繞線筒手柄注塑模具設(shè)計(jì)

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脫模機(jī)構(gòu)的分類及設(shè)計(jì)原則.388.2 脫模力的計(jì)算與校核.398.3 推桿的設(shè)計(jì).408.4 脫模機(jī)構(gòu)的復(fù)位元件.418.5 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì).419 排氣系統(tǒng)和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .459.1 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì).459.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì).4510 典型零件制造工藝 .4710.1 定模仁型腔部分的制造工藝 .4710.2 動(dòng)模座板的數(shù)控程序設(shè)計(jì) .4811 模具材料的選擇 .5112 模具的工作過(guò)程 .5213 設(shè)計(jì)總結(jié) .5314 參考文獻(xiàn) .54 11 塑件成型工藝分析1.1 塑件分析1.1.1 塑件模型 以下是塑件立體與平面圖：圖 1-1 塑件三維立體圖 2圖 1-2 塑件平面圖1.1.2 塑料 ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）1.1.3 塑料件質(zhì)量 46.92g1.1.4 塑料件體積 44.693cm1.1.5 色調(diào) 不透明（黑色）1.1.6 生產(chǎn)綱領(lǐng) 大批量生產(chǎn)1.1.7 工藝結(jié)構(gòu)分析 （1）結(jié)構(gòu)分析塑件結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度一般，表面質(zhì)量要求也較高。塑件外觀質(zhì)量要求高,外表面不允許出現(xiàn)劃傷、氣泡、縮孔、熔接痕等缺陷, 綜合考慮其澆注時(shí)的難易程度和成型特征等因素，澆口最好在另一側(cè)的表面用側(cè)澆口來(lái)進(jìn)行澆注，以保證其表面的成型質(zhì)量。整體來(lái)看該塑件成型簡(jiǎn)單，但在脫模時(shí)包緊力較大，應(yīng)有一定的脫模斜度，用推桿推出即可。 （2）精度等級(jí)選用的精度公差等級(jí)按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為一般精度MT3級(jí)。 （3）脫模斜度該塑件的壁厚約為2.26mm，從表查得該ABS塑件的脫模斜度, 型腔為35130, 型芯3040。脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚、摩擦系數(shù)的大小及塑料的收縮率。形狀愈復(fù)雜或成型孔較多時(shí)取較大的脫模斜度；制品高度愈高、孔愈深則取較小的脫模斜度；內(nèi)孔包住型芯，應(yīng)取較大的斜度。因此, 本次設(shè)計(jì)的脫模斜度型腔取1, 型芯取40。一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)，否則應(yīng)在圖樣上加以注明。當(dāng)要求開(kāi)模后塑件留在型腔內(nèi)時(shí)，塑件內(nèi)表面的脫模斜度應(yīng)不大于塑件外表面的脫模斜度。1.2 塑件材料的成型特性與工藝參數(shù)1.2.1 塑料 ABS 成型特性 （1）名稱ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物） ，熱塑性塑料。綜合性能好，沖擊強(qiáng)度、力學(xué)強(qiáng)度較高，尺寸穩(wěn)定，耐化學(xué)性，電氣性能良好；易于成型和機(jī)械加工，其表面可鍍鉻，適合制作一般機(jī)械零件、減摩零件、傳動(dòng)零件盒結(jié)構(gòu)零件。 （2）ABS主要性能 ABS，燃燒性慢，屈服強(qiáng)度、拉伸強(qiáng)度3850Mpa，伸長(zhǎng)率不大，熱變形溫度6075C，計(jì)算收縮率為0.4-0.7%。具體如下表： 3表1-1 ABS的物理、熱性能指標(biāo)性能單位數(shù)值密度3/cmg1.021.08比體積gcm /30.860.98吸水率（24h）%0.20.4收縮率（%）%0.40.7熔點(diǎn)（或粘流溫度）130160熱變形溫度線膨脹系數(shù)C/1058310368 表1-2 ABS的力學(xué)、電氣性能指標(biāo)性能單位數(shù)值抗拉、屈服強(qiáng)度MPa50拉伸彈性模量MPa1.4310抗彎強(qiáng)度MPa80沖擊韌度kJ/m211(有缺口)布氏硬度HB9.7R121體積電阻率介電常數(shù)（10 HZ）6m6.916102.42.65 （3）成型特性 a 無(wú)定型塑料。其品種很多，各品種的機(jī)電性能及成型特性也各有差異，應(yīng)按品種來(lái)確定成型方法及成型條件。 b 吸濕性強(qiáng)。含水量應(yīng)小于0.3%（質(zhì)量） ，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長(zhǎng)時(shí)間預(yù)熱干燥。 c 流動(dòng)性中等。溢邊料0.04mm左右。 d 模具設(shè)計(jì)時(shí)要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進(jìn)料口位置、形式。推出力過(guò)大或機(jī)械加工時(shí)塑件表面呈現(xiàn)白色痕跡 1.2.2 塑料ABS的成型工藝參數(shù) 4 （1）注射成形機(jī)類型：螺桿式，螺桿轉(zhuǎn)數(shù)為30r/min。 （2）料筒溫度（）：后段150170 中段165180 前段180200（3）噴嘴溫度（）：170180。（4）模具溫度（）：5080。（5）注射壓力（MPa）：60100。（6）成型時(shí)間（s）：30（注射時(shí)間取1.6，冷卻時(shí)間20.4，輔助時(shí)間8） 。 1.2.3 注射成型過(guò)程（1） 成型前的準(zhǔn)備。對(duì)ABS的色澤、粒度和均勻度等進(jìn)行檢驗(yàn)，由于ABS吸水性較大，成型前應(yīng) 進(jìn)行充分的干燥（2）注射過(guò)程。塑件在注射機(jī)料筒內(nèi)經(jīng)過(guò)加熱、塑化達(dá)到流動(dòng)狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔成型，其過(guò)程可分為充模、壓實(shí)、保壓、倒流和冷卻五個(gè)階段。（3）塑件的后處理。處理的介質(zhì)為空氣和水，處理溫度為 6075，處理時(shí)間為1620s2 擬定模具結(jié)構(gòu)形式2.1 分型面的設(shè)計(jì)2.1.1 分型面的設(shè)計(jì)原則分型面即打開(kāi)模具取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的面，在塑件設(shè)計(jì)階段，就應(yīng)考慮成型時(shí)分型面的形狀和位置，否則無(wú)法用模具成型。在模具設(shè)計(jì)階段，應(yīng)首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結(jié)構(gòu)。分型面設(shè)計(jì)是否合理，對(duì)塑件質(zhì)量、工藝操作難易程度和模具的設(shè)計(jì)制造有很大的影響。分型面的設(shè)計(jì)原則為： （1）便于塑件脫模； a 在開(kāi)模時(shí)盡量使塑件留在動(dòng)模內(nèi) b 應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯 c 應(yīng)合理安排塑件在型腔中的方位 （2）考慮和保證塑件的外觀不遭損壞； （3）盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等） ； （4）有利于排氣； （5）盡量使模具加工方便； （6）有利于嵌件的安裝； （7）有利于預(yù)防飛邊和溢料的的產(chǎn)生； 5 （8）有利于模具結(jié)構(gòu)的簡(jiǎn)化。 該塑件在進(jìn)行塑件設(shè)計(jì)時(shí)已充分考慮了上述原則，同時(shí)從塑件圖樣可看出該塑件一端頂部有一個(gè)圓形孔，且對(duì)應(yīng)著底部有許多個(gè)凸起端，因此在分型時(shí)需要在型芯上安置多個(gè)鑲塊進(jìn)行分型。2.1.2 分型面選擇方案（1）分型面選擇方案：?jiǎn)畏中兔孀⑸淠畏中兔孀⑸淠Ｓ址Q兩板式模具。它是注射模中最簡(jiǎn)單又最常見(jiàn)的一種結(jié)構(gòu)形式。這種模具可根據(jù)需要設(shè)計(jì)成單型腔，也可以設(shè)計(jì)成多型腔。構(gòu)成型腔的一部分在動(dòng)模，另一部分在定模。主流道設(shè)在定模一側(cè)，分流道設(shè)在分型面上。開(kāi)模后由于拉料桿的拉料作用以及塑件應(yīng)收縮包緊在型芯上，塑件連同澆注系統(tǒng)凝料一同留在動(dòng)模一側(cè)，動(dòng)模一側(cè)設(shè)置的推出機(jī)構(gòu)推出塑件和澆注系統(tǒng)凝料。一般對(duì)于塑件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。（2）分型面選擇方案：雙分型面注射模雙分型面又稱三板式注射模。與單分型面注射模相比，在動(dòng)模與定模之間增加了一個(gè)可移動(dòng)的澆口板（又稱中間板） ，塑件和澆注系統(tǒng)凝料從兩個(gè)不同的分型面取出。雙分型面的種類較多，常見(jiàn)的有以下幾種：a 定距板式雙分型面注射模b 定距拉式雙分型面注射模c 定距導(dǎo)柱式雙分型面注射模d 拉鉤式雙分型面注射模e 擺鉤式雙分型面注射模f 尼龍拉鉤式雙分型面注射模雙分型面對(duì)于塑件外觀質(zhì)量要求比較高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用以上各種雙分型面結(jié)構(gòu)。綜上分析，本設(shè)計(jì)擬定采用單分型面注射模。2.1.3 分型面的確定對(duì)于此塑料件，外觀質(zhì)量要求一般，并為防止在塑件外表面出現(xiàn)飛邊而影響外觀質(zhì)量,其分型面形式與位置如圖所示：分型面圖 2-1 分型面的形式與位置 62.2 型腔的設(shè)計(jì)2.2.1 型腔數(shù)目的擬定為了使模具與注射機(jī)的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性，并保證塑件精度，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)確定型腔數(shù)目，常用的方法有四種：（1）根據(jù)經(jīng)濟(jì)性確定型腔數(shù)目；（2）根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力確定型腔數(shù)目；（3）根據(jù)注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)目；（4）根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。型腔數(shù)目的確定一般可以根據(jù)經(jīng)濟(jì)性、注射機(jī)的額定鎖模力、注射機(jī)的最大注射量、制品的精度等。一般來(lái)說(shuō)，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，但對(duì)于精度要求不高的小型塑件（沒(méi)有配合精度要求） ，形狀簡(jiǎn)單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。該塑件精度要求不高，生產(chǎn)批量大批量生產(chǎn)，從模具加工成本，制品生產(chǎn)時(shí)的成本考慮，故擬定為一模兩腔。一般來(lái)說(shuō)，精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，對(duì)于精度要求不太高的小型塑件，是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。由此可見(jiàn)，該注塑機(jī)正好匹配所對(duì)應(yīng)的型腔數(shù)目，所以可確定其型腔數(shù)量為2個(gè)。2.2.2 型腔的布置 型腔的布置和澆口的開(kāi)設(shè)部位應(yīng)力求對(duì)稱，以防模具承受偏載而產(chǎn)生溢料。為此，本模具一模兩腔的布置方式如下圖：圖2-2 型腔的布局3 注塑機(jī)型號(hào)選擇與確定注射模是安裝在注射機(jī)上使用的工藝裝備，因此設(shè)計(jì)注射模時(shí)應(yīng)該詳細(xì)了解注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計(jì)出符合規(guī)范的模具。注射機(jī)規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式。在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步 7估算外型尺寸的前提下，設(shè)計(jì)人員應(yīng)對(duì)模具所需的注射量、注射力鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開(kāi)模距離等進(jìn)行計(jì)算。同時(shí)設(shè)計(jì)人員還必須對(duì)提供的注射機(jī)進(jìn)行校核。3.1 所需注射量的計(jì)算3.1.1 塑件質(zhì)量、體積的計(jì)算對(duì)于該設(shè)計(jì)，用戶提供了塑件圖樣，據(jù)此建立塑件模型并對(duì)此塑件分析得：塑件體積 V144690 mm3=44.69cm3， 塑件質(zhì)量=46.92g11Vm3.1.2 澆注系統(tǒng)凝料的初步計(jì)算、確定由于該模具采用一模兩腔，按塑件體積的 0.2 倍計(jì)，所以澆注系統(tǒng)的凝料體積為：17.88cm369.4422 . 022 . 012VV則：該模具一次注射所需塑料 ABS：體積 107.26cm32102VVV質(zhì)量 112.61g00Vm3.1.3 塑件和流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積及所需鎖模力22162.3518609.1466122 . 009.146612mmAnAAKNPAnAFm65.12313519.35)(21型式中 A-塑件及流道凝料在分型面上的投影面積； -單個(gè)塑件在分型面上的投影面積；1A -流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積；2A -模具所需的鎖模力/N；mF -塑料熔體對(duì)型腔的平均壓力/Mpa：由于該塑件材料為 ABS 且壁厚均勻，屬于容易成型P型的塑件，故查表可取=35 Mpa。型P3.2 注射機(jī)型號(hào)的選定一般注射機(jī)都有高速、低速兩種特性（或稱高壓時(shí)間，低壓時(shí)間）并可調(diào)節(jié)選用。1000以下2cm的中、小型注射機(jī)，其注射時(shí)間常為 4s，大型注射機(jī)注射時(shí)間在 12s 以內(nèi)，注射速度一般為 857m/min，常用低速注射。選用低速注射的注射機(jī)時(shí)，模具設(shè)計(jì)應(yīng)注意防止產(chǎn)生冷接縫，型腔充填不足。選用高速注射的或用大注射量、大鎖模力的注射機(jī)注射大面積、小重量的塑件時(shí)，模具設(shè)計(jì)應(yīng)防止融料內(nèi)充入空氣、排氣不良、融接不良、塑件內(nèi)應(yīng)力增大、塑料易分解、嵌件型芯受沖擊力大及易發(fā)生飛邊等弊病。根據(jù)上面計(jì)算得到的 m 和值來(lái)選擇一種注射機(jī)，注射機(jī)的最大注射量（額定注射量 G）和額mF定鎖模力 F 應(yīng)滿足ggmG48.13285. 061.112式中 -注射系數(shù)，無(wú)定型塑料取 0.85，結(jié)晶型塑料取 0.75。FmF根據(jù)以上的初步計(jì)算投影面積和鎖模力，選定型號(hào)為 SZ-320/1250 的臥式注射機(jī)。其主要技術(shù)參數(shù)見(jiàn)下表：表3-1 SZ-320/1250注塑機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)注塑機(jī)各項(xiàng)目單位參數(shù)結(jié)構(gòu)型式螺桿直徑螺桿轉(zhuǎn)速理論注射容量塑化能力注射速率額定注射壓力鎖模力拉桿內(nèi)間距鎖模型式最大模具厚度最小模具厚度移模行程定位孔直徑mmr/mincm3g/sg/sMPaKNmmmmmmmmmm臥式4810200335191401451250415*415雙曲肘300150360160續(xù)表續(xù)表 3-13-1注射機(jī)各項(xiàng)目 單位 參數(shù) 9噴嘴球半徑 SR mm 15噴嘴孔半徑 SR mm 33.3 型腔數(shù)量及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核3.3.1 型腔數(shù)量的校核 由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量25 .123600/12mmKMtn上式中 26.4 遠(yuǎn)大于 4，所以型腔數(shù)量校核符合要求。式中 K-注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，無(wú)定型塑料一般取 0.85； M-注射機(jī)的額定塑化量（g/s）,該注射機(jī)為 19g/s； t-成型周期，因塑件小，壁厚不大，取 30s； -單個(gè)塑件的質(zhì)量和體積（g 或） ，取=46.92g；1m3cm1m -澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積（g 或） ，取 0.2；2m3cm12m3.3.2 注射機(jī)工藝參數(shù)的校核1）最大注塑量的校核為確保塑件質(zhì)量，注射模一次成形的塑料重量（塑件和流道凝料重量之和）應(yīng)在公稱注射量的35%75%范圍內(nèi)，最大可達(dá) 80%，最低不應(yīng)小于 10%。既保證塑件質(zhì)量，又充分發(fā)揮設(shè)備的能力，選在50%80%范圍內(nèi)為好。最大注射量是指注射機(jī)螺栓式柱塞以最大注射行程注塑時(shí)，一次所能達(dá)到的塑料注射量。注射量容積表示：最大注射容積為：3max26833585. 0cmVV式中 -模具型腔和流道的最大容積（） ；maxV3cm V-指定型號(hào)與規(guī)格的注射機(jī)注射量容積（） ，該注射機(jī)為 140；3cm3cm -注射系數(shù)，取 0.750.85，無(wú)定型塑料可取 0.85，結(jié)晶型塑料可取 0.75，該處取0.85。倘若實(shí)際注射量過(guò)小，注射機(jī)的塑化能力得不到發(fā)揮，塑料在料筒中停留時(shí)間就會(huì)過(guò)長(zhǎng)。所以最小注射量容積。故每次注射的實(shí)際注射量容積應(yīng)滿足3min75.8333525. 025. 0cmVVV 10，而=93.2，符合要求。minVVmaxVV3cm2）鎖模力的校核鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對(duì)模具所施加的最大夾緊力。當(dāng)高壓的塑料熔體充滿型腔時(shí)，會(huì)沿鎖模方向產(chǎn)生一個(gè)很大的脹型力。因此，注射機(jī)的鎖模力必須大于該模的脹型力，即：KNAPkF84.11773562.351862 . 10型符合要求。式中 -型腔的平均壓力，查表到 25MPa；型P -鎖模力安全系數(shù)，一般取=1.11.2。0k0k3）注塑壓力的校核所選用的注射機(jī)的注射壓力必須大于成型塑件所需的注射壓力。成型所需注射壓力與塑料品種、塑件的形狀及尺寸、注射機(jī)的類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關(guān)。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，成型時(shí)所需注射壓力大致如下：1、塑料熔體流動(dòng)性好，塑件形狀簡(jiǎn)單，壁厚者所需注射壓力一般小于 70MPa。2、塑料熔體粘度較低，塑件形狀一般，精度要求一般者，所需注射壓力通常選用 70100 MPa。3、塑料熔體具有中等粘度（改性 ABS、PE 等） ，塑件形狀一般，有一定精度要求者，所需注射壓力選用 100140MPa。4、塑料熔體具有較高粘度（PMMA、PPO、PC 等） ，塑件壁薄、尺寸大，或壁厚不均勻，尺寸精度要求嚴(yán)格的塑件，所需注射壓力約在 140180MPa 范圍。注射機(jī)的額定注射壓力即為該注射機(jī)的最高壓力=145MPa，應(yīng)該大于注射成型時(shí)所需用的注射壓maxP力，即0PMPaPkP126904 . 10max符合要求。式中 -安全系數(shù)，常取=1.251.4，這里為使用安全取用 1.4。kk實(shí)際生產(chǎn)中，該塑件成型時(shí)所需的注射壓力為 70100 MPa，這里取 90 MPa。3.4 注射機(jī)安裝部分相關(guān)尺寸的校核3.4.1 噴嘴尺寸主流道的小端直徑 D 大于注射機(jī)噴嘴直徑 d，以利于塑料熔體流動(dòng)。通常為 11D=d+（0.51）mm對(duì)于該模具 d=3mm，取 D=3.5mm 符合要求。主流道入口的凹球面半徑應(yīng)大于注射機(jī)噴嘴半徑，以利于同心和緊密接觸，使主流道內(nèi)0SRSR的凝料易脫出。通常為=+（12）mm0SRSR對(duì)于該模具=15mm，取=16mm，符合要求。SR0SR3.4.2 定位圈尺寸注射機(jī)固定模板臺(tái)面中心有一規(guī)定尺寸的孔，稱之為定位孔。注射模端面凸臺(tái)徑向尺寸須與定位孔呈間隙配合，便于模具安裝，并使主流道與噴嘴同心。模具端面凸臺(tái)高度應(yīng)小于定位孔深度。注射機(jī)定位孔尺寸為，定位圈尺寸取且兩者之間呈間隙配合，符合要求。mm125mm1253.4.3 模具厚度校核模具總厚度與注射機(jī)模板閉合厚度的關(guān)系：兩者之關(guān)系應(yīng)滿足：minmaxmHHH式中 模具閉合后的總厚度/mmmH注射機(jī)允許的最小模具厚度/mm；minH注射機(jī)允許的最大模具厚度/mm；maxH由上表 3-1 可知：，；mmH150minmmH300max而該模具的總厚度 H=25+63+20+40+40+80+25=293mm，符合要求。3.5 開(kāi)模行程的校核 開(kāi)模行程是指從模具中取出塑件所需的最小開(kāi)模距離，它必須小于注射機(jī)的最大開(kāi)模行程，由于注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)不同，開(kāi)模行程的效核有三種情況。3.5.1 注射機(jī)最大開(kāi)模行程與模具厚度無(wú)關(guān)這種情況主要是指鎖模機(jī)構(gòu)為液壓機(jī)械聯(lián)合作用的注射機(jī)，其最大開(kāi)模行程由曲肘機(jī)構(gòu)的最大行程決定，與模具厚度無(wú)關(guān)。對(duì)于單分型面注射模具，其開(kāi)模行程按下式校核：mmHHS113108023)105(21 12式中 S-注射機(jī)最大開(kāi)模行程，表 3-1 查得 S=360mm； -塑件脫模距離/mm；-包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度/mm；1H2H3.5.2 注射機(jī)最大開(kāi)模行程與模具厚度有關(guān)對(duì)于全液壓式鎖模機(jī)構(gòu)的注射機(jī)，最大開(kāi)模行程受到模具厚度的影響。此時(shí)最在開(kāi)模行程等于注射機(jī)移動(dòng)、固定模板臺(tái)面之間的最大距離減去模具厚度。KSmH對(duì)于單分型面注射模，按下式校核：)105(21HHHSSmK則 mmHHHSmK233108023120)105(21=240mm233mm,符合要求。KS3.6 模架尺寸與注射機(jī)拉桿內(nèi)間距校核該套模具模架的外形尺寸為 250mm315mm，而注射機(jī)拉桿內(nèi)間距為 415mm415mm，由此可以看出其模架尺寸校核符合要求。4.4.1 成型零部件工作尺寸的計(jì)算（1)主型芯參數(shù)的確定主型芯徑向尺寸主型芯徑向尺寸按以下公式計(jì)算： (4.2) 0zxSlllcpssm式中型芯基本尺寸；ml塑件內(nèi)形基本尺寸；sl塑料平均收縮率，0.6%；cpS修正系數(shù)，??；x43塑件尺寸公差；型芯制造公差，取。z3/ 13則主型芯大端徑向尺寸=0334. 0134. 043006. 0114114ml011. 094.114 主型芯小端徑向尺寸=033 . 023 . 043006. 06 .916 .91ml010. 037.92 主型芯的軸向尺寸主型芯軸各尺寸按以下公式計(jì)算： (4.3)0ZxShhhcpssm式中型芯基本尺寸；mh塑件內(nèi)形基本尺寸；sh塑料平均收縮率，0.6%；cpS修正系數(shù), ； x32塑件尺寸公差；型芯制造公差，取。z3/則主型芯高度 =0338. 038. 032006. 0130130mh013. 003.131（2)型腔參數(shù)的確定型腔徑向尺寸 (4.4) ZxSLLLcpssm0式中型腔基本尺寸；mL塑件外形基本尺寸；sL塑料平均收縮率，0.6%；cpS修正系數(shù)，??；x43 14塑件尺寸公差；型腔制造公差，取。z3/則型腔大端尺寸為=334. 00134. 043006. 0118118mL13. 0045.118 型腔小端尺寸為=33 . 0023 . 043006. 027.9527.95mL10. 0062.95型腔軸向尺寸型腔軸向尺寸按以下公式計(jì)算： (4.5) ZxSHHHcpssm0式中型腔基本尺寸；mH塑件外形基本尺寸；sH塑料平均收縮率，0.6%；cpS修正系數(shù), ； x32塑件尺寸公差；型芯制造公差，取。z3/=338. 0038. 032006. 0130130mH13. 0053.1304.4.2 成型型腔壁厚的計(jì)算本設(shè)計(jì)為小型模具，成型零部件的強(qiáng)度問(wèn)題比較突出，即應(yīng)力達(dá)到許用數(shù)值時(shí)，彈性變形量與其許用數(shù)值之間相差比較大，這種情況下只對(duì)成型零部件進(jìn)行強(qiáng)度校核即可。型腔選用材料為 T8。 側(cè)壁厚度 （4.6）12Mcprt 15式中側(cè)壁厚度，；ctmm凹模型腔內(nèi)孔的半徑，57.7；rmm材料的許用應(yīng)力，一般中碳鋼取 200；MPa模腔壓力，25。MpMPa=8.93，取 9。12522002007 .57ctmm則型腔外輪廓半徑為 67，可做為選擇模架的依據(jù)。mm 底部厚度 （4.7）432rptMh式中底部厚度，；htmm凹模型腔內(nèi)孔的半徑，57.7；rmm材料的許用應(yīng)力，一般中碳鋼取 200；MPa模腔壓力，25。MpMPa=17.67，取 18。20047 .572532htmm4.5 脫模機(jī)構(gòu)脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)原則：保證塑件不因頂出而變形損壞及影響外觀；盡量將塑件留在動(dòng)模；推出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)要準(zhǔn)確、靈活、可靠，無(wú)卡死現(xiàn)象，機(jī)構(gòu)本身應(yīng)有足夠的剛度、強(qiáng)度和耐磨性。因圓盒型較深，PS 質(zhì)軟，且一模一腔，為不使塑件變形，可利用成型零件推出。4.5.1 脫模力的計(jì)算本圓盒為薄壁制件（t/d=2/116=0.0170.05）,所需脫模力按以下公式計(jì)算： 16 （4.8）AKfESLF1 . 01tancos221式中圓環(huán)形制品的壁厚，2mm；1塑料的彈性模量，3000；EMpa塑料平均成型收縮率,0.6%；S制件對(duì)型芯的包容長(zhǎng)度，128；Lmm模具型芯的脫模斜度，5；塑料的泊松比，0.32；無(wú)量綱系數(shù)，隨和而異，取 1.0084；2Kf制件與型芯間的磨擦系數(shù)，0.12；f盲孔制品型芯在垂直于脫模方向上的投影面積，7076.63。A2mm63.70761 . 00084. 132. 015tan12. 05cos128006. 03000214. 32F =2074.48N4.5.2 推出零件尺寸的確定本設(shè)計(jì)使用成型零部件脫模，只需計(jì)算推桿即連接桿的尺寸。根據(jù)壓桿穩(wěn)定公式，可得推桿直徑（）的公式mm （4.9）4/12nEFLKd式中推桿的最小直徑，；dmm安全系數(shù)，可?。籏5 . 1K推桿的長(zhǎng)度，244，Lmm 17脫模力，456312.32；FN推桿數(shù)目，1；n鋼材的彈性模量，3000；EMpa=21.37,取 25；4/12300048.20742445 . 1dmmmm推桿直徑確定后，按以下公式進(jìn)行強(qiáng)度校核 (4.10) 42dnF式中推桿材料的許用應(yīng)力，200；Mpa推桿所受的應(yīng)力，；Mpa 其它符號(hào)同前。=4.23200，符合受力要求。22514. 348.20744MpaMpa4.6 側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)圓盒的兩側(cè)開(kāi)有對(duì)稱小窗，存在與開(kāi)模方向垂直的分型，深度較大不能強(qiáng)制脫模，故需要側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)?？紤]到型腔較深，對(duì)型芯的包緊力較大，雖有較大斜度仍不能保證能順利脫模，故采用彎銷滯后側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，開(kāi)模后有一段空行程，該機(jī)構(gòu)抗彎強(qiáng)度高，可使用較大的傾斜角，在開(kāi)模行程相同的條件下，可以得開(kāi)更大的抽芯距。4.6.1 側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)主要參數(shù)的確定抽芯距S型芯從成型位置到不妨礙塑件脫模的位置所移動(dòng)的距離叫抽芯距。一般抽芯距為側(cè)孔或側(cè)凹深加 23mm 的余量。0S這里=2，則=2+2=4mm0SmmmmSS)32(0彎銷的傾角 18傾角不僅決定開(kāi)模行程和彎銷長(zhǎng)度，對(duì)彎銷的受力狀況也會(huì)產(chǎn)生重要影響。本設(shè)計(jì)取傾角。 20有效工作長(zhǎng)度L=11.67sinSL 20sin4mm彎銷和滑塊孔之間的間隙，取 0.5。mm工作原理見(jiàn)圖 4.6.1。圖 4.6.1 彎銷工作原理示意圖彎曲力F彎曲力，式中為抽芯阻力，即塑料對(duì)側(cè)型芯的包緊力。coscFF cF因pAFc式中塑料制品收縮對(duì)型芯單位面積的正壓力，一般取 812，收縮力越大，pMpa包緊力越大，的取值越大，本設(shè)計(jì)取=9。ppMpa 塑料制品包緊型芯的側(cè)面積，這里為A241049. 1m故=134141049. 19cFN =142720cos1341FN彎銷的截面尺寸、bh彎銷的截面形狀為矩形，寬為，高為。抽芯時(shí)，彎銷受有彎矩的作用，其最bhM大值為=26.620cos01754. 01427cosFLMmN mN 由材料力學(xué)可知彎銷的彎曲應(yīng)力為 19 （4.11）WWWM式中彎銷的抗彎截面系數(shù)；M彎銷材料的彎曲許用應(yīng)力，對(duì)碳鋼可取 13.7(137)；W3/cmkNMpa彎銷的截面為矩形，其截面系數(shù)為，本設(shè)計(jì)中取=， 62bhW bh32=13.13，規(guī)整取 143cos9WFLh 3820cos1037. 101316. 014279mmmm則=8.75，此為不安裝螺釘而滿足強(qiáng)度要求時(shí)需要的最小尺寸，由于b13.1332mm還需螺釘固定，螺釘選用 M3 系列的，故應(yīng)加上螺釘導(dǎo)致的缺孔的寬度，取 12。mm空行程取 5。mm抽芯行程為=12.37。20cos16.13cosLScmm4.6.2 側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)彎銷常采用 45 鋼、T10A、T8A 及 20 鋼滲碳淬火， 熱處理硬度在 55以上，表HRC面粗糙度不大于 0.8，彎銷與固定板采用。aRm6/7 mH滑塊采用組合式，便于加工、維修和更換，并能節(jié)省優(yōu)質(zhì)鋼材，滑塊常用 45 鋼或T8、T10 制造，淬硬至 40以上，而型芯則要求用、T8、T10 或 45 鋼制造，HRCCrWMn硬度在 50以上。HRC導(dǎo)滑塊槽應(yīng)使滑塊運(yùn)動(dòng)平衡可靠，二者之間上下、左右各有一對(duì)平面配合，配合取H7/f7，其余各面留有間隙?；瑝K的導(dǎo)滑部分應(yīng)有足夠的長(zhǎng)度，以免運(yùn)動(dòng)中發(fā)生偏斜，一般導(dǎo)滑部分長(zhǎng)度應(yīng)大于滑塊寬度的 2/3，否則滑塊在開(kāi)始復(fù)位時(shí)容易發(fā)生傾斜。導(dǎo)滑槽應(yīng)有足夠的耐磨性，由 T8、T10 或 45 鋼制造，硬度在 50以上。HRC滑塊應(yīng)有定位和鎖緊裝置。鎖緊塊有于在模具閉合后鎖緊滑塊，承受成型時(shí)塑料熔體對(duì)滑塊的推力，以免彎銷彎曲變形；但開(kāi)模時(shí)，又要求鎖緊塊迅速讓開(kāi)，以免阻礙彎銷驅(qū)動(dòng)滑塊抽芯。故銷緊塊的楔角應(yīng)大于傾斜角，一般取。)32(設(shè) 204.7 調(diào)溫系統(tǒng)4.7.1 調(diào)溫系統(tǒng)的重要性模具溫度對(duì)塑料制件的質(zhì)量及生產(chǎn)效率有極大的影響：（1） 改善成形性（2） 成型收縮率（3） 塑件變形（4） 尺寸穩(wěn)定性（5） 力學(xué)性能（6） 外觀質(zhì)量4.7.2 調(diào)溫系統(tǒng)設(shè)計(jì)4.7.2.1 單位時(shí)間型腔內(nèi)的總熱量 Q（kJ/h） （4.12）1NGQQ 式中每小時(shí)注射次數(shù)；N每次塑料的注射量，kg；G單位熱流量，。1QkgkJ /本設(shè)計(jì)中成型周期為 20s，=3600/20=180 次；N每次塑料的注射量包括塑件的質(zhì)量和澆注系統(tǒng)的質(zhì)量，本設(shè)計(jì)中塑件的質(zhì)量為113.3g，設(shè)澆注系統(tǒng)質(zhì)量為 10g，則=123.3g=0.1233kg。G查文獻(xiàn)1第 222 頁(yè)圖 10-2，取=160.81QkgkJ /=3568.7952Q8 .1601233. 0180hkJ /4.7.2.2 通過(guò)自然冷卻所散發(fā)的熱量 dQ、fQ、tQ 由對(duì)流所散發(fā)的熱量 Qd（kJ/h） (4.13) 3422)30036025. 0(187. 4eMMMdAQ 21式中模具平均溫度，本設(shè)計(jì)中為 30；MQ2C室溫，一般取 20；eQC模具表面積，；MA2m (4.14) 21MMMAAA式中模具的四個(gè)側(cè)表面積，即1MA=526820=0.52682；1003212511435542mm2m模具的兩個(gè)分型面表面積，為模板面積與塑件側(cè)面積之和的兩倍，即2MA=332050=0.33205；4000035535522mm2m開(kāi)模率； (4.15) tttt21式中注射成型周期，20s；t注射時(shí)間，2s；1t制品冷卻時(shí)間，9.3s。2t故 =0.435，=0.671,203 . 922033205. 0435. 052682. 0MA2m =81.16342030671. 0)3003036025. 0(187. 4dQhkJ / 由幅射所散發(fā)的熱量（）fQhkJ / (4.16) 44211002731002738 .20eMMfAQ式中模具的四個(gè)側(cè)表面積，0.52682；1MA2m輻射率，本設(shè)計(jì)取 0.80；（資料 1P223） 22模具平均溫度，本設(shè)計(jì)中為 30；M2C室溫，一般取 20；eC =92.8244100202731003027380. 052682. 08 .20fQhkJ / 向注射機(jī)工作臺(tái)所傳遞的熱量（）tQhkJ / (4.17) eMMtAhQ232式中模具與工作臺(tái)接觸面積，=284000=0.284；3MA23554002mm2m傳熱系數(shù)，普通鋼取=5022h2h)/(2ChmkJ =1425.682030284. 0502tQhkJ / 脫模后塑件帶走的熱量（）zQhkJ /2NGQQz式中每小時(shí)注射次數(shù)，180 次；N每次塑料的注射量，0.1233；Gkg單位熱流量，30時(shí)取 20。2QCkgkJ /=443.88201233. 0180zQkgkJ /4.7.2.3 由冷卻系統(tǒng)帶走的熱量 2Q（hkJ /）ztfdQQQQQQ2= 1525.255288.44368.142582.9216.817952.3568hkJ /應(yīng)分別由凹模和型芯的冷卻回路帶走，采用資料 1 式（10-41）的分配方案，2Q=610.102552.52514 . 04 . 022QQGhkJ / 23= =915.182552.52516 . 06 . 022QQKhkJ /4.7.2.4 計(jì)算冷卻回路有關(guān)參數(shù)4.7.2.4.1 凹模所需冷卻水管參數(shù) (4.18) inoutGVcQq12式中冷卻水入口溫度，設(shè)定 20；inQC冷卻水出口溫度，本設(shè)計(jì)要求精度較高，設(shè)定出口溫度為 21（精度為 3outQC級(jí)時(shí)進(jìn)出口溫差應(yīng)小于 2） ；C冷卻水平均溫度時(shí)水的密度，998.2； 3/mkg冷卻水平均溫度時(shí)水的比熱容，4.187；1cCkgkJ /所需冷卻水的體積流量，Vqhm /3= 2.4320212 .998187. 410.610Vq601310min/3m則冷卻水的平均流速=1.612152dqvV23008. 014. 3151043. 22sm/將冷卻管道設(shè)計(jì)成螺旋形半圓水道，直徑設(shè)為 0.008，則冷卻水流速應(yīng)是計(jì)算的dm一倍，即 3.22。sm/凹模冷卻水道長(zhǎng)度:模具熱阻按以下公式計(jì)算 (4.19)GplAQt2式中模具的熱傳導(dǎo)阻力，表現(xiàn)為溫差，；tC進(jìn)入模具的熔體的總熱含量，922.1W；plQ 24水孔中心至型腔的距離，取 9；mm型腔表面積，122783；GA2mm模具材料的傳熱系數(shù)，查資料 2P215 表 5-55，一般鋼材取；)/(1054KmmW=K4105122783291 .922t71035. 1可見(jiàn)，冷卻水管壁與型腔壁溫差幾乎為零，即整個(gè)型腔溫度可視為相等。則型腔散熱面積 (4.20)vQMMMGG)(015. 01 (133605252式中型腔的散熱面積，；G2m冷卻水平均溫度，20.5；M5C=0.0037，制件與型腔的接觸面積為 0.047)5 .2030)(5 .20015. 01 (1336010.610G2m，與計(jì)算的散熱面積比較接近。2m則型芯冷卻水管長(zhǎng)度=179.96dLG) 15 . 0(8) 114. 35 . 0(3700mm凹模冷卻水道參數(shù)校核冷卻水流動(dòng)狀態(tài)的校核校核公式為 (4.21) 100006000Revd式中水的運(yùn)動(dòng)黏度，查資料 1P229 圖 10-8，取=sm /100 . 125則10000600025760100 . 1008. 022. 3Re6故水的流動(dòng)屬于穩(wěn)定湍流，有良好的冷卻效果。 25冷卻回路壓降計(jì)算 (4.22) 2)(32dLLpe式中水在時(shí)的密度，993.2；M53/mkg冷卻回路因孔行變化或改變方向引起的局部阻力的當(dāng)量長(zhǎng)度，型腔中有一次eL90 轉(zhuǎn)彎，得=0.24eLd301008. 0301m=671.6Pa26008. 0)24. 018. 0(22. 32 .993100 . 132p該壓力遠(yuǎn)小于一般自來(lái)水的壓力，故該方案可靠。圖 4.7.1 型腔三維圖4.7.3.4.2 型芯所需冷卻水管參數(shù)inoutKVcQq12式中冷卻水入口溫度，設(shè)定 20；inQC冷卻水出口溫度，本設(shè)計(jì)要求精度較高，設(shè)定出口溫度為 21；outQC冷卻水平均溫度時(shí)水的密度，998.2； 3/mkg冷卻水平均溫度時(shí)水的比熱容，4.187；1cCkgkJ /所需冷卻水的體積流量，Vqhm /3= 3.6520212 .998187. 418.915Vq601310min/3m將冷卻管道設(shè)計(jì)成螺旋形半圓水道，直徑設(shè)為 0.008，則冷卻水的平均流速dm=2.422152dqvV23008. 014. 3151065. 32sm/ 26半圓形水道流速應(yīng)為 4.82。sm/型芯冷卻水道長(zhǎng)度:與型腔設(shè)計(jì)時(shí)同理，整個(gè)型芯溫度可視為相等。則型腔散熱面積vQMMMKK)(015. 01 (133605252式中型芯的散熱面積，；K2m冷卻水平均溫度，20.5；M5C=0.0055)5 .2030)(5 .20015. 01 (1336018.915G2m制件與型芯的接觸面積為 0.048，與計(jì)算的散熱面積比較接近。2m則型芯冷卻水管長(zhǎng)度=267.51dLK) 15 . 0(8) 114. 35 . 0(5500mm型芯冷卻水道參數(shù)校核冷卻水流動(dòng)狀態(tài)的校核校核公式為100006000Revd式中水的運(yùn)動(dòng)黏度，查資料 1P229 圖 10-8，取=sm /100 . 125則10000600038560100 . 1008. 082. 4Re6故水的流動(dòng)屬于穩(wěn)定湍流，有良好的冷卻效果。冷卻回路壓降計(jì)算2)(32dLLpe式中水在時(shí)的密度，993.2；M53/mkg 27冷卻回路因孔行變化或改變方向引起的局部阻力的當(dāng)量長(zhǎng)度，型腔中有一次eL90 轉(zhuǎn)彎，得=0.24eLd301008. 0301m=1220.74Pa26008. 0)24. 027. 0(82. 42 .993100 . 132p該壓力遠(yuǎn)小于一般自來(lái)水的壓力，故該方案可靠。圖 4.7.2 型芯冷卻回路三維圖冷卻水道的布置如圖 4.7.3 所示，其中 A、B 為兩股不同的水流：圖 4.7.2 型芯冷卻回路三維圖1.定模板 2.動(dòng)模板 3.動(dòng)模墊板4.8 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要用于保證動(dòng)模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零部件之間的準(zhǔn)確對(duì)合，起定位和導(dǎo)向作用。主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面導(dǎo)向兩種形式，其設(shè)計(jì)基本要求是導(dǎo)向精確，定位準(zhǔn)確，并具有足夠的剛度、強(qiáng)度和耐磨性。4.8.1 成型部分的導(dǎo)向本設(shè)計(jì)中塑件的尺寸較大，成型壓力會(huì)使型芯和型腔偏移，且型腔較深，精度要求較高，故采用錐面定位。此種設(shè)計(jì)還可以提高模具的剛性。 28具體結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖 4.8.1，其中錐角取 22，高度大于 15mm,兩錐面均進(jìn)行淬火處理。圖 4.8.1 圓錐面定位結(jié)構(gòu)示意圖4.8.2 推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向?yàn)楸ＷC連接桿的準(zhǔn)確推出與復(fù)位，同時(shí)也為了使復(fù)位桿的運(yùn)動(dòng)不至于偏離預(yù)定路徑，本設(shè)計(jì)中采用了四根導(dǎo)柱來(lái)保證推出機(jī)構(gòu)的運(yùn)動(dòng)精確，其安裝形式如圖 4.8.2 所示。 29圖 4.8.2 推出機(jī)構(gòu)導(dǎo)向示意圖1.動(dòng)模墊板 2.推桿固定板 3.推板 4.動(dòng)模座板 5.導(dǎo)柱 6.導(dǎo)套4.9 排氣系統(tǒng)型腔得澆注系統(tǒng)產(chǎn)生的氣泡常分布在與澆口對(duì)應(yīng)的位置；熔體中水分蒸發(fā)產(chǎn)生的氣泡呈不規(guī)則分布；熔體分解產(chǎn)生的氣泡主要分布在厚壁部分?？蓳?jù)此判斷氣泡來(lái)源。排氣方式很多： 利用分型面排氣； 利用型芯與模板的配合間隙排氣； 利用推桿或側(cè)型芯的間隙排氣； 開(kāi)設(shè)排氣槽。經(jīng)模流分析，本塑件中氣泡主要產(chǎn)生有分型面上，如圖 2.3.7，故可利用分型面排氣，若還不足，則加大側(cè)型芯運(yùn)動(dòng)間隙來(lái)排氣。5.1.2 模具的裝配1）按圖紙要求檢驗(yàn)各裝配零件。2）加工定模板 1 的外形以定模板 1 的一大面為基準(zhǔn)，用插床精加工四周（四邊保持垂直度） 。3）鏜線切割用穿線孔按精插后的外形，求得型腔的實(shí)際中心尺寸 L 和 L1（如圖 5.1.3） ，鉗工畫(huà)線，銑制平臺(tái)尺寸 10mm（鏜孔用） ，鏜制穿線孔 10mm。 30圖 5.1.3 鏜穿線孔中心示意圖4）以穿線孔 10mm 為基準(zhǔn)，線切割型腔安裝孔 134mm。加工臺(tái)肩尺寸 146mm，深 5mm。5）在型腔上裝上密封圈 9，并將型腔 8 壓入定模板。型腔壓入模板一小部分時(shí)，用百分表校正其位置，當(dāng)調(diào)整位置正確后，再將型腔全部壓入模板。6）在定模板 1 和型腔 8 上加工限位釘孔并壓入圓柱銷 10。7）將主流道襯套 6 壓入型腔 8。8）在動(dòng)模座板 1 上加工出定位環(huán)孔以及主流道襯套孔。9）將定位環(huán) 4 與定模座板 2 用平行夾頭夾緊，加工螺釘孔。然后分別在定位環(huán) 4 上加工沉孔、在定模座板 2 上加工螺紋。10）將定模座板 2 與定模板 1 用平行夾頭夾緊，加工 M16 螺紋孔，之后分別在定模板 1 上加工螺紋、在定模座板 2 上加工沉孔。11）將定模板 1、定模座板 2、定位環(huán) 4 用螺釘緊固。12）同步驟 2） 、3） ，在動(dòng)模板 1 上找出實(shí)際中心位置，并線切割出型芯安裝孔134mm 與臺(tái)肩 146mm。13）在冷卻水套上裝入密封圈。14）同步驟 5） ，裝入型芯 3、冷卻水套 12。15）配鉆出型芯 3 與動(dòng)模板 17、型芯 3 與冷卻水套 12 的防轉(zhuǎn)銷孔并壓入防轉(zhuǎn)銷。16）將動(dòng)模板 17 與 4 個(gè)導(dǎo)軌壓塊用平行夾頭夾緊并在相應(yīng)位置鉆出螺紋孔，之后分別加工出沉孔與螺紋。 3117）將推桿固定板 25、動(dòng)模墊板 19、動(dòng)模板 17，用平行夾頭夾緊，并加工出10mm 復(fù)位桿孔，之后加工 11mm 深 87 孔，如圖 4.1.4 所示。圖 5.1.4 復(fù)位桿孔加工示意圖1推桿固定板 2.動(dòng)模墊板 3.動(dòng)模板18）將動(dòng)模墊板 19、推桿固定板 25、推板 24、動(dòng)模座板 22 用平行夾頭壓緊，加工出導(dǎo)柱孔 20mm。拆下動(dòng)模墊板，加工導(dǎo)柱孔臺(tái)肩 27mm。19）將動(dòng)模墊板 19 與推桿固定板 25 用平行夾頭夾緊后，加工出連接桿孔 25mm，拆下推桿固定板并在其上加出連接桿臺(tái)肩 37mm。20）在推板 24 與推板固定板 25 上配鉆出相應(yīng)的螺紋孔。21）將動(dòng)模座板 19、墊塊 27、動(dòng)模墊板 19、動(dòng)模板 17 用平行夾頭夾緊，加工出螺紋孔 16mm，拆下后分別在動(dòng)模座板上加工螺孔臺(tái)肩、在動(dòng)模板上加工螺紋。22）將導(dǎo)柱 33 壓入動(dòng)模墊板 19。23）將復(fù)位桿 29 裝入推桿固定板 25 并套上彈簧 20。24）將襯套 11 壓入冷卻水套 12，然后將連接桿 26 通過(guò)推桿固定板 25 和動(dòng)模墊板16 插入襯套 21，將連接桿 26 與推件型芯 5 用圓柱銷 7 連接。25）在動(dòng)模板 17 中加入定位裝置 18 并與動(dòng)模墊板 19 合攏，調(diào)整復(fù)位桿的位置。26）在推板中壓入導(dǎo)套，并用螺釘將其與推桿固定板緊固，注意調(diào)整各零件的位置。27）在動(dòng)模座板 22 上裝入限位釘 23。28）將動(dòng)模座板 22、墊塊 27、動(dòng)模墊板 19、動(dòng)模板 17 用螺釘 28 固定。29）將滑塊 16 放在動(dòng)模板 17 上，用導(dǎo)軌壓塊 32 壓緊并用螺釘固定，注意滑塊的運(yùn)動(dòng)靈活。 3230）將彎銷 13 插入滑塊，將動(dòng)模和定模緩慢靠攏，到動(dòng)定模完好合攏時(shí)，將彎銷固定在定模板 1 上。31）裝配完后進(jìn)行試模，合格后打標(biāo)記并交驗(yàn)入庫(kù)。5.2 模具的開(kāi)合動(dòng)作分析1) 拉出凝料。開(kāi)模時(shí)，開(kāi)始滑塊有 5mm 的空行程，這一過(guò)程中滑塊與動(dòng)模板不發(fā)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，塑件依靠小窗這一結(jié)構(gòu)將凝料從流道中拉出。2) 側(cè)抽芯過(guò)程?；瑝K經(jīng)歷 5mm 的空行程后，開(kāi)始與彎銷的斜面接觸，在彎銷的作用下，滑塊開(kāi)始向兩側(cè)運(yùn)動(dòng)，經(jīng)歷 17.37mm 的開(kāi)模行程后完成側(cè)抽芯動(dòng)作。3) 推出塑件。完成側(cè)抽芯后，動(dòng)模繼續(xù)運(yùn)動(dòng)一段距離，在注射機(jī)頂桿的作用下，推板通過(guò)連接桿作用到推件型芯，使整個(gè)塑件平穩(wěn)的脫離型芯。至此，可以取下塑件。4) 合模。合模過(guò)程是以上開(kāi)模運(yùn)動(dòng)的逆過(guò)程，首先是動(dòng)模向定模側(cè)運(yùn)動(dòng)，推出機(jī)構(gòu)復(fù)位，之后在彎銷的作用下，滑塊復(fù)位，最后鎖緊方可進(jìn)行下一次注射。5.3 試模試模是模具生產(chǎn)的最后階段，此時(shí)模具要經(jīng)受正常工作條件的考驗(yàn)。試模時(shí)可能發(fā)現(xiàn)各種各樣的產(chǎn)品缺陷，要經(jīng)具體的分析改進(jìn)注塑條件以求獲得滿意的質(zhì)量。如果生產(chǎn)由于產(chǎn)品設(shè)計(jì)或模具設(shè)計(jì)、制造的問(wèn)題而產(chǎn)生問(wèn)題，且不能由注塑條件的調(diào)整加以解決就必須修整模具或提交有關(guān)人員解決。試模的一般過(guò)程是：先將擦干凈的模具按常規(guī)安裝到注射機(jī)上，然后調(diào)整合模、開(kāi)模和頂出，在空載情況下合模開(kāi)模來(lái)回活動(dòng)幾下，若沒(méi)發(fā)現(xiàn)模具有異?；虿混`活等問(wèn)題，就開(kāi)始試打樣件。料筒的塑料應(yīng)符合要求并存放一定的量，由注射機(jī)加熱塑化，打樣件時(shí)注射量，注射壓力鎖模力通過(guò)試模確定最佳值，此時(shí)塑件應(yīng)符合外形和表面質(zhì)量達(dá)到產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求。塑件在注射成型過(guò)程中模具動(dòng)作靈活，操作正常，制品合格，試模工作即告結(jié)束。5.3.1 試模時(shí)可能出現(xiàn)的問(wèn)題和解決辦法注射填充不足：產(chǎn)生原因：熔體流動(dòng)阻力過(guò)大；型腔排氣不良；鎖模力不足。改進(jìn)措失：正確的設(shè)計(jì)流道或分流道使其合理；合理的安排頂桿、鑲塊，利用間隙 33充分排氣調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。制品尺寸超差：產(chǎn)生原因：注射壓力過(guò)高，保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；注射壓力偏低，保壓時(shí)間不足。 改進(jìn)措失：提高模具溫度；降低注射壓力，縮短保壓時(shí)間；調(diào)整工藝參數(shù)。制品產(chǎn)生飛邊：產(chǎn)生原因：注射過(guò)量；鎖模力不足；模具局部配合不佳。 改進(jìn)措失：調(diào)整工藝參數(shù)；加大鎖模力；省模。翹曲變形： 產(chǎn)生原因：物料帶有雜質(zhì)灰塵，未干燥；排氣系統(tǒng)不佳；型腔表面粗糙度不高。改進(jìn)措失：加大噴嘴、改變冷卻水道和推出桿的位置或延長(zhǎng)保壓時(shí)間。表面質(zhì)量差：產(chǎn)生原因：物料帶有雜質(zhì)灰塵，未干燥；排氣系統(tǒng)不佳；型腔表面粗糙度不高等。改進(jìn)措失：通過(guò)對(duì)物料的充分清潔干燥；改進(jìn)排氣系統(tǒng)；研磨型腔表面等。制品粘模:產(chǎn)生原因：澆口尺寸太大，且位置不當(dāng)、型腔的表面粗糙度太高了、脫模斜度太小或推出位置不恰當(dāng)。改進(jìn)措失：增加澆口尺寸、改正它的位置；拋光型腔的表面；增加脫模斜度；選擇合適的推出位置來(lái)達(dá)到要求。主流道粘模:產(chǎn)生原因：主流道襯套的表面粗糙度太高、主流道脫模斜度太小、噴嘴的孔徑大于主流道的直徑、主流道襯套的弧度與噴嘴的弧度不吻合。改進(jìn)措失：減低主流道粗糙度、增加主流道的斜度、減小噴嘴直徑、使噴嘴和主流道的尺寸相同并對(duì)準(zhǔn)。氣泡:產(chǎn)生原因：原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物、塑料溫度太高或受熱時(shí)間太長(zhǎng)，已降解或分解、注射壓力太大、注射螺桿退回太早、模具溫度太低、注射速度太快、在機(jī)筒加料端混入空氣等。改進(jìn)措失：干燥原料、降低成型溫度，或拆機(jī)換新料、降低注射壓力、延長(zhǎng)退回時(shí)間或增加預(yù)塑時(shí)間、提高模溫、降低注射速度、適當(dāng)增加背壓排氣，或?qū)兆⑸?。凹痕：產(chǎn)生原因：流道澆口太小、制品太厚或薄厚懸殊太大、澆口位置不適當(dāng)、注射及保 34壓時(shí)間太短、加料量不夠、機(jī)筒溫度太高、注射壓力太小、注射速度太低。改進(jìn)措失：增加流道澆口尺寸、改進(jìn)制件工藝設(shè)計(jì)使制件薄厚相差小、澆口開(kāi)在制件的厚壁處改進(jìn)澆口位置、延長(zhǎng)注射及保壓時(shí)間、增加裝料量、降低機(jī)筒溫度、提高注射壓力、提高注射溫度等。熔接痕：產(chǎn)生原因：塑料溫度太低、脫模劑過(guò)量、模具溫度太低、注射壓力太小、模具排氣不良等。改進(jìn)措失：提高機(jī)筒噴嘴及模具溫度、減少澆口或改變澆口位置、采用霧化脫模劑減少用量、提高注射速度、提高模溫、提高注射壓力、增加模具排氣孔等。5.3.1 試模時(shí)應(yīng)注意的事項(xiàng)試模過(guò)程中應(yīng)做詳細(xì)的記錄并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。如需返修，則應(yīng)提出相應(yīng)的返修意見(jiàn)，在記錄卡中應(yīng)摘錄成型工藝條件及操作注意點(diǎn)，著明產(chǎn)品的缺陷，最好能附上加工出來(lái)的制品，以供參考。試模后，將模具清理干凈，涂上防銹油，然后入庫(kù)或返修。