XK712數(shù)控銑床Z軸進給部件設計【含5張CAD圖紙、說明書】

資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 本科畢業(yè)設計（論文） 題目：XK712數(shù)控銑床Z軸進給部件設計 專業(yè)： 機械設計制造及其自動化（制造技術） 班 級： 學 號: 學生姓名： 指導教師： 起迄日期： Graduation Design (Thesis) XK712 CNC milling machine Z-axis feed component design By Supervised by Department of automation engineering Nanjing institute of technology May,2014 南京工程學院畢業(yè)設計說明書 摘要 數(shù)控機床是一種加工功能很強的數(shù)控機床，是數(shù)控機床中的典型機床，也是國家機械制造業(yè)中的最重要的組成部分之一。數(shù)控銑床的加工精度也是標致著一個國家的機械制造業(yè)水平，因此在國內外企業(yè)界都受到高度重視。本文設計的是XK712數(shù)控銑床Z軸進給部件,采用伺服電機與滾珠絲桿直連的傳動方式。文中包括了進給部件的計算與選用和導軌選擇兩大部分，主要介紹了立式數(shù)控銑床進給傳動系統(tǒng)中各種傳動方案優(yōu)缺點的比較、傳動方案的選擇和確定、部件設計、軸承的選用及其潤滑、關鍵零件的校核等設計過程。最終能夠提高傳動精度，保證運動平穩(wěn)性，減少摩擦，消除爬行現(xiàn)象，延長其使用壽命。 關鍵詞：數(shù)控銑床；進給；傳動；伺服電機 ABSTRACT CNC machine is a highly functional processing CNC machine tools, CNC machine tools in the typical machine tools, machinery manufacturing industry is one of the country's most important component. CNC milling machining precision machinery manufacturing also marks the level of a country, and therefore the business community at home and abroad are highly valued. This design is XK712 CNC milling machine Z-axis feed components, servo motor and ball screw directly connected to the transmission mode. The paper includes a calculation of feed components and the selection and choice of two major rail, introduces the Vertical CNC milling machine feed drive system compares the advantages and disadvantages of various transmission schemes, selection and determine the transmission program, part design, bearing selection and lubrication, checking and other key parts of the design process. Can improve the accuracy of the final drive to ensure smooth movement, reduce friction and eliminate creeping phenomenon, extending its life. Key words: CNC machine; Feed; Transmission; Servo motor -目 錄 第一章 緒 論 1 1.1 概述 1 1.1.1數(shù)控機床簡介 1 1.1.2數(shù)控銑床的工藝范圍及分類 2 1.1.3數(shù)控銑床的組成和布局 6 1.1.4數(shù)控機床的特點和發(fā)展 8 第二章 機床總體方案設計 12 2.1 伺服系統(tǒng)設計 12 2.1.1伺服系統(tǒng)的概述 12 2.1.2伺服系統(tǒng)的特點 13 2.1.3伺服系統(tǒng)的基本要求 13 2.2 傳動方案確定及典型元件 14 2.2.1電機與滾珠絲杠的連接 14 2.2.2滾珠絲杠螺母機構 15 2.2.3滾珠絲杠的支承方式 15 2.2.4聯(lián)軸器的選擇 17 第三章 數(shù)控銑床Z軸進給系統(tǒng)設計 17 3.1 主切削力及其切削分力計算 18 3.2 導軌摩擦力的計算 18 3.3 滾珠絲杠的選擇 19 3.3.1計算滾珠絲杠螺母副的軸向負載力 19 3.3.2數(shù)控銑床的工藝范圍及分類 19 3.3.3計算當量負載荷Cm 19 3.3.4選取滾珠絲杠 20 3.4 伺服電機的選擇 20 3.4.1計算折算到電動機軸上的負載慣量 20 3.4.2計算折算到電動機軸上的負載力矩 21 3.4.3選擇驅動電動機的型號 21 第四章 機床導軌設計 23 4.1 機床導軌概述 23 4.2 機床導軌的基本要求 24 4.3 常用機床導軌介紹 25 4.3.1塑料滑動導軌 25 4.3.2滑動導軌 28 4.3.3靜壓導軌 30 4.4 機床導軌選擇 31 第五章 總結 32 參考文獻 34 致 謝 35 第二章 緒論 1.1概述 1.1.1數(shù)控機床簡介 數(shù)控機床是一種高效能自動加工機床，是一種典型的機電一體化產品。與普通機床相比，數(shù)控機床具有如下一些優(yōu)點：易于加工異型復雜零件；提高生產率；可以實現(xiàn)一機多用，多機看管；可以大大減少專用工裝卡具，并有利于提高刀具使用壽命；提高零件的加工精度，易于保證加工質量，一致性好；工件加工周期短，效率高；可以大大減少在制品的數(shù)量；可以大大減輕工人勞動強度，減少所需工人數(shù)量等。 數(shù)控機床的機械結構主要由傳動系統(tǒng)、支承部件、分度臺等部分組成。傳動系統(tǒng)的作用是把運動和力由動力源傳遞給機床執(zhí)行件，而且要保證傳遞過程中有良好的動態(tài)特性。傳動系統(tǒng)在工作過程中，經常受到激振力和激振力矩的作用，使傳動系統(tǒng)的軸組件產生彎曲和扭轉振動，從而影響機床的工作性能。隨著機床切削速度的提高和自動化方向的發(fā)展，傳動系統(tǒng)的結構組成越來越簡單，但對其機械結構性能的要求卻越來越高。 數(shù)控機床是高精度和高生產率的自動化機床，其加工過程中的動作順序、運動部件的坐標位置及輔助功能，都是通過數(shù)字信息自動控制的，操作者在加工過程中無法干預，不能像在普通機床上加工零件那樣，對機床本身的結構和裝配的薄弱環(huán)節(jié)進行人為補償，所以數(shù)控機床幾乎在任何方面均要求比普通機床設計得更為完善，制造得更為精密。為滿足高精度、高效率、高自動化程度的要求，數(shù)控機床的結構設計已形成自己的獨立體系，在這一結構的完善過程中，數(shù)控機床出現(xiàn)了不少完全新穎的結構及元件。隨著社會進步的迅速節(jié)奏，機電產品日趨精密復雜。產品的精度要求越來越高、更新?lián)Q代的周期也越來越短，從而促進了現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展。尤其是宇航、軍工、造船、汽車和模具加工等行業(yè)，用普通機床進行加工（精度低、效率低、勞動度大）已無法滿足生產要求，從而一種新型的用數(shù)字程序控制的機床應運而生。這種機床是一種綜合運用了計算機技術、自動控制、精密測量和機械設計等新技術的機電一體化典型產品---數(shù)控機床。 數(shù)控機床是一種裝有程序控制系統(tǒng)（數(shù)控系統(tǒng)）的自動化機床。該系統(tǒng)能夠邏輯地處理具有使用號碼，或其他符號編碼指令（刀具移動軌跡信息）規(guī)定的程序。具體地講，把數(shù)字化了的刀具移動軌跡的信息輸入到數(shù)控裝置，經過譯碼、運算，從而實現(xiàn)控制刀具與工件相對運動，加工出所需要的零件的機床，即為數(shù)控機床。數(shù)控銑床是一種加工功能很強的數(shù)控機床，目前迅速發(fā)展起來的加工中心、柔性加工單元都是在數(shù)控銑床、數(shù)控鏜床的基礎上產生的，兩者都離不開銑削方式。由于數(shù)控銑削工藝最復雜，需要解決的技術問題也很多，因此，人們在研究和開發(fā)數(shù)控系統(tǒng)及自動編程語言的軟件系統(tǒng)時，也一直把銑削加工作為重點。數(shù)控銑床機械部分與普通銑床基本相同，工作臺可以做橫向、縱向和垂直三個方向的運動。因此普通銑床能加工的工藝內容，數(shù)控銑床度能做到。 隨著科學技術的發(fā)展，機械產品的結構越來越合理，其性能、精度和效率日趨提高，更新?lián)Q代頻繁，生產類型由大批大量生產向多品種小批量生產轉化。因此，對機械產品的加工相應地提出了高精度、高柔性與高度自動化的要求。在機床行業(yè)，由于采用了數(shù)控技術，許多過去在普通機床上無法完成的工藝內容得以完成，大量普通機床為數(shù)控機床所代替，這就極大地促進了機床行業(yè)的技術進步和行業(yè)發(fā)展。目前數(shù)控機床已經遍布軍工、航空航天、汽車、造船、機車車輛、機床、建筑、通用機械、紡織、輕工、電子等幾乎所有制造行業(yè)?？茖W技術的發(fā)展以及世界先進制造技術的興起和不斷成熟，對數(shù)控加工技術提出了更高的要求；超高速切削、超精密加工等技術的應用，對數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)、伺服性能、主軸驅動、機床結構等提出了更高的性能指標；FMS的迅速發(fā)展和CIMS的不斷成熟，又將對數(shù)控機的可靠性、通信功能、人工智能和自適應控制等技術提出更高的要求。隨著微電子和計算機技術的發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)的性能日益完蓋，數(shù)控技術的應用頷域日益擴大。 綜上所述，數(shù)控機床在促進技術進步和經濟發(fā)展，提高人類生存質量和創(chuàng)造新的就業(yè)機會等方面，起著非常重要的作用。 1.1.2數(shù)控銑床的工藝范圍及分類 數(shù)控銑床是數(shù)控機床中最普遍、最重要也是最具代表性的種類之一。數(shù)控銑床適合于各種箱體類和板類零件的加工。它的機械結構除基礎部件外，還包括主傳動系統(tǒng)和進給傳動系統(tǒng)，實現(xiàn)工件回轉、定位的裝置和附件，實現(xiàn)某些部件動作和輔助功能的系統(tǒng)和裝置，如液壓、氣動、冷卻等系統(tǒng)和排屑、防護等裝置，特殊功能裝置，如刀具破損監(jiān)視、精度檢測和監(jiān)控裝置，為完成自動化控制功能的各種反饋信號裝置及元件。銑削加工是機械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面銑削和輪廓銑削，也可以對零件進行鉆、擴、鉸、锪及螺紋加工等。 數(shù)控銑床的分類可以分成以下幾類： 1．按主軸布置形式分類? 按機床主軸的布置形式及機床的布局特點分類，可分為數(shù)控立式銑床、數(shù)控臥式銑床和數(shù)控龍門銑床等。 （1)?立式數(shù)控銑床? 一般可進行三坐標聯(lián)動加工，目前三坐標數(shù)控立式銑床占大多數(shù)。如圖1-1所示，數(shù)控立式銑床主軸與機床工作臺面垂直，工件裝夾方便，加工時便于觀察，但不便于排屑。一般采用固定式立柱結構，工作臺不升降。主軸箱做上下運動，并通過立柱內的重錘平衡主軸箱的質量。為保證機床的剛性，主軸中心線距立柱導軌面的距離不能太大，因此，這種結構主要用于中小尺寸的數(shù)控銑床。此外，還有的機床主軸可以繞X、Y、Z坐標軸中其中一個或兩個做數(shù)控回轉運動的四坐標和五坐標數(shù)控立式銑床。通常，機床控制的坐標軸越多，尤其是要求聯(lián)動的坐標軸越多，機床的功能、加工范圍及可選擇的加工對象也越多。但隨之而來的就是機床結構更加復雜，對數(shù)控系統(tǒng)的要求更高，編程難度更大，設備的價格也更高。數(shù)控立式銑床也可以附加數(shù)控轉盤，采用自動交換臺，增加靠模裝置來擴大它的功能、加工范圍及加工對象，進一步提高生產效率。 圖1-1 立式數(shù)控銑床 (2)?臥式數(shù)控銑床? 臥式數(shù)控銑床與通用臥式銑床相同，其主軸軸線平行于水平面。如圖1-2所示，數(shù)控臥式銑床的主軸與機床工作臺面平行，加工時不便于觀察，但排屑順暢。為了擴大加工范圍和擴充功能，一般配有數(shù)控回轉工作臺或萬能數(shù)控轉盤來實現(xiàn)四坐標、五坐標加工，這樣不但工件側面上的連續(xù)輪廓可以加工出來，而且可以實現(xiàn)在一次安裝過程中，通過轉盤改變工位，進行“四面加工”。尤其是萬能數(shù)控轉盤可以把工件上各種不同的角度或空間角度的加工面擺成水平來加工，這樣可以省去很多專用夾具或專用角度的成形銑刀。雖然臥式數(shù)控銑床在增加了數(shù)控轉盤后很容易做到對工件進行“四面加工”。使其加工范圍更加廣泛。但從制造成本上考慮，單純的數(shù)控臥式銑床現(xiàn)在已比較少，而多是在配備自動換刀裝置(ATC)后成為臥式加工中心。 (3)?數(shù)控龍門銑床? 對于大尺寸的數(shù)控銑床，一般采用對稱的雙立柱結構，以保證機床的整體剛性和強度，這就是數(shù)控龍門銑床。如圖1-3所示，數(shù)控龍門銑床有工作臺移動和龍門架移動兩種形式。主要用于大、中等尺寸，大、中等質量的各種基礎大件，板件、盤類件、殼體件和模具等多品種零件的加工，工件一次裝夾后可自動高效、高精度的連續(xù)完成銑、鉆、鏜和鉸等多種工序的加工，適用于航空、重機、機車、造船、機床、印刷、輕紡和模具等制造行業(yè)。 圖1-2臥式數(shù)控銑床 圖1-3數(shù)控龍門銑床 ?按數(shù)控系統(tǒng)的功能分類，數(shù)控銑床可分為經濟型數(shù)控銑床、全功能數(shù)控銑 床和高速數(shù)控銑床等。 （1）經濟型數(shù)控銑床 ?經濟型數(shù)控銑床一般采用經濟型數(shù)控系統(tǒng)，如SE.MENS802S等采用開環(huán)控制，可以實現(xiàn)三坐標聯(lián)動。這種數(shù)控銑床成本較低，功能簡單，加工精度不高，適用于一般復雜零件的加工，一般有工作臺升降式和床身式兩種類型。如圖1-4(a)所示。 （2）全功能數(shù)控銑床 ?全功能數(shù)控銑床采用半閉環(huán)控制或閉環(huán)控制，其數(shù)控系統(tǒng)功能豐富，一般 可以實現(xiàn)四坐標以上的聯(lián)動，加工適應性強，應用最廣泛，如圖 1-4(b)所示。 （3）高速數(shù)控銑床 高速銑削是數(shù)控加工的一個發(fā)展方向，技術已經比較成熟，已逐漸得到廣泛的應用。這種數(shù)控銑床采用全新的機床結構、功能部件和功能強大的數(shù)控系統(tǒng)，并配以加工性能優(yōu)越的刀具系統(tǒng)，加工時主軸轉速一般在8000～40000r/min，切削進給速度可達10～30m/min，可以對大面積的曲面進行高效率、高質量的加工，如圖1-5。但目前這種機床價格昂貴，使用成本比較高。 (a)經濟型數(shù)控銑床 (b)全能型數(shù)控銑床 (c)高速型數(shù)控銑床 圖1-4 1.1.3數(shù)控銑床的組成和布局 數(shù)控銑床的組成 1．數(shù)控銑床一般由數(shù)控系統(tǒng)、主傳動系統(tǒng)、進給伺服系統(tǒng)、冷卻潤滑系統(tǒng)等幾大部分組成： (1)主傳動系統(tǒng) 由主軸箱、主軸電機、主軸和主軸軸承等零件組成。主軸的啟動、停止等動作和轉速均由數(shù)控系統(tǒng)控制，并通過裝在主軸上的刀具進行切削。 (2)進給伺服系統(tǒng) 由伺服電動機和進給執(zhí)行機構組成，按照程序設定的進給速度實現(xiàn)刀具和工件之間的相對運動，包括直線進給運動和旋轉運動。 (3)控制系統(tǒng) 數(shù)控銑床運動控制的中心，執(zhí)行數(shù)控加工程序控制機床進行加工。 (4)輔助裝置 如液壓、氣動、潤滑、冷卻系統(tǒng)和排屑、防護等裝置。 (5)機床基礎件 通常是指底座、立柱、橫梁等，它是整個機床的基礎和框架。 2．主傳動系統(tǒng)的結構 主傳動系統(tǒng)包括主軸電動機、傳動系統(tǒng)和主軸部件。由于主傳動系統(tǒng)的變速功能一般采用變頻或交流伺服主軸電動機，通過同步齒形帶帶動主軸旋轉，對于功率較大的數(shù)控銑床，為了實現(xiàn)低速大轉矩，有時加一級或二級或多級齒輪減速。對于經濟型數(shù)控銑床的主傳動系統(tǒng)，則采用普通電動機通過V帶、塔輪、手動齒輪變速箱帶動主軸旋轉。通過改變電動機的接線形式和手動換擋方式進行有級變速。 主軸具有刀具自動鎖緊和松開機構，用于固定主軸和刀具的連接。由碟形彈簧、拉桿和氣缸或液壓缸組成。主軸具有吹氣功能，在刀具松開后，向主軸錐孔吹氣，達到清潔錐孔的目的。 3．進給傳動系統(tǒng)的結構 進給系統(tǒng)即進給驅動裝置，驅動裝置是指將伺服電動機的旋轉運動變?yōu)楣ぷ髋_直線運動的整個機械傳動鏈，主要包括減速裝置、絲桿螺母副及導向元件等。在數(shù)控銑床上，將回轉運動與直線運動相互轉換的傳動裝置一般采用雙螺母滾珠絲桿螺母副。進給系統(tǒng)的X、Y、Z軸傳動結構是伺服電動機固定在支承座上，通過彈性聯(lián)軸器帶動滾珠絲杠旋轉，從而使與工作臺聯(lián)結螺母移動，實現(xiàn)X、Y、Z軸的進給。 數(shù)控銑床的布局 1．工件的重量和尺寸與布局的關系可以有四種不同的布局方案： (1) 工件進給運動的升降臺銑床 (2) 銑頭垂直進給運動的升降臺銑床 (3) 工件一個方向進給運動的龍門式數(shù)控銑床 (4) 銑頭垂直進給運動的龍門式數(shù)控銑床 2．運動的分配與部件的布局 一般需要對工件的頂面進加工，則銑床主軸應布局成立式的。 一般需要對工件的多個側面進行加工，則主軸應布局成臥式的。 3．銑床的布局與結構性能 數(shù)控銑床的布局應能兼顧銑床有良好的精度、剛度、抗振性和熱穩(wěn)定性等結構性能。 運動要求與加工功能相同的數(shù)控機床，結構的總體布局不同，結構性能是有差異的。 T形床身布局的優(yōu)點：剛性好。 框式立柱布局的優(yōu)點：熱變形對加工精度的影響小。 1.1.4數(shù)控機床的特點和發(fā)展 從20世紀中葉數(shù)控技術出現(xiàn)以來，數(shù)控機床給機械制造業(yè)帶來了革命性的變化。數(shù)控加工具有如下特點：加工柔性好，加工精度高，生產率高，減輕操作者勞動強度、改善勞動條件，有利于生產管理的現(xiàn)代化以及經濟效益的提高。數(shù)控機床是一種高度機電一體化的產品，適用于加工多品種小批量零件、結構較復雜、精度要求較高的零件、需要頻繁改型的零件、價格昂貴不允許報廢的關鍵零件、要求精密復制的零件、需要縮短生產周期的急需零件以及要求100%檢驗的零件。數(shù)控機床的特點及其應用范圍使其成為國民經濟和國防建設發(fā)展的重要裝備。?? 進入21世紀，我國經濟與國際全面接軌，進入了一個蓬勃發(fā)展的新時期。機床制造業(yè)既面臨著機械制造業(yè)需求水平提升而引發(fā)的制造裝備發(fā)展的良機，也遭遇到加入世界貿易組織后激烈的國際市場競爭的壓力，加速推進數(shù)控機床的發(fā)展是解決機床制造業(yè)持續(xù)發(fā)展的一個關鍵。隨著制造業(yè)對數(shù)控機床的大量需求以及計算機技術和現(xiàn)代設計技術的飛速進步，數(shù)控機床的應用范圍還在不斷擴大，并且不斷發(fā)展以更適應生產加工的需要。本文簡要分析了數(shù)控機床高速化、高精度化、復合化、智能化、開放化、網絡化、多軸化、綠色化等發(fā)展趨勢，并提出了我國數(shù)控機床發(fā)展中存在的一些問題。?? 裝備工業(yè)的技術水平和現(xiàn)代化程度決定著整個國民經濟的水平和現(xiàn)代化程度，數(shù)控技術及裝備是發(fā)展新興高新技術產業(yè)和尖端工業(yè)（如信息技術及其產業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)產業(yè)）的使能技術和最基本的裝備。馬克思曾經說過“各種經濟時代的區(qū)別，不在于生產什么，而在于怎樣生產，用什么勞動資料生產”。制造技術和裝備就是人類生產活動的最基本的生產資料，而數(shù)控技術又是當今先進制造技術和裝備最核心的技術。當今世界各國制造業(yè)廣泛采用數(shù)控技術，以提高制造能力和水平，提高對動態(tài)多變市場的適應能力和競爭能力.隨著社會的進步和科技的發(fā)展，現(xiàn)代機械制造工程領域方面越來越多地采用智能化、自動化，新設備、新技術的應用越來越普遍。我們對市場進行了調研，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)在機械工業(yè)大量采用數(shù)控機床甚至加工中心取代傳統(tǒng)的普通機床的機械加工，采用計算機集成系統(tǒng)CIMS取代原有的生產制造管理過程，使企業(yè)生產智能化、集成化、網絡化。這將對生產第一線的工作人員提出越來越高的職業(yè)技術要求。?? 數(shù)控加工就是數(shù)控機床在加工程序的驅動下將毛坯加工成合格零件的加工過程。數(shù)控機床控制系統(tǒng)具有普通機床所沒有的計算機數(shù)據(jù)處理功能、智能識別功能以及自動控制能力。數(shù)控加工與常規(guī)加工相比有著明顯的區(qū)別，其特點如下： （1）自動化程度高，易實現(xiàn)計算機控制 除了裝夾工件還需要手工外，全部加工過程都在數(shù)控程序的控制下，由數(shù)控機床自動完成，不需要人工干預。因此加工質量主要由數(shù)控程序的編制質量來控制。? （2）數(shù)控加工的連續(xù)性高 工件在數(shù)控機床上只需裝夾一次，就可以完成多個部位的加工，甚至完成工件的全部加工內容。配有刀具庫的加工中心能裝有幾把甚至幾十把備用刀具，具有自動換刀功能，可以實現(xiàn)數(shù)控程序控制的全自動換刀，不需要中斷加工過程，生產效率高。???? （3）數(shù)控加工的一致性好 數(shù)控加工基本消除了操作者的主觀誤差，精度高、產品質量穩(wěn)定、互換性好。???? （4）適合于復雜零件的加工 數(shù)控加工不受工件形狀復雜程度的影響，應用范圍廣。它很容易實現(xiàn)渦輪葉片、成型模具等帶有復雜曲面、高精度零件的加工，并解決一些如裝配要求較高，常規(guī)加工中難以解決的難題。?? （5）便于建立網絡化系統(tǒng)?? 例如建立直接數(shù)控系統(tǒng)（DNC），把編程、加工、生產管理連成一體，建立自動化車間，走向集成化制造。甚至于CAD系統(tǒng)集成，形成企業(yè)的數(shù)字化制造體系。數(shù)控程序由CAM軟件編制，采用數(shù)字化和可視化技術，在計算機上用人機交互方式，能夠迅速完成復雜零件的編程，從而縮短產品的研制周期。?? 近年來，隨著數(shù)控機床的模塊化發(fā)展，使數(shù)控加工設備增加了柔性化的特點。先進的柔性加工不僅適合于多品種、小批量生產的需要，而且增加了自動變換工件的功能，能交替完成兩種或更多種不同零件的加工，可實現(xiàn)夜間無人看管的生產操作。有數(shù)臺數(shù)控機床（加工中心）組成的柔性制造系統(tǒng)（FMS）是一種具有更高柔性的自動化制造系統(tǒng)，具有將加工、裝配和檢驗等制造過程的關鍵環(huán)節(jié)高度集成的自動化制造系統(tǒng)。數(shù)控技術已經成為制造業(yè)自動化的核心技術和基礎技術。其中，數(shù)控機床的精確性和重復性成為用戶考慮最多的重要因素。 數(shù)控機床自問世以來，數(shù)控機床以其系統(tǒng)自身較傳統(tǒng)機床所具有的柔性好、精度穩(wěn)定、生產率高、勞動強度低、工作條件優(yōu)良、易于實現(xiàn)批量生產等特點博得了廣大生產企業(yè)用戶的青睞。不久前我國政府頒布了《加快振興裝備制造業(yè)的若干建議》，通過這一具有全局性的總綱性文件透視出我國發(fā)展超大型、超精密和超高速數(shù)控機床的決心，加上我國工業(yè)化的快速發(fā)展，對數(shù)控機床行業(yè)也有著顯著的促進作用?！都涌煺衽d裝備制造業(yè)的若干建議》中進一步明確和揭示了裝備制造業(yè)在我國經濟社會建設和強國之路建設道路中所發(fā)揮的重要作用。大力促進我國裝備制造業(yè)的快速發(fā)展，實現(xiàn)裝備制造業(yè)的現(xiàn)代化是我國經濟生活中的一件大事，是實現(xiàn)社會經濟科學發(fā)展，走新型工業(yè)化道路，實現(xiàn)國民經濟可持續(xù)發(fā)展的重要方針。本文簡要分析了數(shù)控機床高速高效方向、自診斷方向、網絡化方向、模塊化方向等發(fā)展趨勢。 1、向著高速高效化方向發(fā)展 伴隨航空航天、船務運輸、汽車行業(yè)以及高速火車等國民及國防事業(yè)的快速發(fā)展，新興材料得到了廣泛的應用。伴隨著新興材料的發(fā)展，行業(yè)對于高速和超高速數(shù)控機床的需求也越來越大。高速和超高速數(shù)控機床不僅可以提高企業(yè)生產效率，同時也可以對傳統(tǒng)機床難于加工的材料進行切削，提高加工精度。數(shù)控機床最大的優(yōu)勢和特點在于其主軸運動速度轉速和進給速度大?，F(xiàn)在使用的數(shù)控機床通常采用64bit的較高處理器，未來數(shù)控機床將廣泛采用超大規(guī)模的集成電路與多微處理器，從而實現(xiàn)較高運算速度，使得智能專家控制系統(tǒng)和多軸控制系統(tǒng)成為可能。數(shù)控機床也可以通過自動調節(jié)和設定工作參數(shù)，得到較高的加工精度提高設備的使用壽命和生產效率。 2、向著自診斷方向發(fā)展 隨著人工智能技術的不斷成熟與發(fā)展，數(shù)控機床性能也得到了明顯的改善。在新一代的數(shù)控機床控制系統(tǒng)中大量采用了模糊控制系統(tǒng)、神經網絡控制系統(tǒng)和專家控制系統(tǒng)使數(shù)控機床性能大大改善。采用高通過數(shù)控機床自身的故障診斷程序，自動實現(xiàn)對數(shù)控機床硬件設備、軟件程序和其他附屬設備進行故障診斷和自動預警。數(shù)控機床可以依據(jù)現(xiàn)有的故障信息，實現(xiàn)快速定位故障源，并給出故障排除 建議，使用者可以通過自動預警提示及時解決故障問題，實現(xiàn)故障自恢復防止和解決各種突發(fā)性事件時從而進行相應的保護。 3、向著網絡化全球性方向發(fā)展 隨著互聯(lián)網技術的普及與發(fā)展，在企業(yè)日常工作管理過程中網絡化管理模式已經日益普及。管理者往往可以通過手中的鼠標實現(xiàn)對企業(yè)的管理。數(shù)控機床作為企業(yè)生產的重要工具也逐漸進行了數(shù)字化得改造。數(shù)控機床的網絡化推進了了柔性制造自動化技術的快速發(fā)展，使數(shù)控機床得發(fā)展更加具有信息集成化、智能化和系統(tǒng)化。 數(shù)控機床的網絡化發(fā)展方向也體現(xiàn)在遠程監(jiān)控與故障處理上。當數(shù)控機床運行過程中出現(xiàn)故障后，數(shù)控機床生產廠家不用直接親臨現(xiàn)場就可以通過互聯(lián)網對故障數(shù)控機床進行遠程診斷與故障排除，這樣不僅可以大大減少數(shù)控機床的維修成本，而且還可以大大提高企業(yè)的生產效率。數(shù)控機床的網絡化發(fā)展方向還表現(xiàn)在遠程操作與培訓上?？梢酝ㄟ^把數(shù)控機床共享到網絡上，從而實現(xiàn)多地、多用戶的遠程操作與培訓的需要，甚至可以依靠電子商務平臺任意組成網上虛擬數(shù)控車間，實現(xiàn)跨地域全球性的CAD/CAM/CNC網絡制造。 4、向著模塊化方向發(fā)展 模塊化的設計思想已經廣泛應用于各設計行業(yè)。數(shù)控機床設計也不例外的廣泛使用模塊制造功能各異的設備。所設計的模塊往往是是通用的，企業(yè)用戶可以根據(jù)生產需要隨時更換所需模塊。采用模塊化思想的數(shù)控機床增加了數(shù)控機床的靈活性，降低了企業(yè)生產成本，提高了企業(yè)生產效率，增強企業(yè)競爭的能力。嚴格按照模塊化的設計思想設計數(shù)控機床，不僅能有效的保障操作員和設備運行的安全，同時也是保證數(shù)控車床能夠達到產品技術性能、充分發(fā)揮數(shù)控機床的加工特點；此外，模塊化的設計還有助于增強數(shù)控車床的使用效率，減少故障率，提高數(shù)控車床的生產水平。 隨著我國工業(yè)化進程的不斷推進與發(fā)展，數(shù)控機床發(fā)展也是突飛猛進，高速高效方向、自診斷方向、網絡化方向、模塊化方向已成為數(shù)控機床未來發(fā)展的趨勢與方向。近年來，在國家863計劃和科技攻關計劃多年連續(xù)的支持下，企業(yè)生產數(shù)控機床的積極性和成果也不斷豐富起來。陸續(xù)開發(fā)研制了如華中系列、航天系列、中華系列、藍天系列等數(shù)控系統(tǒng)。我國數(shù)控機床技術的創(chuàng)新水平與產品設計與國外仍存在較大差距這與我國的“世界工廠”地位是極不相稱的。我國的數(shù)控機床技術水平不能安于現(xiàn)狀，要主動出擊抓住機遇不斷發(fā)展，加大技術引進與吸收的能力，努力發(fā)展自己的先進技術，提高企業(yè)綜合服務能力，為把我國建設成為世界制造業(yè)強國而努力奮斗。 第三章 機床總體方案設計 2.1伺服系統(tǒng)設計 數(shù)控裝置所產生的進給差插補脈沖信號送給伺服系統(tǒng)，由伺服系統(tǒng)控制伺服電機驅動機床上各個進給軸，實現(xiàn)機床加工進給運動。 2.1.1伺服系統(tǒng)概述 如圖2-1所示，伺服系統(tǒng)又稱隨動系統(tǒng)，是用來精確地跟隨或復現(xiàn)某個過程的反饋控制系統(tǒng)。伺服系統(tǒng)使物體的位置、方位、狀態(tài)等輸出被控量能夠跟隨輸入目標（或給定值）的任意變化的自動控制系統(tǒng)。它的主要任務是按控制命令的要求、對功率進行放大、變換與調控等處理，使驅動裝置輸出的力矩、速度和位置控制非常靈活方便。在很多情況下，伺服系統(tǒng)專指被控制量（系統(tǒng)的輸出量）是機械位移或位移速度、加速度的反饋控制系統(tǒng)，其作用是使輸出的機械位移（或轉角）準確地跟蹤輸入的位移（或轉角），其結構組成和其他形式的反饋控制系統(tǒng)沒有原則上的區(qū)別。 圖2-1數(shù)控機床進給系統(tǒng)伺服 伺服系統(tǒng)主要由三部分組成：控制器，功率驅動裝置，反饋裝置和電動機。控制器按照數(shù)控系統(tǒng)的給定值和通過反饋裝置檢測的實際運行值的差，調節(jié)控制量；功率驅動裝置作為系統(tǒng)的主回路，一方面按控制量的大小將電網中的電能作用到電動機之上，調節(jié)電動機轉矩的大小，另一方面按電動機的要求把恒壓恒頻的電網供電轉換為電動機所需的交流電或直流電；電動機則按供電大小拖動機械運轉。 2.1.2伺服系統(tǒng)的特點 伺服系統(tǒng)的只要特點： 1、精確的檢測裝置：以組成速度和位置閉環(huán)控制； 2、有多種反饋比較原理與方法：根據(jù)檢測裝置實現(xiàn)信息反饋的原理不同，伺服系統(tǒng)反饋比較的方法也不相同。常用的有脈沖比較、相位比較和幅值比較3種； 3、高性能的伺服電動機(簡稱伺服電機)：用于高效和復雜型面加工的數(shù)控機床，伺服系統(tǒng)將經常處于頻繁的啟動和制動過程中。要求電機的輸出力矩與轉動慣量的比值大，以產生足夠大的加速或制動力矩。要求伺服電機在低速時有足夠大的輸出力矩且運轉平穩(wěn)，以便在與機械運動部分連接中盡量減少中間環(huán)節(jié)； 4、寬調速范圍的速度調節(jié)系統(tǒng)，即速度伺服系統(tǒng)：從系統(tǒng)的控制結構看，數(shù)控機床的位置閉環(huán)系統(tǒng)可看作是位置調節(jié)為外環(huán)、速度調節(jié)為內環(huán)的雙閉環(huán)自動控制系統(tǒng)，其內部的實際工作過程是把位置控制輸入轉換成相應的速度給定信號后，再通過調速系統(tǒng)驅動伺服電機，實現(xiàn)實際位移。數(shù)控機床的主運動要求調速性能也比較高，因此要求伺服系統(tǒng)為高性能的寬調速系統(tǒng)。 2.1.3伺服系統(tǒng)的基本要求 對伺服系統(tǒng)的基本要求有穩(wěn)定性、精度和快速響應性。 穩(wěn)定性好：作用在系統(tǒng)上的擾動消失后，系統(tǒng)能夠恢復到原來的穩(wěn)定狀態(tài)下運行或者在輸入指令信號作用下，系統(tǒng)能夠達到新的穩(wěn)定運行狀態(tài)的能力，在給定輸入或外界干擾作用下，能在短暫的調節(jié)過程后到達新的或者回復到原有平衡狀態(tài)； 精度高：伺服系統(tǒng)的精度是指輸出量能跟隨輸入量的精確程度。作為精密加工的數(shù)控機床，要求的定位精度或輪廓加工精度通常都比較高，允許的偏差一般都在 0.01～0.00lmm之間； 快速響應性好：有兩方面含義，一是指動態(tài)響應過程中，輸出量隨輸入指令信號變化的迅速程度，二是指動態(tài)響應過程結束的迅速程度?？焖夙憫允撬欧到y(tǒng)動態(tài)品質的標志之一，即要求跟蹤指令信號的響應要快，一方面要求過渡過程時間短，一般在200ms以內，甚至小于幾十毫秒；另一方面，為滿足超調要求，要求過渡過程的前沿陡，即上升率要大。 節(jié)能高：由于伺服系統(tǒng)的快速相應，注塑機能夠根據(jù)自身的需要對供給進行快速的調整，能夠有效提高注塑機的電能的利用率，從而達到高效節(jié)能。 2.2傳動方案確定及典型元件 2.2.1電機與滾珠絲杠的連接 數(shù)控機床進給驅動對位置精度、快速響應特性、調速范圍等有較高的要求。實現(xiàn)進給驅動的電機主要有三種：步進電機、直流伺服電機和交流伺服電機。目前，步進電機只適應用于經濟型數(shù)控機床，直流伺服電機在我國正廣泛使用，交流伺服電機作為比較理想的驅動元件已成為發(fā)展趨勢。數(shù)控機床的進給系統(tǒng)當采用不同的驅動元件時，其進給機構可能會有所不同。電機與絲杠間的聯(lián)接主要有三種形式，如圖2-1所示。 （1）帶有齒輪傳動的進給運動 數(shù)控機床在機械進給裝置中一般采用齒輪傳動副來達到一定的降速比要求，如圖2-1a）所示。由于齒輪在制造中不可能達到理想齒面要求，總存在著一定的齒側間隙才能正常工作，但齒側間隙會造成進給系統(tǒng)的反向失動量，對閉環(huán)系統(tǒng)來說，齒側間隙會影響系統(tǒng)的穩(wěn)定性。因此，齒輪傳動副常采用消除措施來盡量減小齒輪側隙。但這種聯(lián)接形式的機械結構比較復雜。 圖2—2 電機與絲杠間的聯(lián)接形式 （2）經同步帶輪傳動的進給運動 如圖2-1b）所示，這種聯(lián)接形式的機械結構比較簡單。同步帶傳動綜合了帶傳動和鏈傳動的優(yōu)點，可以避免齒輪傳動時引起的振動和噪聲，但只能適于低扭矩特性要求的場所。安裝時中心距要求嚴格，且同步帶與帶輪的制造工藝復雜。 （3）電機通過聯(lián)軸器直接與絲杠聯(lián)接 如圖2-1c）所示，此結構通常是電機軸與絲杠之間采用錐環(huán)無鍵聯(lián)接或高精度十字聯(lián)軸器聯(lián)接，從而使進給傳動系統(tǒng)具有較高的傳動精度和傳動剛度，并大大簡化了機械結構。在加工中心和精度較高的數(shù)控機床的進給運動中，普遍采用這種聯(lián)接形式。 根據(jù)進給系統(tǒng)的要求及設計要求，選擇電機通過聯(lián)軸器直接與絲杠聯(lián)接，選用合適的聯(lián)軸器，吸收振動、補償徑向、角向和軸向偏差，使得機床結構簡單，拆裝方便，同時傳動平穩(wěn)，具有良好的精度。 2.2.2滾珠絲杠螺母機構 滾珠絲杠螺母副是回轉運動與直線運動相互轉換的新型傳動裝置。圖 2-3 是滾珠絲杠螺母副的原理圖。在絲杠和螺母上加工有弧形螺旋槽，當它們套裝在一起時形成了螺旋滾道，并在滾道內裝滿滾珠。當絲杠相對于螺母旋轉時，兩者發(fā)生軸向位移，而滾珠則沿著滾道滾動，螺母螺旋槽的兩端用回珠管連接起來，使?jié)L珠能作周而復始的循環(huán)運動，管道的兩端還起著擋珠的作用，以防滾珠沿滾道掉出。 圖 2-3 滾珠絲杠螺母副的原理圖 由于滾珠絲杠具有傳動效率高、運動平穩(wěn)、壽命高以及可以預緊 ( 以消除間隙，并提高系統(tǒng)剛度 ) 等特點，除了大型數(shù)控機床因移動距離大而采用齒條或蝸條外，各類中、小型數(shù)控機床的直線運動進給系統(tǒng)普遍采用滾珠絲杠。 數(shù)控機床進給系統(tǒng)所用的滾珠絲杠必須具有可靠的軸向間隙消除結構、合理的安裝結構和有效的防護裝置。 2.2.3滾珠絲杠的支承方式 （1）一端固定，一端自由方式 一端固定，另一端自由安裝方式，固定端的軸承可以同時承受軸向力和徑向力，而滾珠絲杠軸承這種的支承方式主要是用于行程較小的短絲杠軸承或者全封閉式的機床，因為當采用這種結構的機械定位方式時，其精度是最不可靠的，尤其是長徑比大的絲杠軸承(滾珠絲杠相對細長)，其熱變形是非常明顯的。但是，如果是1.5米長的絲杠，其在冷、熱的不同環(huán)境下變化0.05~0.1mm是屬于正常正?，F(xiàn)象。盡管如此，由于其結構較簡單，安裝調試較方便，大多高精度機床依然是采用這種結構；但是，有一點需要特別注意的就是，采用這種結構時必須加裝光柵，采用全封閉環(huán)來反饋，以便能夠充分絲杠的性能。 圖2-4一端固定，一端自由方式 （2）一端固定，另一端支承方式 一端固定，另一端支承這種安裝方式，固定端的軸承同樣也是可以同時承受軸向力和徑向力，而支承端只承受徑向力，并且能夠做微量的軸向浮動，以及可以減少或者避免因絲杠自重而出現(xiàn)的彎曲，另外，絲杠的熱變形可以自由的向一端伸長。因此，這是使用最廣泛的一種結構。比如：目前國內中小型數(shù)控車床、立式加工中心等等都是采用這種結構 圖2-5一端固定，另一端支承方式 （3）兩端固定方式 絲杠兩端均固定。采用這種方式，固定端軸承可以同時承受軸向力，并且可以對絲杠施加適當?shù)念A緊力，以提高絲杠的支承剛度，同時還可以部分地補償絲杠的熱變形。因此，大型機床、重型機床以及高精度鏜銑床大多都是采用這種結構。當然，其也有不足的地方，那就是采用這種結構的話會使得調整工作比較繁瑣；此外，如果在安裝調整時兩端的預緊力過大的話，將會導致絲杠最終的行程比設計行程長，螺距也會比設計螺距大；而如果兩端螺母的預緊力不夠的話，就會導致相反的結果，從而容易引起機床振動，致使精度降低。因此，如果是采用兩端固定這種結構的話，那么在拆裝時一定要嚴格按照說明書來進行調整，或者是借助儀器(雙頻激光測量儀)來調整，以免造成一些不必要的損失。 圖2-6兩端固定方式 由于所設計銑床Z軸的行程較小，所有徑向力較小，對于機床精度影響不大。所以選擇一端固定一段自由的支承方式。 2.2.4聯(lián)軸器的選擇 梅花聯(lián)軸器結構簡單、無需潤滑、方便維修、便于檢查、免維護，可連續(xù)長期運行。高強度聚氨酯彈性元件耐磨耐油，承載能力大，使用壽命長，安全可靠。工作穩(wěn)定可靠，具有良好的減振、緩沖和電氣絕緣性能。具有較大的軸向、徑向和角向補償能力。結構簡單，徑向尺寸小，重量輕，轉動慣量小，適用于中高速場合。 結構特點： 1.中間彈性體聯(lián)接 2.可吸收振動、補償徑向、角向和軸向偏差 3.抗油與電氣絕緣 4.順時針與逆時針回轉特性完全相同 5.定位螺絲固定 第四章 數(shù)控銑床Z軸進給系統(tǒng)設計 畢業(yè)設計的原始數(shù)據(jù)： 1）機床工作臺規(guī)格：200X500mm 2）行程：X300mm，Y200mm，300mm 3）最小設定單位：X、Y、Z：0.001mm 4）快移速度：15m/min 5）主電機功率：0.75KW,主軸最高轉速：4000rpm，主軸錐孔：ISO30 3.1主切削力及其切削分力計算 （1）計算主切削力Fz。 根據(jù)已知條件，采用端面銑刀在主軸計算轉速下進行強力切削（銑刀直徑D=125mm），主軸具有最大扭矩，并能傳遞主電動機的全部功率，此時銑刀的切削速度為：（已知機床主電動機的額定功率為0.75kw，主軸計算轉速（n=310r/min。） 根據(jù)公式得刀具的切削速度為： 取機床的機械效率為：，則由式得主切削力： （2）計算各切削分力 工作臺的縱向切削力、橫向切削力和垂向切削力分別為 3.2導軌摩擦力的計算 在切削狀態(tài)下坐標軸導軌摩擦力的計算可以查課程設計指導書： （1）計算在切削狀態(tài)下的導軌摩擦力。此時導軌動摩擦系數(shù)，查表得鑲條緊固力,則 （2）計算在不切削狀態(tài)下的導軌摩擦力和 3.3滾珠絲杠的選擇 滾珠絲杠的名義直徑、滾珠的獵術和工作圈數(shù)，應按當量動載荷Cm選擇。 3.3.1計算滾珠絲杠螺母副的軸向負載力 （1）計算最大軸向負載力 （2）計算最小軸向負載力 （3）軸向工作載荷（平均載荷）： Fm===1377.7N 3.3.2計算絲杠工作壽命 已知絲杠最高轉速為4000r/min，最小進給速度為1mm/min，故絲杠的最低轉速為0.1r/min，可取為0，則平均轉速n=(4000+0)/2=2000r/min 故絲杠工作壽命為 L===180 式中L為工作壽命，以106r為1個單位 n為絲杠轉速，r/min T為絲杠使用壽命，對數(shù)控機床可取T=15000h 3.3.3計算當量動載荷Cm 載荷性質系數(shù)Kp無沖擊取1~1.2，一般情況取1.2~1.5，有較大沖擊振動式取1.5~2.5 精度影響系數(shù)Ka，對于1、2、3級精度的滾珠絲杠取Ka=1，對于4、5級滾珠絲杠取Ka=0.9。 所以對于本數(shù)控機床，取Kp=1.5，Ka=1 故當量動載荷Cm===11668N=1.17kN 3.3.4選取滾珠絲杠 選取SFU255-4型滾珠絲杠，其參數(shù)如下： 動額定負載荷Ca=1280kgf=1.28kN>Cm,故滿足要求。 3.4伺服電機的選擇 3.4.1計算折算到電動機軸上的負載慣量 (1)計算滾珠絲杠的轉到慣量J。 已知滾珠絲杠的密度=7.810kg/cm,得: (2)計算聯(lián)軸器的轉動慣量J J= 0.7810DL =0.7810(4-1.6)6.6kg/cm=1.28kg/cm (3)折算到電動機軸上的移動部件的轉動慣量的計算 已知機床執(zhí)行部件（主軸箱及箱內部件）的總質量m=90kg，電動機每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離L=0.5cm，得 (4)加在電動機軸上總的負載轉動慣量的計算 =++J=(1.34+1.28+0.57)=3.19 3.4.2計算折算到電動機軸上的負載力矩 (1)計算切削負載力矩T。 已知在切削狀態(tài)下坐標軸的軸向負載力F=F=1961.62N,電動機每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離L=5mm=0.005m,進給傳動系統(tǒng)的總效率η=0.90得 T===1.73Nm (2)計算摩擦負載力矩T。 已知在不切削狀態(tài)下坐標軸的軸向負載力（即為空載時的導軌摩擦力）F=1575N得T==Nm=0.19Nm (3)計算由滾珠絲杠得預緊而產生的附加負載力矩T。 已知滾珠絲杠螺母副的預緊力F=653.87N，滾珠絲杠螺母副的基本導程L=5mm=0.005mm，滾珠絲杠螺母副的效率=0.94得 Tf= （4）計算最大切削負載轉矩T T=Tc+Tf=1.73+0.067=1.793N 3.4.3選擇驅動電動機的型號 (1)選擇驅動電動機的型號 根據(jù)以上計算，選擇安川SGHAM 08A型伺服電機 (2) 驗算伺服電機 選定的伺服電機額定扭矩為2.39Nm，瞬間最大扭矩7.16Nm，大于最大切削負載。 旋轉慣性動量0.672 10-4kg*m2,滿足匹配要求。所以所選伺服電機滿足使用要求。 第五章 機床導軌設計 4.1機床導軌概述 支承和引導運動構件沿著一定軌跡運動的零件稱為導軌副，也常簡稱為導軌。運動部件的運動軌跡有直線、圓或曲線，滾動圓導軌可歸人滾動推力軸承，曲線導軌在機械中極少應用。導軌在機器中是個十分重要的部件，在機床中尤為重要。機床的加工精度與導軌精度有直接的聯(lián)系，小批量生產的精密機床，導軌的加工工作量占整個機床加工工作量的40%左右。而且，導軌一旦損壞，維修十分困難。按運動學原理，所謂導軌就是將運動構件約束到只有一個自由度的裝置。導軌副中設在支承構件上的導軌面為承導面，稱為靜導軌，它比較長；另一個導軌面設在運動構件上，稱為動導軌，它比較短。具有動導軌的運動構件常稱為工作臺、滑臺、常用導軌面有平面和圓弧面。圓弧導軌面構成圓柱形導軌；不同的平導軌面組合，構成矩形導軌面間的摩擦為滑動摩擦者稱為滑動導軌，在導軌面間置人滾動元件，使摩擦轉變?yōu)闈L動摩擦者稱為滾動導軌。導軌有閉式和開式之分，閉式導軌可以承受傾覆力矩，而開式導軌則不能。 導軌的分類如下: 1）按工作性質可分為： 主運動導軌：動導軌座主運動，導軌副間的相對速度較高。 進給運動導軌：動導軌作進給運動，導軌副之間的相對運動速度低。 移置導軌：只用于調整部件之間的相對位置，在加工時沒有相對運動，例如車床尾架用的導軌 2）按摩擦性質分 滑動導軌：滑動導軌的特點是導軌副工作面之間的摩擦性質為滑動摩擦 滑動導軌：混合摩擦導軌 邊界摩擦導軌 液體動壓導軌 液體靜壓導軌 滾動摩擦：導軌副工作面之間有滾動體，使兩導軌面之間為滾動摩擦 滾動導軌：滾珠導軌 滾柱導軌 滾針導軌 3）按受力情況分 開式導軌—依靠外載荷和部件自重，使兩導軌面在全長上保持貼合的導軌 閉式導軌—用壓板作為輔助導軌面保證主導軌面貼合的導軌，其他分類方法如： 按運動軌跡不同分 圓周運動導軌：導軌副的相對運動軌跡為一圓，如立式車床的花盤和底座導軌 直線運動導軌：導軌副的相對運動軌跡為一直線。如普通車床的溜板和床身導軌 4.2機床導軌的基本要求 1.導向精度高 導向精度主要是指導軌沿支承導軌運動的直線度或圓度。影響導向精度的主要因素有導軌的幾何精度、導軌的接觸精度、導軌的結構形式、動導軌及支承導軌的剛度和熱變形、裝配質量以及動壓導軌和靜壓導軌之間油膜的剛度。 導軌的幾何精度綜合反映在靜止或低速下的導向精度。直線運動導軌的檢驗內容為導軌在垂直平面內的直線度、導軌在水平面內的直線度以廈兩導軌的平行度。如導軌全長為20m的龍門刨床，其直線度誤差為0.02/1000，導軌全長允許偏差為0.08mm。 圓運動導軌幾何精度檢驗內容與主軸回轉精度的檢驗方法相類似，用導軌周轉時端面跳動及徑向跳動表示。如最大切削直徑為4m的立式車床，其允許偏差規(guī)定為0.05mm。 2.耐磨性好及壽命長 導軌的耐磨性決定了導軌的精度保持性。動導軌沿支承導軌面長期運行會引起導軌的不均勻磨損，破壞導軌的導向精度，從而影響機床的加工精度。例如，臥式車床的鑄鐵導軌，若結構欠佳、潤滑不良及維修不及時，則靠近床頭箱一段的前導軌，每年磨損量達0.2-0.3mm，這樣就降低了刀架移動的直線度和對主軸的平行度，加工精度也就下降了。與此同時也增加了螺母與絲杠的同軸度誤差，加劇了螺母和絲杠的磨損。 3.足夠的剛度 導軌的剛度是機床工作質量的重要指標,它表示導軌在承受動靜載荷下抵抗變形的能力,若剛度不足,則直接影響部件之間的相對位置精度和導向精度,另外還使得導軌面上的比壓分布不均,加重導軌的磨損,因此導軌必須具有足夠的剛度。 4.低速運動的平穩(wěn)性 在低速運動時，作為運動部件的動導軌易產生爬行，進給運動的爬行將加大被加工表面的表面粗糙度值，故要求導軌低速運動平穩(wěn)，不產生爬行，這對于高精度機床尤其重要。 5.工藝性好 在可能的情況下,設計時應盡量使導軌結構簡單,便于制造、調整和維護。應盡量減少刮研量,對于鐐裝導軌,應做到更換容易,力求工藝性及經濟性好。 4.3常用機床導軌介紹 4.3.1塑料滑動導軌 在動導軌的摩擦表面上貼上一層由塑料等其它化學材料組成的塑料薄膜軟帶，其優(yōu)點是導軌面的摩擦系數(shù)低，且動靜摩擦系數(shù)接近，不易產生爬行現(xiàn)象；塑料的阻尼性能好，具有吸收振動能力，可減小振動和噪聲；耐磨性、化學穩(wěn)定性、可加工性能好；工藝簡單、成本低。 導軌上的塑料常用聚四氟乙烯導軌軟帶和環(huán)氧型耐磨導軌涂層兩類。 1 ．聚四氟乙烯導軌軟帶 聚四氟乙烯導軌軟帶是以聚四氟乙烯為基體，加入青銅粉、二硫化鉬和石墨等填充劑混合燒結，并做成軟帶狀。這種軟帶有以下特點： (1) 摩擦特性好 圖 4-1 為廣州機床研究所對三種不同摩擦副試驗測得的摩擦速度曲線，圖中 Turcite-B 和 TSF 分別是美國霞板 (SHAMBAN) 公司和廣州機床研究所生產的聚四氟乙烯導軌軟帶。從圖可以看出，采用聚四氟乙烯導軌軟帶的摩擦副的摩擦系數(shù)小，靜、動摩擦系數(shù)差別小，且曲線斜率為正值。這種良好的摩擦特性能防止導軌低速爬行，使運行平穩(wěn)和獲得高的定位精度。 (2) 耐磨性好 聚四氟乙烯導軌軟帶中含有青銅、二硫化鉬和石墨，本身具有自潤滑作用，對潤滑油的供油量要求不高。此外，塑料質地較軟，即便嵌入金屬碎屑、灰塵等，也不致?lián)p傷金屬導軌面和軟帶本身，可延長導軌副的使用壽命。 (3) 減振性好 塑料的阻尼特性好，其減振消聲的性能對提高導軌副的相對運動速度有很大意義。 (4) 工藝性好 可降低對待粘貼塑料的金屬基體的硬度和表面質量要求，而且塑料易于加工 ( 銑、刨、磨、刮 ) ，使導軌副接觸面獲得優(yōu)良的表面質量。導軌軟帶的使用工藝簡單。首先，將導軌粘貼面加工至表面粗糙度為?3.2~1.6 的表面，為了對軟帶起定位作用，導軌粘貼面應加工成 0.5~ 1.0mm 深的凹槽，如圖4-2 所示。然后，用汽油或金屬清潔劑或丙酮清洗粘接面后，用膠粘劑粘合，加壓初固化 1~2 小時后再合攏到配對的固定導軌或專用夾具上，施以一定壓力，并在室溫下固化 24 小時，取下清除余膠，即可開油槽和進行精加工。由于這類導軌軟帶采用粘貼方法，故習慣上稱為“貼塑導軌”。 圖 4-1 ? 摩擦 - 速度曲線? 1 一鑄鐵 - 鑄鐵 (?機油 ) ； ? 2 — Turcite-B- 鑄鐵 ( 干摩擦 ) ； 3 — Turcite-B- 鑄鐵 (?機油 ) ；? 4 — TSF- 鑄鐵 ( 干摩擦 ) ； 5 — TSF- 鑄鐵 (?機油 ) 圖 4-2 ? 軟帶導軌的粘接 2 ．環(huán)氧型耐磨導軌涂層環(huán)氧型耐磨導軌涂層是以環(huán)氧樹脂和二硫化鉬為基體，加入增塑劑，混合成液狀或膏狀為一組份，以固化劑為另一組份的雙組份塑料涂層。它有良好的可加工性，可經車、銑、刨、鉆、磨削和刮削加工；也有良好的摩擦特性和耐磨性，而且抗壓強度比聚四氟乙烯導軌軟帶要高，固化時體積不收縮，尺寸穩(wěn)定。特別是可在調整好固定導軌和運動導軌間的相關位置精度后注入涂料，這樣可節(jié)省 許多加工工時，故它特別適用于重型機床和不能用導軌軟帶的復雜配合型面。 耐磨導軌涂層的使用工藝也很簡單。首先，將導軌涂層表面粗刨或粗銑成如圖 4-3 所示的粗糙表面，以保證有良好的粘附力。然后，與塑料導軌相配的金屬導軌面 ( 或模具 ) 用溶劑清洗后涂上一薄層硅油或專用脫模劑，以防與耐磨涂層粘接。將按配方加入固化劑調好的耐磨涂層材料抹于導軌面上，然后疊合在金屬導軌面 ( 或模具 ) 上進行固化。疊合前可放置形成油槽、油腔用的模板，固化 24 小時后，即可將兩導軌分離。涂層硬化三天后可進行下一步加工。涂層面的厚度及導軌面與其他表面的相對位置精度可借助等高塊或專用夾具保證。由于這類塑料導軌采用涂刮或注入膏狀塑料的方法，故習慣上稱為“涂塑導軌”或“注塑導軌”。 圖 4-3 ? 注塑導軌? 1 —滑座 ； 2 —膠條； 3 —注塑層 4.3.2滾動導軌 滾動導軌的最大優(yōu)點是摩擦系數(shù)很小，一般為0.0025～0.005，比貼塑料導軌還小很多，且動、靜摩擦系數(shù)很接近，因而運動輕便靈活，在很低的運動速度下都不出現(xiàn)爬行，低速運動平穩(wěn)性好，位移精度