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箱體工藝規(guī)程制定與夾具設(shè)計
摘 要
本次設(shè)計內(nèi)容涉及了機械制造工藝及機床夾具設(shè)計、金屬切削機床、公差配合與測量等多方面的知識。
箱體零件的工藝規(guī)程及其鏜孔的工裝夾具設(shè)計是包括零件加工的工藝設(shè)計、工序設(shè)計以及專用夾具的設(shè)計三部分。在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。
關(guān)鍵詞：工藝、工序、切削用量、夾緊、定位、誤差。
I
The planning process and fixture design
Abstract
This design involves the machinery manufacturing process and fixture design, metal cutting machine tool, tolerance and measurement and other aspects of knowledge.
Process design, process planning and the boring box parts of fixture design is including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first of all parts for analysis, to understand the parts of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design a part of the process route; then the parts of each step of the process dimension calculation, is the key to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then the special fixture fixture design, selection of the various components, such as the connecting part positioning element, clamping elements, guiding elements, fixture and machine tools and other components; the positioning errors calculated fixture positioning, analysis the rationality and shortcoming of the fixture structure, pay attention to improve and design in later.
Key words: Technology, process, cutting dosage, clamping, positioning, error.
I
目錄
第1章 緒論 1
1．1引言 1
1．2機械加工工藝規(guī)程的作用 1
1．3研究方法及技術(shù)路線 2
1．4課題背景及發(fā)展趨勢 3
第2章 工藝規(guī)程設(shè)計 5
2．1毛坯的制造形式 5
2. 2零件分析 5
2．3 基面的選擇 5
2.3.1 粗基準的選擇原則 6
2.3.2精基準選擇的原則 6
2．4制定工藝路線 7
2．5確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差 7
2．6確定切削用量及基本工時 10
第3章 箱體的夾具設(shè)計 22
3．1定位基準選擇 22
3．2切削力及夾緊力的計算分析 22
3．3誤差分析與計算 23
3．4夾具工作原理 23
結(jié) 論 25
致 謝 26
參考文獻 27
28
第1章 緒論
1．1引言
制造技術(shù)的重要性是不言而喻的，它與當今的社會發(fā)展密切相關(guān)。現(xiàn)代制造技術(shù)是當前世界各國研究和發(fā)展的主題，特別是在市場經(jīng)濟的今天，它更占有十分重要的地位。人類的發(fā)展過程是一個不斷制造的過程，在人類發(fā)展的初期，為了生存，制造了石器以便于狩獵，此后，出現(xiàn)了陶器，銅器，鐵器，和一些簡單的機械，如刀，劍，弓，箭等兵器，鍋，壺，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水車等農(nóng)用工具，這些工具和用具的制造過程都是簡單的制造過程，主要圍繞生活必需和存亡征戰(zhàn)，制造資源，規(guī)模和技術(shù)水平都非常有限。隨著社會的發(fā)展，制造技術(shù)的范圍，規(guī)模的不斷擴大，技術(shù)水平的不斷提高，向文化，藝術(shù)，工業(yè)發(fā)展，出現(xiàn)了紙張，筆墨，活版，石雕，珠寶 ，錢幣金銀飾品等制造技術(shù)。到了資本主義和社會主義社會，出現(xiàn)了大工業(yè)生產(chǎn)，使得人類的物質(zhì)生活和文明有了很大的提高，對精神和物質(zhì)有了更高的要求，科學技術(shù)有了更快更新的發(fā)展，從而與制造工藝的關(guān)系更為密切。蒸汽機的制造技術(shù)的問世帶來了工業(yè)革命和大工業(yè)生產(chǎn)，內(nèi)燃機制造技術(shù)的出現(xiàn)和發(fā)展形成了現(xiàn)代汽車，火車和艦船，噴氣渦輪發(fā)動機制造技術(shù)促進了現(xiàn)代噴氣客機和超音速飛機的發(fā)展，集成電路制造技術(shù)的進步左右了現(xiàn)代計算機的水平，納米技術(shù)的出現(xiàn)開創(chuàng)了微創(chuàng)機械的先河，因此，人類的活動與制造密切相關(guān)，人類活動的水平受到了限制，宇宙飛船，航天飛機，人造飛機，人造衛(wèi)星以及空間工作站等技術(shù)的出現(xiàn)，使人類活動走出了地球，走向太空 。
1．2機械加工工藝規(guī)程的作用
機械加工工藝規(guī)程是指規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。
制訂工藝規(guī)程的原則是保證圖樣上規(guī)定的各項技術(shù)要求，有較高的生產(chǎn)效率，技術(shù)先進，經(jīng)濟效益高，勞動條件良好。
制訂工藝規(guī)程的程序：
1、 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型
2、 分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查
3、 確定毛坯種類、形狀、尺寸及精度
4、 制訂工藝路線
5、 進行工序設(shè)計（確定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、選擇工藝裝備，計算時間定額等。）
1．3研究方法及技術(shù)路線
1. 深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究
在深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究中，應當掌握下面一些資料：工程圖紙，工藝文件，生產(chǎn)綱領(lǐng)，制造與使用夾具情況等。
2. 制訂工藝工藝規(guī)程的程序
計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型，分析產(chǎn)品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查，確定毛坯的種類，形狀，尺寸及精度，擬定工藝路線（劃分工藝規(guī)程的組成，選擇的定位基準，選擇零件表面的加工方法，安排加工順序，選擇機床設(shè)備等），進行工序設(shè)計（確定各工序加工余量，切削余量，工序尺寸及工差，選擇工藝裝備，計算時間定額等），確定工序的技術(shù)要求及檢驗方法，填寫工藝文件。
3. 確定工件的夾緊方式和設(shè)計夾緊機構(gòu)
夾緊力的作用點和方向應符合夾緊原則。進行夾緊力的分析和計算，以確定加緊元件和傳動裝置的主要尺寸。
4. 確定夾具其他部分的結(jié)構(gòu)形式
如分度裝置，對刀元件和夾具體等
5. 繪制夾具總裝配圖
在繪制總裝配圖時，盡量采用1：1比例，主視圖應選取面對操作者的工作位置。繪圖時，先用紅線或雙點劃線畫出工件的輪廓和主要表面，如定位表面，夾緊表面和被加工表面等。其中，被加工表面用網(wǎng)紋線或粗實線畫出加工余量。工件在夾具上可看成是一個假想的透明體，按定位元件，導向元件，夾緊機構(gòu)，傳動裝置等順序， 畫出具體結(jié)構(gòu)。
6. 標注各部分主要尺寸，公差配合，和技術(shù)要求
7. 標注零件編號及編制零件明細表
在標注零件編號時。標準件可直接標出國家標準代號。明細表要注明夾具名稱，編號，序號，零件名稱及材料，數(shù)量等。
8. 繪制家具零件圖
拆繪夾具零件圖的順序和繪制夾具總裝配圖的順序相同。
1．4課題背景及發(fā)展趨勢
機床夾具是在切削加工中，用以準確地確定工件位置，并將其牢固地夾緊的工藝裝備。它的重要作用是：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，沖鋒發(fā)揮和擴大機床的工藝性能。因此夾具在機械制造中占有重要的地位。機床夾具的設(shè)計是工藝裝備設(shè)計中的一個重要組成部分，是保證產(chǎn)品質(zhì)量和提高勞動生產(chǎn)率的一項技術(shù)措施。我們在設(shè)計中也應該注意一些重要方法，我們必須深入生產(chǎn)實踐調(diào)查研究，因為，這樣有利于我們掌握一些重要資料，例如： （1）工件的圖紙——詳細閱讀圖紙，了解工件被加工表面的技術(shù)要求，該件在機械中的位置和作用，以及裝配中的特殊要求。（2）工藝文件——了解工件的工藝過程，本工序的加工要求，工件已加工面及及待加工面的狀況，基準面的選擇狀況，可用的機床設(shè)備的主要規(guī)格，與夾具連接部分的尺寸及切削用量等。（3）生產(chǎn)綱領(lǐng)——夾具的結(jié)構(gòu)形式應與工件批量大小相適應，做到經(jīng)濟合理。（4）制造與使用夾具的狀況等。我深刻明白要想做好這次夾具設(shè)計，我也要了解并注意設(shè)計夾具出現(xiàn)的問題，對夾具最基本的要求是：工件的定位準確，定位精度滿足加工要求，工件夾緊牢固可靠，操作安全方便，成本低廉。工件夾具中的定位精度，主要是定為基準是否與工序基準重合，定位基準的形式和精度，定位元件的形式和精度，定位元件的布置方式，定位基準與定位元件的配合狀況等因素有關(guān)。這些因素所造成的誤差，可以通過數(shù)學計算求得。在采取提高定位精度的措施時，要注意到夾具制造上的可能性。在總的定位精度滿足加工要求的條件下，不要過高的提高工件在夾具中的定位精度。夾具在機床上的定位精度，和刀具在夾具上的導向精度也不應忽視。夾具在機床上的定位精度，主要與定位元件表面與機床配合處的位置精度。夾具與機床連接處的配合間隙等因素有關(guān)。因此，提高夾具制造精度，減小配合間隙就能提高夾具在機床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通過提高夾具制造精度的措施已不可能或不合理時，應采用調(diào)整法或就地加工法解決，即在安裝夾具時找正定位表面的準確位置，或在夾具安裝后加工定位表面，使夾具在機床上獲得高精度定位。刀具在夾具上的導向精度通常利用導向元件或?qū)Φ对肀ＷC。因此影響刀具在夾具上的導向精度的因素有：導套中心到定位元件產(chǎn)生變形等。夾具中出現(xiàn)過定位時，可通過撤銷多余定位定位元件，使多余定位元件失去限制重復自由度的能力，增加過定位元件與定位基準的配合間隙等辦法來解決。
第2章 工藝規(guī)程設(shè)計
2．1毛坯的制造形式
零件材料為HT200，年產(chǎn)量100000件，屬于大批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，鑄造精度為8級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產(chǎn)率和保證加工精度上考慮也是應該的。
2. 2零件分析
要對該零件的平面、孔和螺紋進行加工。具體加工要求如下：
工件底面 粗糙度6.3
工件頂面 粗糙度Ra3.2
4-Φ16凸臺面 粗糙度12.5
4-Φ8.5孔 粗糙度12.5
工件四周凸臺面 粗糙度3.2
左端Φ48 粗糙度0.8
左端Φ35孔 粗糙度0.8
右端Φ35孔 粗糙度0.8
后端Φ40孔 粗糙度0.8
前端Φ35孔 粗糙度0.8
技術(shù)要求：
1.未注明鑄造圓角R3～R4。
2.人工時效處理。
3.GB/T1804-m。
2．3 基面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。
2.3.1 粗基準的選擇原則
1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。
2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。
3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。
4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。
5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。
由以上及零件知，選用Φ40毛坯孔及其端面作為定位粗基準。
2．3．2精基準選擇的原則
選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。
精基準選擇應當滿足以下要求：
1） 用設(shè)計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。
2） 當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。
3） 當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。
4） 為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。
5） 有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。
由上及零件圖知，選用工件與兩個Φ8.5孔作為定位精基準。
2．4制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。
最終工藝方案如下：
工序01鑄造
工序02人工時效處理
工序03銑工件底面
工序04粗銑、半精銑工件頂面
工序05锪平4-Φ16凸臺面，鉆4-Φ8.5孔
工序06粗銑、半精銑工件四周凸臺面
工序07粗鏜、半精鏜、精鏜左端Φ48、Φ35孔，右端Φ35孔，后端Φ40、前端Φ35孔
工序08锪平Φ21、Φ16；鉆、攻M161.5螺紋、M81螺紋
工序09鉆、攻工件所有M4螺紋
工序10去毛刺
工序11檢驗至圖紙要求
工序12入庫
2.5確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差
1. 工件底面的加工余量
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3，加工余量為MA-E級。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。
2. 工件頂面的加工余量
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2，加工余量為MA-E級。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，兩步銑削即粗銑——半精銑，方可滿足其精度要求。
粗銑 單邊余量Z=1.5mm
半精銑 單邊余量Z=0.5mm
3. 4-Φ16凸臺面的加工余量
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為CT9級，表面粗糙度Ra為12.5，加工余量為MA-E級。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。
4. 4-Φ8.5孔的加工余量
因孔的尺寸小于30，故采用實心鑄造。
5. 工件四周凸臺面的加工余量
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2，加工余量為MA-E級。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，兩步銑削即粗銑——半精銑，方可滿足其精度要求。
粗銑 單邊余量Z=1.5mm
半精銑 單邊余量Z=0.5mm
6. 左端Φ48孔的加工余量
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT6級，表面粗糙度Ra為0.8，加工余量為MA-E級。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7，三步鏜削即粗鏜——半精鏜——精鏜，方可滿足其精度要求。
粗鏜 單邊余量Z=1.0mm
半精鏜 單邊余量Z=0.75mm
精鏜 單邊余量Z=0.25mm
7. 左端Φ35孔的加工余量
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT6級，表面粗糙度Ra為0.8，加工余量為MA-E級。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7，三步鏜削即粗鏜——半精鏜——精鏜，方可滿足其精度要求。
粗鏜 單邊余量Z=1.0mm
半精鏜 單邊余量Z=0.75mm
精鏜 單邊余量Z=0.25mm
8. 右端Φ35孔的加工余量
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT6級，表面粗糙度Ra為0.8，加工余量為MA-E級。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7，三步鏜削即粗鏜——半精鏜——精鏜，方可滿足其精度要求。
粗鏜 單邊余量Z=1.0mm
半精鏜 單邊余量Z=0.75mm
精鏜 單邊余量Z=0.25mm
9. 后端Φ40孔的加工余量
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT6級，表面粗糙度Ra為0.8，加工余量為MA-E級。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7，三步鏜削即粗鏜——半精鏜——精鏜，方可滿足其精度要求。
粗鏜 單邊余量Z=1.0mm
半精鏜 單邊余量Z=0.75mm
精鏜 單邊余量Z=0.25mm
10. 前端Φ35孔的加工余量
查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT6級，表面粗糙度Ra為0.8，加工余量為MA-E級。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7，三步鏜削即粗鏜——半精鏜——精鏜，方可滿足其精度要求。
粗鏜 單邊余量Z=1.0mm
半精鏜 單邊余量Z=0.75mm
精鏜 單邊余量Z=0.25mm
11. 工件上其他孔、螺紋
工件上其他孔、螺紋的尺寸均小于30，故采用實心鑄造。
12．其他不加工表面，鑄造即可滿足其精度要求。
2．6確定切削用量及基本工時
工序01鑄造
工序02人工時效處理
工序03銑工件底面
1. 選擇刀具
刀具選取端面銑刀
，，，。
2. 決定銑削用量
1） 決定銑削深度
2） 決定每次進給量及切削速度
根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選取＝600
當＝600r/min時
按機床標準選取
3） 計算工時
切削工時： ，，，則機動工時為
=50s
工序04粗銑、半精銑工件頂面
工步一：粗銑工件頂面
1. 選擇刀具
刀具選取端面銑刀
，，，。
2. 決定銑削用量
1）決定銑削深度
2） 決定每次進給量及切削速度
根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?00
當＝800r/min時
按機床標準選取
3）計算工時
切削工時： ，，，則機動工時為
=170.1s
工步二：半精銑工件頂面
1. 選擇刀具
刀具選取端面銑刀
，，，。
2. 決定銑削用量
1）決定銑削深度
3） 決定每次進給量及切削速度
根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?00
當＝800r/min時
按機床標準選取
3）計算工時
切削工時： ，，，則機動工時為
=169.7s
工序05锪平4-Φ16凸臺面，鉆4-Φ8.5孔
工步一：锪平4-Φ16凸臺面
1、加工條件
加工材料: HT200，硬度200~220HBS，鑄件。
工藝要求：4-Φ16凸臺面，精度H12~H13,用乳化液冷卻。
機床：選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具。
2、選擇鉆頭
選擇高速鋼锪刀，其直徑d=20mm
3．選擇切削用量
（1）選擇進給量
按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量手冊》表2.7，當鑄鐵硬度>200H
有。
（2）計算切削速度
根據(jù)《切削用量手冊》表2.15，當鑄鐵硬度=200～220HBS時， , 時，。
切削速度的修正系數(shù)為：，，，，
故
=
=215.0r/mm
根據(jù)Z3025型搖臂鉆床技術(shù)資料（見《簡明手冊》表4.2-12）可選擇n=275r/mm，。
4．計算基本工時
根據(jù)公式
式中，，l=20mm，入切量及超切量由《切削用量手冊》表2.29查出，計算得，
L=（20+6）mm=26mm
故有： t==0.945min=56.7s
工步二：鉆4-Φ8.5孔
確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ8.5孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則
根據(jù)Z3025機床說明書，現(xiàn)取
切削速度：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2-13及表2-14，查得切削速度所以
根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為
切削工時：，，，則機動工時為
=29.2s
工序06粗銑、半精銑工件四周凸臺面
工步一：粗銑工件四周凸臺面
1. 選擇刀具
刀具選取端面銑刀
，，，。
2. 決定銑削用量
1）決定銑削深度
2)決定每次進給量及切削速度
根據(jù)組合銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?00
當＝800r/min時
按機床標準選取
3）計算工時
切削工時： ，，，則機動工時為
=107.5s
工步二：半精銑工件四周凸臺面
1. 選擇刀具
刀具選取端面銑刀
，，，。
2. 決定銑削用量
1）決定銑削深度
2)決定每次進給量及切削速度
根據(jù)組合銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。
根據(jù)表查出 ，則
按機床標準選?。?00
當＝800r/min時
按機床標準選取
3）計算工時
切削工時： ，，，則機動工時為
=107.0s
工序07粗鏜、半精鏜、精鏜左端Φ48、Φ35孔，右端Φ35孔，后端Φ40、前端Φ35孔
工步一：粗鏜Φ44孔至Φ46、Φ31孔至Φ33、Φ36孔至Φ38
1) 切削深度 單邊余量為Z=1.0mm
2) 進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》取f=0.1mm/r
3) 計算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=89m/min
4) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速
ns== 616r/min
與626r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為600r/min。現(xiàn)選取=600r/min。
所以實際切削速度==
5) 切削工時，
t=i ;其中l(wèi)=33mm; =1.0mm; =3mm;
t===0.617min=36.8s
工步二：半精鏜Φ46孔至Φ47.5、Φ33孔至Φ34.5、Φ38孔至Φ39.5
1) 切削深度 單邊余量為Z=0.75mm
2) 進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》取f=0.1mm/r
3) 計算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=89m/min
4) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速
ns== 597r/min
與597r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為600r/min?，F(xiàn)選取=600r/min。
所以實際切削速度==
5) 切削工時，
t=i ;其中l(wèi)=33mm; =0.75mm; =3mm;
t===0.613min=36.8s
工步三：精鏜Φ47.5孔至Φ48、Φ34.5孔至Φ35孔、Φ39.5孔至Φ40
1) 切削深度 單邊余量為Z=0.25mm
2) 進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》取f=0.1mm/r
3) 計算切削速度
其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。
所以 1.440.81.040.810.97=89m/min
4) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速
ns== 590r/min
與590r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為600r/min。現(xiàn)選取=600r/min。
所以實際切削速度==
5) 切削工時，
t=i ;其中l(wèi)=33mm; =0.25mm; =3mm;
t===0.604min=36.3s
工序08锪平Φ21、Φ16；鉆、攻M161.5螺紋、M81螺紋
工步一：锪平Φ21、Φ16
1、加工條件
加工材料: HT200，硬度200~220HBS，鑄件。
工藝要求：锪平Φ21、Φ16，精度H12~H13,用乳化液冷卻。
機床：選用組合鉆床和專用夾具。
2、選擇鉆頭
選擇高速鋼锪刀，其直徑d=21mm 、d=16mm
3．選擇切削用量
（1）選擇進給量
按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量手冊》表2.7，當鑄鐵硬度>200H
有。
（2）計算切削速度
根據(jù)《切削用量手冊》表2.15，當鑄鐵硬度=200～220HBS時， , 時，。
切削速度的修正系數(shù)為：，，，，
故
=
=204.7r/mm
根據(jù)組合機床技術(shù)資料（見《簡明手冊》表4.2-12）可選擇n=200r/mm，。
4．計算基本工時
根據(jù)公式
式中，，l=10.5mm，入切量及超切量由《切削用量手冊》表2.29查出=1mm，計算得， L=（10.5+1）mm=11.5mm
故有： t==0.073min=4.4s
工步二：鉆M161.5螺紋底孔Φ13、M81螺紋底孔Φ6
確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ13孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則
根據(jù)組合鉆床說明書，現(xiàn)取
切削速度：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表3-18及表3-21，查得切削速度所以
根據(jù)組合鉆床說明書，取，故實際切削速度為
切削工時：，，，則機動工時為
=11.1s
工步三：攻M161.5螺紋、M81螺紋
選擇M16、M81高速鋼機用絲錐
等于工件螺紋的螺距，即
V=30m/min（《切削》表2.15）
按機床選取
切削工時：，，，則機動工時為
=4.2s
工序09鉆、攻工件所有M4螺紋
工步一：鉆工件M4螺紋底孔Φ3.3
確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ3.3孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則
根據(jù)組合鉆床說明書，現(xiàn)取
切削速度：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表3-18及表3-21，查得切削速度所以
根據(jù)組合鉆床說明書，取，故實際切削速度為
切削工時：，，，則機動工時為
=5.6s
工步二：攻工件所有M4螺紋深8
選擇M4高速鋼機用絲錐
等于工件螺紋的螺距，即=0.35mm/r
V=5m/min（《切削》表2.15）
按組合鉆床選取
切削工時：，，，則機動工時為
=5.0s
工序10去毛刺
工序11檢驗至圖紙要求
工序12入庫
第3章 箱體的夾具設(shè)計
對于成批生產(chǎn)的零件，大多采用專用機床夾具。在保證加工質(zhì)量、操作方便、滿足高效的前提下，亦可部分采用通用夾具。本加工工藝規(guī)程中，所用夾具均為專用夾具，需專門設(shè)計、制造，這里對粗鏜、半精鏜、精鏜左端Φ48、Φ35孔，右端Φ35孔，后端Φ40、前端Φ35孔的夾具進行分析。
3.1定位基準的選擇
粗鏜、半精鏜、精鏜左端Φ48、Φ35孔，右端Φ35孔，后端Φ40、前端Φ35孔在加工工藝規(guī)程中為第七道工序，由零件圖可知，本夾具在粗鏜、半精鏜、精鏜左端Φ48、Φ35孔，右端Φ35孔，后端Φ40、前端Φ35孔時，底面及4-Φ8.5孔均已加工，本套設(shè)計確定采用一面兩銷定位。
3.2切削力及夾緊力的計算
查表4得切削力計算公式：
式中，f=1mm/r,查表得
=736MPa, 即==1547N
所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=
式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：
K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5
孔軸部分由M10螺母鎖緊，查表得夾緊力為12360N
==30900N
由上計算得》，因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。
3.3 誤差分析
(1)移動時基準位移誤差
（式5-5）
式中： ———— 圓柱銷孔的最大偏差
———— 圓柱銷孔的最小偏差
————圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙
代入（式5-5）得： =
=
(2) 轉(zhuǎn)角誤差
（式5-6）
式中： ———— 圓柱銷孔的最大偏差
———— 圓柱銷孔的最小偏差
———— 圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙
———— 削邊銷孔的最大偏差
———— 削邊銷孔的最小偏差
———— 削邊銷定位孔與定位銷最小配合間隙
其中：
則代入（式5-6）得：
則：
3.4 夾具工作原理
所設(shè)計擴孔裝配圖如圖3.4.1所示。工件以底面、兩個Φ8.5孔為定位基準，其中，底面作為第一定位基準，與兩支承板相配合，限制三個自由度，其中一個Φ8.5孔為第二定位基準，與圓柱銷相配合，限制兩個自由度，與第二基準斜對角的Φ8.5孔為第三定位基準，與削邊銷相配合，限制一個自由度，屬于完全定位。
如前所述，在設(shè)計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鏜床夾具選擇了鉤形壓板的夾緊方式。本工序為鏜削余量小，鏜削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求
圖3.4.1 鏜裝配圖
總 結(jié)
這次設(shè)計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎(chǔ)。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了設(shè)計。
這次設(shè)計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下他的休息時間，耐心地幫助我解決技術(shù)上的一些難題，他嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，他都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，他不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關(guān)懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，他的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。
致 謝
這次畢業(yè)設(shè)計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎(chǔ)。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了畢業(yè)設(shè)計。
這次畢業(yè)設(shè)計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下她的休息時間，耐心地幫助我解決技術(shù)上的一些難題，她嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，她都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，她不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關(guān)懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，她的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。
參 考 文 獻
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4， 李洪 主編 機械加工工藝手冊 北京： 北京出版社 1990，12
5， 鄧文英 主編 金屬工藝學 北京： 高等教育出版社 2000
6， 黃茂林 主編 機械原理 重慶： 重慶大學出版社 2002，7
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12，陶濟賢 主編 機床夾具設(shè)計 北京： 機械工業(yè)出版社 1986，4
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15，李益民 主編 機械制造工藝學習題集 黑龍江： 哈兒濱工業(yè)大學出版社 1984, 7
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