面為基準加工作為后續(xù)工序主要精基準的φ25mm孔，進而以該孔為精基準加工出所有的孔，面，槽，螺紋孔等。 1.4確定手柄座生產(chǎn)類型 依設計題目知：Q=5000件/年，結合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別為3%和0.5%。 所以：N=5000件/年（1+3%）（1+0.5%）=5176件/年 手柄座重量為0.73kg，由參考文獻【1】表1-3知，手柄座為輕型零件；由參考文獻【1】表1-4知，該手柄座類型為大批生產(chǎn)。 36 － － 第二章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 2.1選擇毛坯 由于該手柄座在工作過程中不經(jīng)常變動，受力不大，毛坯選用鑄件，該手柄座輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鑄件精度，宜采用機器造型鑄造，毛坯的拔模斜度不大于，鑄造圓角半徑為R3~5。 2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 毛坯總余量的確定：由參考文獻【1】表2-1和2-5，對于大批量生產(chǎn)砂型機器造型，取尺寸公差等級為10級，加工余量等級為G級；再由參考文獻【1】表2-4查得每側加工余量數(shù)值為1.4mm；故取凸臺端面的毛坯總加工余量為：。 粗銑余量： 外圓凸臺端面毛坯加工總余量為：。 半精銑余量：； 粗銑余量：； 手柄座大端面毛坯加工總余量為：。 粗銑余量：。 毛坯簡圖見圖紙：（MPT-A4） 第三章 擬定手柄座工藝路線 3.1定位基準的選擇 3.1.1 精基準的選擇 根據(jù)該手柄座零件的技術要求和裝配要求，選擇手柄座孔及外圓凸臺端面作為精基準零件上的很多表面都可以采用它們作基準進行加工，遵循了“基準統(tǒng)一”原則。又軸孔的軸線是設計基準，選用其作為精基準定位加工手柄座腳上孔和孔以及其他的孔和表面，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準重合，保證了被加工表面的位置度要求及孔軸線和孔軸線的平行度要求。選用手柄座外圓凸臺端面作為精基準同樣是遵循了“基準重合”原則，因為該手柄座上的尺寸多以該端面作為設計基準。選用孔及外圓凸臺端面作為精基準，夾緊力可作用在手柄座孔的大端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。 3.1.2粗基準的選擇 作為粗基準的表面應平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠。該手柄座加工時選用孔兩端面采用互為基準的方法進行加工出精基準表面。 3.2表面加工方法的確定 根據(jù)手柄座零件圖上各加工尺寸精度和表面粗糙度，確定加工零件各表面的加工方法，如表3-1所示。 表3-1零件表面的加工方法 加工表面 公差及精度等級 表面粗糙度值RA（mm） 加工方案 參考文獻【1】表1-8 凸臺端面 IT11 3.2 粗銑—半精銑 參考文獻【1】表1-8 孔大端面 IT12 12.5 粗銑 參考文獻【1】表1-8 孔 IT8 1.6 鉆—粗鉸—精鉸 參考文獻【1】表1-7 孔 IT7 1.6 鉆—粗鉸—精鉸 參考文獻【1】表1-7 孔 IT7 1.6 鉆—粗鉸—精鉸 參考文獻【1】表1-7 圓錐孔 IT7 1.6 鉆—鉸 參考文獻【1】表1-9 孔 IT8 3.2 鉆—粗鉸—精鉸 參考文獻【1】表1-7 螺紋孔 IT7 3.2 鉆—攻螺紋 參考文獻【1】表1-10 鍵槽 IT10 1.6 拉 參考文獻【1】表1-7 孔端面 IT12 12.5 粗銑 參考文獻【1】表1-8 槽14mm IT11 6.3 粗銑—半精銑 參考文獻【1】表1-8 3.3加工階段的劃分 零件的加工質量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 3．3．1粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。粗糙度為Ra80~100μm。 3．3．2半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半精加工的公差等級為IT9~IT10。表面粗糙度為Ra10~1.25μm。 3．3．3精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~1.25μm。 3.4工藝路線方案的比較 擬定工藝路線的內(nèi)容除選擇定位基準外，還要選擇各加工表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定加工設備，工藝裝備等。工藝路線的擬定要考慮使工件的幾何形狀精度，尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理保證，成批生產(chǎn)還應考慮采用組合機床，專用夾具，工序集中，以提高效率，還應考慮加工的經(jīng)濟性，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 3．4．1工藝路線方案一 1) 粗銑手柄座φ45mm圓柱左右兩端面; 2) 半精銑φ45mm圓柱凸臺端面,保證尺寸43mm; 3) 鉆—粗鉸—精鉸φ25H8mm孔; 4) 拉鍵槽,保證尺寸27.3H11; 5) 鉆—粗鉸—精鉸φ10H7mm孔; 6) 銑槽,保證尺寸14mm,深度43mm; 7) 粗銑φ14H7mm孔端面，保證尺寸43mm； 8) 鉆—粗鉸—精鉸φ14H7mm孔; 9) 鉆—攻M10mm螺紋孔; 10) 鉆—鉸φ5mm圓錐孔; 11) 鉆—鉸φ5.5mm孔; 12) 去銳邊,毛刺; 13) 清洗； 14) 終檢,入庫; 3．4．2工藝路線方案二 1) 粗銑手柄座φ45mm圓大端面; 2) 粗銑—半精銑φ45mm圓柱小端面,保證尺寸43mm; 3) 鉆—粗鉸—精鉸φ25H8mm孔; 4) 鉆—粗鉸—精鉸φ10H7mm孔; 5) 鉆—粗鉸—精鉸φ14H7mm孔; 6) 粗銑—半精銑槽保證尺寸14mm,深度43mm; 7) 拉鍵槽,保證尺寸27.3H11mm； 8) 鉆—攻M10螺紋孔; 9) 鉆—鉸φ5.5mm孔; 10) 鉆—鉸φ5mm圓錐孔； 11) 去銳邊,毛刺; 12) 清洗； 13) 終檢,入庫; 3．4．3工藝方案的比較與分析 上述兩個方案區(qū)別在:一是方案一以手柄座φ45mm圓柱左右兩端面互為基準加工兩端面；方案二先粗銑φ45mm圓柱大端面，再粗銑—半精銑φ45mm圓柱小端面;二是方案二沒有銑φ14mm孔端面,但由于φ14mm孔有嚴格深度要求,故最好還是粗銑一遍。 在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎上，選取工藝方案一。手柄座工藝路線及設備，工裝的選用如下表3-2： 表3-2手柄座工藝路線及設備，工裝的選用 工序號 工序名稱 機床設備 刀具 量具 1 粗銑φ45mm圓柱兩端面; 立式銑床X51 高速鋼套式面銑刀 游標卡尺 2 精銑φ45mm圓柱小端面 立式銑床X51 高速鋼套式面銑刀 游標卡尺 3 鉆,倒角，粗鉸，精鉸φ25mm孔 搖臂鉆床Z37 硬質合金錐柄麻花鉆、鉸刀 游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī) 4 拉鍵槽 拉床 拉刀 游標卡尺 5 鉆,倒角，粗鉸 ,精鉸φ10mm孔 立式鉆床Z525 復合麻花鉆、鉸刀 游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī) 6 粗、精銑槽14mm 臥式銑床X62 高速鋼鑲齒三面刃銑刀 游標卡尺、塞規(guī) 7 粗銑14mm孔端面 立式銑床X51 高速鋼套式面銑刀 游標卡尺 8 鉆 ,倒角，粗鉸，精鉸φ14mm孔 立式鉆床Z525 復合麻花鉆、鉸刀 游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī) 9 鉆,倒角，攻M10mm螺紋孔 搖臂鉆床Z37 莫氏錐柄階梯麻花鉆、絲錐 卡尺 螺紋塞規(guī) 10 鉆，鉸φ5mm圓錐孔 立式鉆床Z525 麻花鉆、錐柄機用1：50錐度銷子鉸刀 內(nèi)徑千分尺、塞規(guī) 11 鉆,倒角，鉸φ5.5mm孔 立式鉆床Z525 麻花鉆、鉸刀 內(nèi)徑千分尺、塞規(guī) 12 去銳邊,毛刺 鉗工臺 平銼 13 清洗 清洗機 14 終檢 游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī) 第四章 加工余量、工序尺寸和公差的確定 根據(jù)設計題目要求只對指定工序進行加工余量、工序尺寸和公差的計算。 4．1工序8：鉆—粗鉸—精鉸14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 由參考文獻【1】表2-28可查得，精鉸余量Z精鉸=0.05mm；粗鉸余量Z粗鉸=0.95mm；鉆孔余量Z鉆=13.0mm。參考文獻【1】表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為，精鉸：IT7；粗鉸：IT10；鉆：IT12。根據(jù)上述結果，再標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差分別為，精鉸：0.018mm；粗鉸：0.070mm；鉆：0.180mm。 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸： ；粗鉸：；鉆：，它們的相互關系如圖4-1所示。 圖4-1 鉆—粗鉸—精鉸14MM孔的加工余量、工序尺寸和公差相互關系圖 第五章 切削用量、時間定額的計算 5．1切削用量的計算 5．1．1工序1：粗銑手柄座左右兩端面 該工序分為兩個工步，工步1是以如圖5-1所示B面定位，粗銑A面；工步2是以如圖5-1所示A面定位，粗銑B面。這兩個工步是在同一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，它們所選用的切削速度v和進給量f是一樣的，而背吃刀量ap不同。 圖5-1 (1) 背吃刀量的確定 工步1的背吃刀量ap1取值為A面的毛坯總余量減去工序2的余量，即ap1=0.4mm；而工步2的背吃刀量取值為ap2=1.4mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【1】表5-7機床功率￡5kw，工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取該工序的每齒進給量fz=0.15～0.3mm/z，則每分鐘進給量為：fMz=fz′z′n=(0.15~0.3) ′10′160 mm/min=240~480mm/min 參照參考文獻【1】表4-16所列x51型立式銑床的橫向進給量取:fMz=320mm/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-9按鑲齒銑刀，d/z=80/10的條件選取切削速度v=40m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序銑刀轉速為: n=1000v/pd=1000′40/(p′80) r/min=159r/min 參照參考文獻【1】表4-15所列x51型立式銑床的主軸轉速取轉速n=160r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度： v=npd/1000=160′p′80/1000 (m/min)=40.19 m/min 5．1．2工序2：半精銑手柄座左端面A（45mm外圓凸臺端面） (1) 背吃刀量的確定 ap=1.4mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【2】表2.1-73按表面粗糙度Ra3.2mm的條件選取該工序的每轉進給量f=0.5～1.2mm/r，則每分鐘進給量為： fMz=fz′z′n=f′ n=(0.5~1.2) ′10′210 mm/min=105~252mm/min 參照參考文獻【1】表4-16所列x51型立式銑床的縱向進給量取：fMz=105mm/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【2】表2.1-77中公式： 可計算得切削速度。 式中，d0為刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。 由參考文獻【2】表2.1-76查得：刀具壽命T=180min； 由參考文獻【3】表2.1-77查得：Cv =23；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；yv=0.4；uv=0.1；pv=0.1；kv=1。 計算得切削速度為：v=50.47m/min。 由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序銑刀轉速為: n=1000v/pd=1000′50.47/(p′80) r/min=200r/min 參照參考文獻【1】表4-15所列x51型立式銑床的主軸轉速取轉速n=210r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度： v=npd/1000=210′p′80/1000 (m/min)=52.75 m/min 5．1．3工序3： 鉆—粗鉸—精鉸25mm孔 (1) 鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=24.5mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【3】表3.4-2選取該工步的每轉進給量f=0.35～0.5mm/r；參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=0.375mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【3】表3.4-8中公式： 可計算得切削速度。 式中，d0為刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；f為進給量(mm/r) 由參考文獻【3】表3.4-7查得：刀具壽命T=75min； 由參考文獻【3】表3.4-8查得：Cv =22.2；m=0.2；xv=0；yv=0.3；zv=0.45； kv=1。 計算得切削速度為：v=54m/min。 由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉆頭轉速為: n=1000v/pd=1000′54/(p′24.5) r/min=701.9r/min 參照參考文獻【1】表4-6所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=710r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： v=npd/1000=710′p′24.5/1000 (m/min)=54.6 m/min (2) 粗鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.44mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.8~0.15mm/r; 參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=1.0mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′4/(p′24.94) r/min=51r/min 參照參考文獻【1】表4-6所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=56r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=56′p′24.94/1000 (m/min)=4.38m/min (2) 精鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.06mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.8~0.15mm/r; 參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=0.75mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=3m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′3/(p′25) r/min=39r/min 參照參考文獻【1】表4-6所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=45r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=45′p′25/1000 (m/min)=3.46 m/min 5．1．4工序4：拉鍵槽 (1)背吃刀量的確定 取ap=6mm。 (2)進給量的確定 由參考文獻【1】表5-33選取該工步的每齒進給量f=0.06～0.2mm/z。 (3)切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-34按表面粗糙度Ra1.6mm或公差值0.03～0.05mm，選取IV級拉削速度v=3.5～3m/min；現(xiàn)選取v=3.5m/min。 5．1．5 工序5: 鉆—粗鉸—精鉸10mm孔 (1) 鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=9.8mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.12～0.2mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.13mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=18m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉆頭轉速為: n=1000v/pd=1000′18/(p′9.8) r/min=585r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=545r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： v=npd/1000=545′p′9.8/1000 (m/min)=16.77 m/min (2) 粗鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.16mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.3～0.5mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.36mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=3m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′3/(p′9.96) r/min=95.9r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=97r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=97′p′9.96/1000 (m/min)=3.03 m/min (2) 精鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.04mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.3~0.5mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.28mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′4/(p′10) r/min=127.39r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=140r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=140′p′10/1000 (m/min)=4.4 m/min 5．1．6 工序6：粗銑—半精銑槽14mm 1）粗銑工步 (1) 背吃刀量的確定 取ap=12mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【2】表2.1-71選取該工序的每齒進給量fz=0.2～0.3mm/z，則每分鐘進給量為： fMz=fz′z′n=(0.15~0.3) ′10′30 mm/min=84~126mm/min 參照參考文獻【1】表4-19所列x62型臥式銑床的進給量取:fMz=95mm/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【2】表2.1-77中公式： 可計算得切削速度。 式中，d0為刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。 由參考文獻【2】表2.1-76查得：刀具壽命T=180min； 由參考文獻【3】表2.1-77查得：Cv =47；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；yv=0.4；uv=0.5；pv=0.1；kv=1。 計算得切削速度為：v=9.85m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序銑刀轉速為: n=1000v/pd=1000′9.85/(p′125) r/min=25.1r/min 參照參考文獻【1】表4-18所列x62型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=30r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度： v=npd/1000=30′p′125/1000 (m/min)=11.79 m/min 2）半精銑工步 (1) 背吃刀量的確定 取ap=2mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【2】表2.1-71按表面粗糙度Ra6.3mm和銑刀類型選取該工序的每轉進給量f=1.2～2.7mm/r，則每分鐘進給量為： fMz=f ′n=(1.2~2.7) ′37.5 mm/min=45～101.25mm/min 參照參考文獻【1】表4-19所列x62型臥式銑床的進給量取:fMz=47.5mm/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【2】表2.1-77中公式： 可計算得切削速度。 式中，d0為刀具尺寸(mm)；ap背吃刀量(mm)；af為每齒進給量(mm/r)；aw為切削深度(mm)；z為齒數(shù)。 由參考文獻【2】表2.1-76查得：刀具壽命T=180min； 由參考文獻【3】表2.1-77查得：Cv =47；qv=0.2；m=0.15；xv=0.1；yv=0.4；uv=0.5；pv=0.1；kv=1。 計算得切削速度為：v=14.1m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序銑刀轉速為: n=1000v/pd=1000′14.1/(p′125) r/min=35.9r/min 參照參考文獻【1】表4-18所列x62型臥式銑床的主軸轉速取轉速n=37.5r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度： v=npd/1000=37.5′p′125/1000 (m/min)=14.7 m/min 5．1．7 工序7：粗銑14mm孔端面 (1) 背吃刀量的確定 該工序的背吃刀量ap被加工面的毛坯總余量z=1.4mm，故背吃刀量取值為ap=1.4mm。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【1】表5-7機床功率￡5kw，工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取該工序的每齒進給量fz=0.15～0.3mm/z，則每分鐘進給量為：fMz=fz′z′n=(0.15~0.3) ′10′160 mm/min=240~480mm/min 參照參考文獻【1】表4-16所列x51型立式銑床的橫向進給量取:fMz=320mm/min。 (3) 切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-9按鑲齒銑刀，d/z=80/10的條件選取切削速度v=40m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序銑刀轉速為: n=1000v/pd=1000′40/(p′80) r/min=159r/min 參照參考文獻【1】表4-15所列x51型立式銑床的主軸轉速取轉速n=160r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際銑削速度： v=npd/1000=160′p′80/1000 (m/min)=40.19 m/min 5．1．8 工序8: 鉆—粗鉸—精鉸14mm孔 (1) 鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=13.0mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.2~0.4mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.22mm/r 。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=16m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉆頭轉速為: n=1000v/pd=1000′16/(p′13) r/min=391.97r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=392r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： v=npd/1000=392′p′13/1000 (m/min)=16 m/min (2) 粗鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.95mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.5~1.0mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.62mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′4/(p′13.95) r/min=91.3r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=97r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=97′p′13.95/1000 (m/min)=4.2 m/min (2) 精鉸工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.05mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f=0.5~1.0mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床的主軸進給量取f=0.48mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=4m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′4/(p′14) r/min=91.3r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=97r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=97′p′14/1000 (m/min)=4.2 m/min 5．1．9 工序9：鉆—攻螺紋孔M10 根據(jù)參考文獻【4】表4-6-20，M10粗牙普通螺紋攻絲前鉆孔用麻花鉆直徑為d0=8.5mm。 (1) 鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=8.5mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.12～0.2mm/r；參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量取f=0.118mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=16m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉆頭轉速為: n=1000v/pd=1000′16/(p′8.5) r/min=566r/min 參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=560r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： v=npd/1000=560′p′8.5/1000 (m/min)=14.95 m/min (2) 攻螺紋工步 1）背吃刀量的確定 取ap=1.5mm。 2）進給量的確定 由于該工步為攻螺紋，所以選取該工步的每轉進給量為該螺紋的螺距f=1.5mm/r；參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸進給量可選取f=1.5mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-37查得攻螺紋的切削速度為v=5～10m/min，現(xiàn)選取v=5m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序絲錐轉速為: n=1000v/pd=1000′6/(p′10) r/min=191r/min 參照參考文獻【1】表4-7所列z37型搖臂鉆床的主軸轉速取轉速n=180r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際攻螺紋速度： v=npd/1000=180′p′10/1000 (m/min)=5.65 m/min 5．1．10 工序10：鉆—配鉸5mm圓錐孔 (1) 鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=5mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.07～0.12mm/r。參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床進給量取進給量f=0.1mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=16m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉆頭轉速為: n=1000v/pd=1000′16/(p′5) r/min=1019r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=960r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： v=npd/1000=960′p′5/1000 (m/min)=15.07 m/min (2) 鉸圓錐孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.09mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【3】表3.4-41選取該工步的每轉進給量f=0.08mm/r；參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床進給量取進給量f=0.10mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【3】表3.4-41查得該工步切削速度為v=5～6m/min，現(xiàn)選取該工步切削速度為v=5m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′5/(p′5) r/min=318.47r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=272r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=272′p′5 /1000 (m/min)=4.27m/min 5．1．11 工序11：鉆—鉸5.5mm孔 (1) 鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=5mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-22選取該工步的每轉進給量f=0.07～0.12mm/r。參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床進給量取進給量f=0.1mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-22選取切削速度v=16m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉆頭轉速為: n=1000v/pd=1000′16/(p′5) r/min=1019r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=960r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： v=npd/1000=960′p′5/1000 (m/min)=15.07 m/min (2) 鉸孔工步 1）背吃刀量的確定 取ap=0.5mm。 2）進給量的確定 由參考文獻【1】表5-31選取該工步的每轉進給量f<0.3mm/r。參照參考文獻【1】表4-10所列z525型立式鉆床進給量取進給量f=0.13mm/r。 3）切削速度的計算 由參考文獻【1】表5-31選取切削速度v=3m/min。由參考文獻【1】公式（5-1）,可求得該工序鉸刀轉速為: n=1000v/pd=1000′3/(p′5.5) r/min=173.7r/min 參照參考文獻【1】表4-9所列z525型立式鉆床的主軸轉速取轉速n=195r/min。再將此轉速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（5-1），可求出該工序的實際鉸削速度： v=npd/1000=195′p′5.5/1000 (m/min)=3.37m/min 5．2時間定額的計算 5．2．1基本時間tj的計算 (1) 工序1: 粗銑手柄座左右兩端面 根據(jù)參考文獻【1】表5-43，面銑刀銑平面（對稱銑削，主偏角kr=90°）的基本計算公式： 可求出該工序的基本時間。 由于該工序包括兩個工步，即兩個工件同時加工，故式中：l=(85.5+45) mm=130.5mm； 參照參考文獻【1】表5-45，取l1+l2=18mm。 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fMz=(130.5+18)/320 min=0.46min=27.6s (2) 工序2：半精銑手柄座左端面A（45mm外圓凸臺端面） 根據(jù)參考文獻【1】表5-43，面銑刀銑平面（對稱銑削，主偏角kr=90°）的基本計算公式： 可求出該工序的基本時間。 式中：l=45mm； ； ； ； 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： (3) 工序3：鉆—粗鉸—精鉸25mm孔 1）鉆孔工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉆孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=43mm; l1=Dcotkr/2+(1~2)=24.5′ cot59°/2+1 mm=8.36mm; l2=1mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(43+8.36+1)/(0.375′710) min=0.20min=11.8s 2）粗鉸工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=43mm; 根據(jù)參考文獻【1】表5-42，查得： l1=0.75mm; l2=28mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(43+0.75+28)/(1.0′56) min=1.28min=76.8s 3）精鉸工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=43mm; 根據(jù)參考文獻【1】表5-42，查得： l1=0.19mm; l2=13mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(43+0.19+13)/(0.75′45) min=1.66min=99.6 s (4) 工序4 (5) 工序5：鉆—粗鉸—精鉸10mm孔 1）鉆孔工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉆孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=38mm; l1=Dcotkr/2+(1~2)=9.8′ cot59°/2+1 mm=3.94mm; l2=3mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(38+3.94+3)/(0.13′545) min=0.63min=37.8s 2）粗鉸工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=38mm; 根據(jù)參考文獻【1】表5-42，查得： l1=0.37mm; l2=15mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(38+0.37+15)/(0.36′97) min=1.53min=91.8 s 3）精鉸工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=38mm; 根據(jù)參考文獻【1】表5-42，查得： l1=0.19mm; l2=13mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(38+.019+13)/(0.28′140) min=1.3min=78 s (6) 工序6：粗銑—半精銑槽14mm 1）粗銑工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-43，三面刃銑刀銑槽的基本計算公式： 可求出該工序的基本時間。 式中：； ； ； ； 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： 2）半精銑工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-43，三面刃銑刀銑槽的基本計算公式： 可求出該工序的基本時間。 式中：； ； ； ； 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： (7) 工序7：粗銑14mm孔端面 根據(jù)參考文獻【1】表5-43，面銑刀銑平面（對稱銑削，主偏角kr=90°）的基本計算公式： 可求出該工序的基本時間。 式中：l=29mm； ； ； ； 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： (8) 工序8: 鉆—粗鉸—精鉸14mm孔 1）鉆孔工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉆孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=28mm; l1=Dcotkr/2+(1~2)=13′ cot59°/2+1 mm=4.90mm; l2=0; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(28+4.90+0)/(0.22′392) min=0.38min=22.8 s 2）粗鉸工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=26mm; l1=(D-d1)cotkr/2+(1~2)=0.95′cot15°/2+2 mm=3.77mm; l2=0; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(28+3.77+0)/(0.62′97) min=0.50min=30 s 3）精鉸工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=26mm; l1=(D-d1)cotkr/2+(1~2)=0.05′ cot15°/2+2 mm=2.09mm; l2=0; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(28+2.09+0)/(0.48′97) min=0.60min=36 s (9) 工序9: 鉆—攻螺紋孔M10 1）鉆孔工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉆孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=10mm; l1=Dcotkr/2+(1~2)=8.5′ cot59°/2+1 mm=3.55mm; l2=1; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(10+3.55+1)/(0.118′560) min=0.22min=13.2 s 2）攻螺紋工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-46，攻螺紋孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=10mm; l1=(1～3)p=2′1.5 mm=3mm; l2=(1～3)p=2′1.5 mm=3mm; n0=90r/min; i=1; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： (10) 工序10：鉆—配鉸5mm圓錐孔 1）鉆孔工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉆孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=9mm; l1=Dcotkr/2+(1~2)=5′ cot59°/2+1 mm=2.5mm; l2=3mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(9+2.5+3)/(0.1′960) min=0.15min=9.0s 2）鉸圓錐孔工步 根據(jù)參考文獻【3】表3.5-1，鉸圓柱孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中： 由參考文獻【1】表5-42，查得： L1=2mm； Lp=(5.18-5)/(2′tan0.57°) mm=9.05mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： (11) 工序11：鉆—鉸5.5mm孔 1）鉆孔工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉆孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=6.35mm; l1=Dcotkr/2+(1~2)=5′ cot59°/2+1 mm=2.5mm; l2=1mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(6.35+2.5+1)/(0.1′960) min=0.10min=6.0 s 2）鉸孔工步 根據(jù)參考文獻【1】表5-41，鉸圓柱孔的基本時間可由計算公式: 求得。 式中：l=6.35mm; 由參考文獻【1】表5-42，查得： l1=0.92mm; l2=39mm;若取l2=39mm鉸刀會撞到25mm孔壁上，因此取l2=22mm; 將上述結果代入公式，則該工序的基本時間： tj=(l+l1+l2)/fn=(6.35+0.92+22)/(0.13′195) min=1.15min=69 s 5．2．2 輔助時間tf的計算 輔助時間tf與基本時間tj之間的關系為: tf=(0.15~0.2)tj 現(xiàn)取tf=0.2tj,則各工序的輔助時間分別為： (1) 工序1：粗銑手柄座左右兩端面 工序1的輔助時間：tf=0.2′27.6 s=5.52s (2) 工序2：半精銑手柄座左端面A（45mm外圓凸臺端面） 工序2的輔助時間：tf=0.2′31.8s=6.63s