臺燈底座注塑模具設(shè)計與制造-燈座模具【14張CAD圖紙+PDF圖】

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The stresses induced during the process are greater than the yield strength, but less than the fracture strength, of the material. The type of loading may be tensile, compressive, bending, or shearing, or a combination of these. This is a very economical process as the desired shape, size, and finish can be obtained without any significant loss of material. Moreover, a part of the input energy is fruitfully utilized in improving the strength of the product through strain hardening. The forming processes can be grouped under two broad categories, namely, cold forming, and hot forming. If the working temperature is higher than the recrystallization temperature of the material, then the process is called hot forming. Otherwise the process is termed as cold forming. The flow stress behavior of a material is entirely different above and below its recrystallization temperature. During hot working, a large amount of plastic deformation can be imparted without significant strain hardening. This is important because a large amount of strain hardening renders the material brittle. The frictional characteristics of the two forming processes are also entirely different. For example, the coefficient of friction in cold forming is generally of the order of 0.1, whereas that in hot forming can be as high as 0.6. Further, hot forming lowers down the material strength so that a machine with a reasonable capacity can be used even for a product having large dimensions. The typical forming processes are rolling, forging, drawing, deep drawing, bending, and extrusion. For a better understanding of the mechanics of various forming operations, we shall briefly discuss each of these processes.Rolling In this process, the job is drawn by means of friction through a regulated opening between two power-driven roll. The shape and size of the product are decided by the gap between the rolls and their contours. This is a very useful process for the production of sheet metal and various common sections, e.g., rail, channel, angle, and round.Forging In forging, the material is squeezed between two or more dies to alter its shape and size. Depending on the situation, the dies may be open or closed.Drawing In this process, the cross-section of a wire or that of a bar or tube is reduced by pulling the workpiece through the conical orifice of a die. When high reduction is required, it may be necessary to perform the operation in several passes.Deep Drawing In deep drawing, a cup-shaped product is obtained from a flat sheet metal with the help of a punch and a die. The sheet metal is held over the die by means of a blank holder to avoid defects in the product.BendingAs the name implies, this is a process of bending a metal sheet plastically to obtain the desired shape. This is achieved by a set of suitably designed punch and die. Extrusion This is a process basically similar to the closed die forming. But in this operation, the workpiece is compressed in a closed space, forcing the material to flow out through a suitable opening, called a die. In this process, only the shapes with constant cross-sections (die outlet cross-section) can be produced.Advantages and Disadvantages of Hot and Cold Forming Now that we have covered the various types of metal working operations, it would only be appropriate that we provide an overall evaluation of the hot and cold working processes. Such a discussion will help in choosing the proper working conditions for a given situation. During hot working, a proper control of the grain size is possible since active grain growth takes place in the range of the working temperature. As a result, there is no strain hardening, and therefore there is no need of expensive and time-consuming intermediate annealing. Of course, strain hardening is advisable during some operations (viz., drawing) to achieve an improved strength; in such cases, hot working is less advantageous. Apart from this, strain hardening may be essential for a successful completion of some processes (e.g., in deep drawing, strain hardening prevents the rupture of the material around the bottom circumference where the stress is maximum). Large products and high strength materials can be worked upon under hot conditions since the elevated temperature lowers down the strength and, consequently, the work load. Moreover, for most materials, the ductility increases with temperature and, as a result, brittle can also be worked upon by the hot working operation. It should, however, be remembered that there are certain materials (viz., steels containing sulphur ) which become more brittle at elevated temperatures. When a very accurate dimensional control is required, hot working is not advised because of shrinkage and loss of surface metal due to scaling. Moreover, surface finish is poor due to oxide formation and scaling. The major advantages of cold working are that it is economical, quicker, and easier to handle because here no extra arrangements for heating and handling are necessary. Further, the mechanical properties normally get improved during the process due to strain hardening. What is more, the control of grain flow directions adds to the strength characteristics of the product. However, apart from other limitations of cold working (viz., difficulty with high strength and brittle materials and large product sizes), the inability of the process to prevent the significant reduction brought about in corrosion resistance is an undesirable feature. 成形成形可以定義為一種通過材料的塑性變形獲得所需尺寸和形狀的工藝。在此工藝中引起的應(yīng)力大于材料的屈服強度，但小于材料的斷裂強度。加載的類型可以是拉應(yīng)力、壓應(yīng)力、彎曲應(yīng)力或剪應(yīng)力，或者是這些類型的組合。這是個很經(jīng)濟的方法，因為可以獲得所需的形狀、尺寸和光潔度而無需使材料有任何大的損失。此外，一部分輸入的能量在通過應(yīng)變硬化提高產(chǎn)品的強度上得到了卓有成效的利用。成形工藝可以分為以下兩個大類，即冷成形和熱成形。如果加工溫度高于材料的再結(jié)晶溫度，那么這一過程就叫熱變形，否則，這一個過程就被稱為冷變形。材料的流動應(yīng)力在再結(jié)晶溫度之上或之下全然不同。在熱加工過程中，可以產(chǎn)生大的塑性變形而無大的冷作硬化。這一點很重要，因為大的冷作硬化會使材料變脆。兩種成形方法的摩擦特性也完全不同。例如，冷成形的摩擦系數(shù)一般為0.1左右，而熱變形的摩擦系數(shù)可以高達0.6。此外，熱變形降低了材料的強度，結(jié)果甚至可以使用具有一定容量的機器加工很大尺寸的產(chǎn)品。典型的成形方法有軋制、鍛造、拉延、拉深、彎曲和擠壓。為了更好地理解各種成形操作地機械學(xué)原理，我們將簡要討論每一種方法。軋制在這一工藝中，通過一個調(diào)整過的位于兩個動力驅(qū)動的軋輥之間的孔利用摩擦來拉伸工件。產(chǎn)品的形狀和尺寸由軋輥及其輪廓之間的間隙來決定。這是一種很有用途的工藝，用于生產(chǎn)金屬薄板和各種常用端面，如鐵軌、槽鋼、角鋼和圓鋼。鍛造 鍛造時，材料在兩個和多個磨具間受到擠壓以改變其形狀和尺寸。根據(jù)情況不同，磨具可以是開式或閉式。拉延在這一工藝中，金屬絲的截面或者是條鋼或鋼管的 截面由于工件被拉過磨具的錐形孔而減小。當(dāng)截面需要減小很多時，也許有必要通過幾個階段來完成此操作。拉深在拉深中，杯形產(chǎn)品是在一個凸模和一個凹模的幫助下由一塊金屬板獲得的。金屬薄板被放在磨具上利用一個坯料壓板來避免產(chǎn)品缺陷。彎曲如其名所示，這是一道塑性彎曲一塊金屬薄板以獲得所需形狀的工藝。這道工藝由一套設(shè)計適當(dāng)?shù)耐鼓：桶寄硗瓿?。擠壓這是一道基本上類似于閉式磨具鍛造的工藝。但是在該工序中，工件被壓進一個封閉空間迫使材料通過一個被稱為磨具的適當(dāng)?shù)拈_口處流出。在這一工藝中，只有具有固定截面（磨具出口截面）的形狀可以制造。熱、冷成形的優(yōu)點與缺點既然我們已經(jīng)談及了各類金屬加工工序，現(xiàn)在我們應(yīng)該給熱加工和冷加工工藝一個總體評價了。這一討論將有助于為給定的情況選擇適合的加工條件。在熱加工過程中，因為活躍晶粒在加工溫度范圍內(nèi)會生長，就有可能適當(dāng)控制晶粒尺寸。于是沒有冷作硬化，因此無須昂貴耗時的中間退火。當(dāng)然，在一些操作（如拉延）中應(yīng)變硬化是可取的，可以提高強度；在這些情況下，熱加工幾乎沒有優(yōu)勢。除此之外，要成功地完成一些工藝應(yīng)變硬化可能是必不可少的（如在拉深中，冷作硬化可防止應(yīng)力最大處的深處圓周周圍的材料斷裂）。只要在熱的狀態(tài)下，就可以加工大件產(chǎn)品和高強度材料，因為提升的溫度降低了強度，進而降低了載荷。此外，對于大多數(shù)材料來說，延展性隨溫度而增大，因此易碎的材料也可采用熱加工工序來加工。但是應(yīng)該記住某些材料（如含硫磺的鋼）在提高溫度時會變得更脆。當(dāng)需要非常精確地控制尺寸時，熱加工就不太適合，因為金屬的表面會生成氧化皮而收縮或損失；再者，由于氧化物的形成和起氧化皮表面光潔度很差。冷加工的主要優(yōu)點是經(jīng)濟、操作更為迅速、容易，因為無須安排額外的加熱和處理。另外，在加工過程中由于冷作硬化，機械特性通常得以提高。此外，晶粒流動方向的控制增加了產(chǎn)品的強度特性。然而，冷加工除了其他局限性以外（如難以加工高強度和脆性材料以及大的產(chǎn)品尺寸），該工藝還有一個不好的特性，即無法防止防腐蝕性能明顯減小。畢 業(yè) 論 文（設(shè) 計）論文（設(shè)計）題目：臺燈燈座注射模具設(shè)計與制造系 別： 機械工程系專 業(yè): XXXX班 級: XXXXX姓 名: XXXX學(xué) 號: XXXX指導(dǎo)老師: XXXX完成時間: 200 年XX月摘要 本課題以燈具廠的燈座產(chǎn)品為模具設(shè)計的對象，通過對該產(chǎn)品的材料，尺寸精度，表面質(zhì)量以及結(jié)構(gòu)工藝性等方面的分析，確定成型模具的種類。成型設(shè)備的規(guī)格和型號。編制塑件的模型成型工藝，并進一步對該燈具的注射模結(jié)構(gòu)進行設(shè)計。編制了該注射模主要零件的加工工藝。關(guān)鍵詞 燈座 注射模具 模具設(shè)計 模具制造工藝 序 言畢業(yè)設(shè)計是我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)課，以后進行的最后一個極為重要的實踐性環(huán)節(jié)，是我們綜合運用所學(xué)的基礎(chǔ)理論基本知識和基本技能去解決專業(yè)范圍的工程技術(shù)問題，而進行的一次基本訓(xùn)練。 因此，它在我們?nèi)甑拇髮W(xué)生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練；從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。臺燈燈座注射模具設(shè)計與制造 在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，60%-90%的工業(yè)產(chǎn)品都涉及到模具設(shè)計和模具制造，本課題以塑料模中的注射模為設(shè)計對象，選用臺燈燈座為畢業(yè)設(shè)計實例，其目的是對注射模具設(shè)計的全過程有一個總體的認(rèn)識，通過典型的設(shè)計實例，掌握一定的塑料模具設(shè)計與制造的方法。一、塑件的工藝性分析塑件的工藝性分析包括塑件的原材料分析，塑件的尺寸精度分析，塑件表面質(zhì)量和塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及分析，其具體分析如下：（1）塑料的原材料塑料品種結(jié)構(gòu)特點使用溫度化學(xué)穩(wěn)定性性能特點成型特點聚碳酸脂（PC）屬于熱塑性塑料線型結(jié)構(gòu)非結(jié)晶型材料，透明小于130；耐寒性好，脆化溫度為-100有一定的化學(xué)穩(wěn)定性，不耐堿、酮、酯等透氣率較高，介電性良好，吸水性小，但水敏性強，給水量不得超過，且吸水后會降解，力合性能很好，抗沖擊、抗蠕性能突出，但耐磨性較差容易溫度高超過330才可重成型，但磨體黏度大，流動性差，溢邊值為0.06min，流動性對溫度變化敏感，冷卻速度快，成型溶吸溶率小，易產(chǎn)生后力集中純淪（1）熔融溫度高且熔體黏度大，對于大于200g的塑件應(yīng)用螺桿式注射機成型，噴嘴宜用敞開式起伸噴嘴，并加墊，嚴(yán)格控制模具溫度，一般在70-120為宜，模具應(yīng)用耐磨鋼，并碎化。（2）水敏性強，加工前必須干燥處理，否則會出現(xiàn)銀絲。強度顯著下降現(xiàn)象。（3）易產(chǎn)生應(yīng)力集中，嚴(yán)格控制成型條件，塑件成型后，退水處理，消除內(nèi)應(yīng)力；塑件壁不宜厚，避免有尖角，缺口和金屬嵌件造成應(yīng)力集中脫模斜度宜取20。（2）NT5查取公差，其主要尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)如下（單位為mm）0-1.280-1.280-0.250-0.86塑件外的尺寸：69 70 127 1290-1.280-0.280-0.120-1.280-0.240-1.6170 R5 137 3 8 133+1.280+1.140+0.710+0.740內(nèi)形尺寸：63 64 114 121+1.280+0.280+0.500+0.560+0.740+0.20R2 60 32 30 8 123+1.280+1.60131 164+0.240+1.280+0.320+0.320孔尺寸：10 12 137 4.5+0.240+0. 202 5孔心距尺寸：340.28 960.50 1500.57(3)塑件表面質(zhì)量分析該塑件要求外觀美觀，色澤鮮艷，外表面沒有斑點及熔接痕，粗糙度可取Ra10m，而塑件內(nèi)部沒有較高的表面粗糙度要求。（4）塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析 從圖紙上分析，該塑件的外形為回轉(zhuǎn)體，壁厚切勻，且符合最小壁厚要求；塑件型腔較大，有尺寸不等的孔，如12 4-10 4-4.5 4-5，它們切符合最小孔徑要求；在塑件內(nèi)壁有4個高2米，長11公分凸臺。因此，塑件不易取出，需要考慮側(cè)抽裝置。綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。二、確定成型設(shè)備選擇與模塑工藝規(guī)程編制（1）計算塑件的體積 V=V1+V2+V3+V4 =r12h1+r22h2+(r3)2+(r3)2/2 h3+r42h4 =(3.1432260)+ (3.1461232)+ (65)2+(61)2/2 30+ (3.146528) =200172.30mm (2)計算塑件的質(zhì)量計算塑件的質(zhì)量是為了選擇注射機及確定模具型腔數(shù)。根據(jù)有關(guān)手冊查得P=N2kg/cm3所以塑件的質(zhì)量為 W=PV =200172.301.210-3 =20.20g根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模一件的模具結(jié)構(gòu)，考慮外形尺寸，對塑件的材料的分析及注射時所需的壓力情況，參考模具設(shè)計手冊初送螺桿式注射機：Xs-ZY-250，（經(jīng)注射機參數(shù)校核，X3 -ZY-250不能滿足閉合高度要求，所以取用X3 -ZY-500）。(3)塑件模塑成型工藝參數(shù)的確定工藝參數(shù)規(guī)格工藝參數(shù)規(guī)格預(yù)熱和干燥溫度t：110-120 成型時間/s注射時間20-90時間t:8-12h保壓時間0-5料筒溫度t/后段210-240泠卻時間20-90中段230-280總周期40-190前段230-285螺桿轉(zhuǎn)速n/(rmin-1)28噴嘴溫度t/240-250后處理方法紅外線燈模具溫度t/70（90）-120溫度t/鼓風(fēng)烘箱100-110注射壓力p/MPa80-130時間r/h8-12（4）填寫模塑成型工藝卡片（廠名）塑料注射成型工藝卡片資料編號車間共 頁第 頁零件名稱燈座材料牌號PC設(shè)備型號XS-XY-500裝配圖號材料定額每模件數(shù)1件零件圖號單件質(zhì)量240.20g工裝號材料干燥設(shè)備溫度/110-120時間/h8-12料筒溫度后段/210-240中段/230-280前段/240-285噴嘴/240-250模具溫度/70(90)-120時間注射/s20-90保壓/ s0-5冷卻/ s20-90壓力注射壓力/MPa80-130背壓/MPa后處理溫度/鼓風(fēng)烘箱100-110時間定額輔助/min時間/h8-12單件/min檢驗編制校對審核組長車間主任檢驗組長主管工程師三、注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面的選擇，模具型腔數(shù)目的確定及腔型的排列，共注系統(tǒng)設(shè)計，型芯，型腔結(jié)構(gòu)的確定，推件方式，側(cè)抽芯機構(gòu)設(shè)計，模具結(jié)構(gòu)零件設(shè)計等內(nèi)容。（1）分型面的選擇該塑料為燈座，外形要求美觀，無斑點和熔接痕，表面質(zhì)量要求較高，在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇方案。其一，這塑件小端底平面需用瓣合式，這樣在塑件表面會留有熔接痕，同時增加了模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。其二，選塑件大端底平面作為分型面，如圖所示，采用這種方案，側(cè)面抽芯機構(gòu)設(shè)在動模部分，模具結(jié)構(gòu)也較為簡單。所以，選塑件大端底平面作為分型面較為合適。（2）型腔數(shù)目的確定及型腔的排列由于該塑件采用的是一模一件成型，所以，型腔布置在模具的中間。這樣也有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。（3）澆注系統(tǒng)的設(shè)計主流道設(shè)計主流道是指澆注導(dǎo)流中以注射機噴嘴與模具接角處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道，是溶體最關(guān)鍵的部分，它的形狀與尺寸對塑體的流動速度和充模時間有較大的影響。根據(jù)手冊查得XS-ZY-500型注射機噴嘴的有關(guān)尺寸。因此，必須使熔體的溫度降和損失最小，主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角為20-60，小端直徑d注射機噴嘴直徑大0.5-1mm。噴嘴球半徑：R0=18mm噴嘴孔直徑：d0=4mm根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R=R0+（1-2）mm，d= d0+0.5mm取主流道球面半徑：R=20mm取主流道的小端直徑：d=4.5mm為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計成圓錐形，其斜度為10-30。經(jīng)換算得主流道大端直徑D=12mm。同時為了使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設(shè)計r=5mm的圓弧過渡。分流道的設(shè)計在設(shè)計多型腔或者多澆口的單型腔的澆注導(dǎo)流時，應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道未端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。分流道采用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。設(shè)計時請注意盡量減少流動過程中的熱量損失的壓力損失。分流道的形狀及尺寸與塑件的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注射速率等因素有關(guān)。該塑件的體積比較大，但形狀不算太復(fù)雜，且壁厚均勻，可考慮采用多點進料方式；縮短分流道長度，有利于塑件的成型和外觀質(zhì)量的保證。本例從便于加工的方面考慮，采用截面形狀為半圓形的流流道。查有關(guān)手冊得R=6mm。a、分流道截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸，成型工藝條件以及流道的長度等因素來確定，通常圓形截面分流道直徑為2-10mm；對流動性較好的尼聚乙稀，聚丙烯等塑料的小型塑料，在分流道長度很短時，直徑可小到2mm，對流動性較差的聚碳酸酯，聚硯等可大至10mm，對于大多數(shù)料，分流道截面直徑常取5-6mm。梯形截面分流道的尺寸可按下面經(jīng)驗公式確定b=0.2654m 4Lb=2/5b式中b梯形大度邊寬度，mm； L分流道的長度，mm； m塑件的質(zhì)量，g； h梯形的高度，mm；b、分流道的長度，根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道，二次分流道甚至三次分流道。分流量的長度要盡可能短，且磨折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。c、分流道的表面粗糙度，由于分道流中與模具接觸的外層塑料的外層塑料迅速冷卻，只有內(nèi)部的腔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1-65m左右，這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻、固定、形成耐墊層。d、分流道在分型面上的布置形狀，分流道在分型面上的布置形式與型腔在場型面上的布置形式密切相關(guān)，如果型腔關(guān)圓形狀分布，則分流道是輻射狀布置，如果型腔呈矩形狀分布則分流道一般采用“非”字狀布置；另一個是流程盡量短，對稱布置，使脹模力的中心與注射機鎖模力的中心一致，分流道常用的布置形式自平恒方式和非平衡式兩種，這與多型腔的平衡式與非平衡式是一致的。澆口設(shè)計a、澆口形式的選擇。由于該塑件外觀質(zhì)量要求較高，澆口的位置和大小應(yīng)以不影響塑件的外觀質(zhì)量為前提。同時，也應(yīng)盡量使模具結(jié)構(gòu)更簡單。根據(jù)對該塑件結(jié)構(gòu)的分析及已確定的分型面的位置，可選擇的澆口形式有幾種方案，其分析見表如下：澆口形式的選擇類型特 點潛伏式澆口它從分流道處直接以隧道式澆口進入型腔，澆口位置在塑件內(nèi)表面，不影響其外觀質(zhì)量，但采用這種澆口形式會增加模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度輪輻式澆口它是中心澆口的一種變異形式，采用幾股料進入型腔，縮短流程，去除澆口時較方便，但有澆口痕跡，模具結(jié)構(gòu)較潛伏式澆口的模具結(jié)構(gòu)簡單盤形澆口它具有料流同時前進、進料均勻、不易產(chǎn)生熔接痕、排氣條件好等優(yōu)點，但是澆口凝料去除較困難，需要切削加工或沖切法去除。此外，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計也不易實現(xiàn)點澆口又稱針澆口或菱形澆口，采用這種澆口，可獲得外觀清晰，表面光澤的塑件，在模具開模時，澆口凝料會自動拉斷，有利于自動化操作。由于澆口尺寸較小，澆口凝料去除后，在塑件表面殘留痕跡也很小，基本上不影響塑件的外觀質(zhì)量，同時，采用四點澆口進料，流程短而進料均勻。由于澆口尺寸較小，剪切速率會增大，塑料黏度降低，提高流動性，有利于充模。但是模具需要設(shè)計成雙分型面，以便脫出澆柱系統(tǒng)凝料，增加了模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，但能保證塑件成型要求。根據(jù)燈座塑件的特點以及對塑料成型性能，澆口和模具結(jié)構(gòu)的分析比較，確定成型該塑件的模具采用點澆口方式。b進料位置的確定。根據(jù)塑件外觀質(zhì)量的要求以及型腔的安放方式，進料位置設(shè)計在 塑件底部。 (4)型芯、型腔結(jié)構(gòu)的確定 型芯、型腔可采用整體式或組合式結(jié)構(gòu)整體式型腔是直接在型腔板上加工有較高的強度和剛度。但零件尺寸較大時加工和熱處理都較困難。整體式型芯結(jié)構(gòu)牢固，成型塑件質(zhì)量好，但尺寸較大消耗貴重模具鋼多不便加工和熱處理。整體式結(jié)構(gòu)適用于形狀簡單的中小型塑件。 組合式型腔是由許多拼塊鑲制而成，機械加工和熱處理比較容易，能滿足大型塑件的成型需要。組合式型芯可節(jié)省貴重模具鋼，便于機加工和熱處理，修理更換方便。同時也有利于型芯冷卻和排氣的實施。 由于該塑件尺寸較大，最大可達170mm，且形狀復(fù)雜，有錐面過渡。若采用整體式型腔加工和熱處理都較困難。所以，采用拼塊組合式，在型腔的底部大面積鑲拼結(jié)構(gòu)?？紤]模具溫度調(diào)節(jié)，型芯采用整體式結(jié)構(gòu)。(5)推件方式的選擇 根據(jù)塑件的形狀特點，模具型腔在動模部分。開模后，塑件留在型腔。其推出機構(gòu)可采用推塊推出或推桿推出。其中，推塊推出結(jié)構(gòu)可靠，頂出力均勻，不影響塑件的外觀質(zhì)量。但塑件上有圓弧過渡，推塊制造困難；推桿推出結(jié)構(gòu)簡單，推出平穩(wěn)可靠，雖然推出時會在塑件上留下頂出痕跡，但塑件頂部裝配后使用時并不影響外觀。 從以上分析得出：該塑件采用推桿推出機構(gòu)。 (6)側(cè)抽芯機構(gòu)沒計 該塑件上有內(nèi)凸結(jié)構(gòu)，它垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具中脫出。因此成型內(nèi)凸部分的零件必須做成活動的型芯，即設(shè)置抽芯機構(gòu)。根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)有兩種選擇方案。其一，采用滑塊導(dǎo)滑的斜滑塊分型抽芯機構(gòu)，如圖226(a)所示。其二，采用斜桿導(dǎo)滑的分型抽芯機構(gòu)如圖226(b)所示。 如圖2-26所示，因塑件側(cè)芯距較小，且圖226(a)的摸具結(jié)構(gòu)較圖226(b)的模具結(jié)構(gòu)安裝調(diào)整簡單，故選擇滑塊導(dǎo)滑的斜滑按分型抽芯機構(gòu)。（7）標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇 本塑件采用點澆口注射成型，根據(jù)其結(jié)構(gòu)形式，選擇A型模架燈座注射模具見總裝配圖。四、注射模設(shè)計的尺寸計算 （1）成型零件尺寸計算 該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算，查有關(guān)手冊得PC的收縮率為Q=0.5%-0.7%，故平均收縮率為SCP=（0.5+0.7）%/2=0.6%=0.006。根據(jù)塑件尺寸公差要求。模具的制造公差取t=/4。型腔的計算a、導(dǎo)滑板的計算小端對應(yīng)的型腔計算：Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+ 20當(dāng)Ls取69 時=(69 +69 scp%-3/4)+(/4) 20scp=(0.5+0.7)%/2=0.6%=0.006Lm=(69 +69 0.006%-3/4)+ (/4) 20 =68.77Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+ 20當(dāng)Ls取70 時 =（70 +70 scp%-3/4）+20=（70 +70 0.006%-3/4）+(/4)20 =69.78內(nèi)凸對應(yīng)的型芯計算Lm=(Ls+Lsscp%-3/4)+ 20 取Ls為114 時Lm=(Ls+Lsscp%-3/4)+ 20 =（114 +114 0.006%-3/4）+ (/4)20 =115.54取Ls為121 時Lm=（121 +121 0.006%-3/4）+ (/4)20 =122.68b、型腔板的計算大端對應(yīng)的型腔計算：Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+ 2 取Ls為127 時 Lm=(127 +127 0.006%-3/4)+ (/4)20 =126.8以下依次取Ls為129 、137 、170 時結(jié)果分別為Lm=128.8 Lm=136.86 Lm=169.82型芯的計算大hm=（hs+hscp%-3/4）+20取hs=8 時，代入數(shù)據(jù)hm=（8 +8 0.006%-3/4）+ (/4)20 =7.86取hs=133 時hm=（133 +133 0.006%-3/4）+ (/4)20 =132.94a、型芯的計算：Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+ -02取Ls=63 時Lm=（63 +63 0.006%-3/4）+ (/4)20 =63.9依次取Ls=64 、123 、131 、164 時分別結(jié)果為Lm=64.9 Lm=124.69 Lm=132174 Lm=166b、小型芯的計算Lm=(Ls+LsscP%-3/4)+ -02取Ls為2 時Lm=（2 +2 0.006%-3/4）+ (/4)20 =2.16依次取Ls為5 、12 、10 、4.5 時分別結(jié)果Lm=5.21 Lm=12.28 Lm=10.27 Lm=4.7hm=（hs+hscp%-2/3）+20取hs=5hm=(5 +5 0.006%-2/3)+ (/4)20 =5.21取hs=2.25 時 hm=（2.25 +2.25 0.006%-2/3）+ (/4)20 =2.39孔距的計算型腔之間的中心距Cm=（CS+CSS CP%）S2/8 取Cs為340.28時Cm=（340.28+340.280.006%）S2/8 =34.200.035依次取C s為960.50、1500.57時結(jié)果分別為：Cm=96.580.062Cm=150.90.071 （2）確定抽芯機構(gòu)零件尺寸計算抽芯距的計算S抽=h+(2-3) =(121-114)/2+2.5 =6mm 其中，h為凸臺高度，（2-3）mm為抽芯安全導(dǎo)數(shù)。 滑塊傾角的確定 斜滑塊傾角是抽芯機構(gòu)的主要技術(shù)數(shù)據(jù)之一，它與塑件成型后能否順利取出以及推出辦推出距離有直接的關(guān)系，本燈座抽芯距離較小，選擇0.2100。 確定斜滑塊尺寸。 斜滑塊在導(dǎo)滑板中導(dǎo)滑，根據(jù)塑件尺寸需求，校核實際抽芯距S抽實。S抽實=tana40 =tan10040 =7.04mmS抽滿足抽芯距要求。五、注射機有關(guān)參數(shù)的校核 (1)模具閉合高度的確定和校核 模具閉合高度的確定。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)模架各模板尺寸及模具設(shè)計的其他零件尺寸：定模座板H定=45mm。 壓板H壓=25mm，型芯固定板H固=25mm，型腔板H型=93mm，凹模鑲塊H凹=65mm，墊板H墊35mm，模腳H摸=85mm。模具閉合高度： H閉H足+H動+H導(dǎo)+H型+H固+H流+H定 85mm+35mm+65mm+93mm+25mm+25mm+45mm =373mm (2)模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為365mmX315mm，XS-ZY250型注射機模板最大安裝尺寸為598X520，故能滿足模具安裝要求。 由于XS-ZY-250型注射機所允許模具的最小厚度為Hmin=165mm，最大厚度Hmax350mm，即模具閉合高度不滿足HminHHmax的安裝條件。 所以，另選注射機XS-ZY-500型，即可滿足模具安裝要求。(3)模具開模行程校核 經(jīng)查資料注射機XS-ZY500型的最大開模行程s=500mm，滿足下式計算所需的出件要求 sHl+H2+a+(510)mm =40+133+95+7=275mm此外，由于側(cè)分型抽芯距較短，不會過大增加開模距離，注射機的開模行程足夠，經(jīng)驗證明，XS-ZY-500型注射機能滿足使用要求，故可以采用。根據(jù)校核結(jié)論，將XS-ZY-500填入表226模型工藝卡。六、注射模主要零件加工工藝規(guī)程的編制 在此僅對型腔板、型芯的加工工藝進行分析。(1)型腔板的加工工藝過程 型腔板加工工藝過程序號工序名稱工序內(nèi)容0備料棒料1鍛造320mm320mm98mm2熱處理退火3銑銑六面至尺寸315.5mm315.5mm93.5mm，對角尺4平磨磨六面至尺寸315.5mm315.5mm93.5mm，保證上下平面與四平面互相垂直，垂直度為0.01mm/10mm、對角尺5鉗以上下平面及一對互相垂直的側(cè)基面為基準(zhǔn)劃各孔中心線6車（鏜）車（鏜）型腔孔，并按圖紙要求加工出169.82mm、136.86mm、128.8mm、126.8mm的孔（留0.05mm磨量）7鉆鉆絞2-9孔，锪兩沉頭孔2-15，留出0.5mm的精加工余量用深孔鉆鉆41的孔，冷卻水孔到滿足要求8鉗與件2，19，31，25配作，磚絞4-30的孔，锪4-36的沉頭孔到滿足要求，并留出0.5mm的精加工余量與件2，3，19，21，25配和磚絞4-16.8的孔到滿足要求與件25，26，14配合磚絞4-14的孔，同時按圖上要求加工出4-15的孔，留出0.5mm的精加工余量配磚8-M12的螺紋底孔，并攻絲到滿足要求按拉塊位置鉆2-M10螺紋底孔，并攻絲到滿足要求9淬火淬火回火達30-35HRC10平磨磨上下面11磨磨4-14，2-9，169.82mm，136.86mm，128,8mm，126.8,2-15各孔到滿足要求12電化學(xué)處理研型腔Ra0.1m并鍍鉻拋光（2）型芯的加工工藝過程型芯的加工工藝過程序號工序名稱工序內(nèi)容1下料2鍛鍛造成147mm168mm3熱處理退火 4車粗車型芯頂部端面，粗車外圓面至尺寸12.53.2, 6559.5, 12531.5, 13357.5調(diào)頭粗車型芯底部至139mm半精車型芯頂部至12.530.03，倒R2圓角，車錐面I達小端64，大端65，長600.05，車錐面II，達小端122.9，大端124.9，長320.05,車錐面III，達大端為132.9長300.05，車外圓達133.5,車底端達138.55.5 鉆80圓孔的預(yù)孔及40底錐孔，鏜80圓孔留磨量0.2mm切槽達圖紙要求，小徑100，深2.4mm5鉗工畫各裝配孔中心線6鉆鉆、鉸2-2孔，留研磨量0.01mm鉆、鉸4-5孔，留研磨量0.01mm7熱處理淬火、回火，達到30-35HRC8磨磨型芯各斷面及外圓和80 的孔，其中外圓與工作端面，即Ra0.2m的表面，留鉗工研磨余量0.02mm(按圖紙最終尺寸加工)9鉗研磨2-2，4-5孔達圖樣要求研磨型芯外圓面10化學(xué)熱處理鍍鉻拋光 總 結(jié) 三年的大學(xué)生活即將結(jié)束了，接踵而致的就是畢業(yè)前的一次嚴(yán)格的訓(xùn)練畢業(yè)設(shè)計與答辯了。在這次的畢業(yè)設(shè)計的日子里，我選擇了臺燈燈座注射模作為畢業(yè)設(shè)計的題目。通過對該產(chǎn)品的材料，尺寸精度，表面質(zhì)量以及結(jié)構(gòu)工藝性等方面的分析。確定成型模具的種類，成型設(shè)備的規(guī)格和型號。編制塑件的模型成型工藝，并進一步對該燈具的注射模結(jié)構(gòu)進行了設(shè)計。編制了該注射模的主要零件的加工工藝。這些使得我漸漸的掌握了模具的一些相關(guān)的知識。當(dāng)然這與老師的辛苦指導(dǎo)是分不開的。這次畢業(yè)設(shè)計是我們大學(xué)三年的最后一個重要的學(xué)習(xí)環(huán)節(jié)，是對三年所學(xué)習(xí)的知識的一個總結(jié)與概括。當(dāng)然在設(shè)計的過程中也使得我們清楚的認(rèn)識到自己的不足。同時使我們每一個人都能理解到自己在這三年里到底學(xué)習(xí)到了哪些東西，掌握了哪些東西。這次畢業(yè)設(shè)計與以前的課程設(shè)計完全不同。以往在做課程設(shè)計時，課題都是老師定好的，而且是好幾個同學(xué)在一起共同完成這份設(shè)計。這樣在不知不覺中就形成了一種依賴心理，懶惰心理。而畢業(yè)設(shè)計是從一開始就自己收集題目，并在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)下獨立完成這次作業(yè)。這是一次對學(xué)生來說全面的考察。雖然這次畢業(yè)設(shè)計對我來說，完成的很吃力，但是在設(shè)計中我學(xué)到了好多東西。最起碼對臺燈燈座的注射模有了一點認(rèn)識。通過這段時間的畢業(yè)設(shè)計，我了解到了做任何事情都要用認(rèn)真的態(tài)度去對待，并且要勤學(xué)多問，有付出才有回報。這次畢業(yè)設(shè)計使我清楚的認(rèn)識了自己的不足。我要在以后的工作中不段的學(xué)習(xí)知識來充實自己。為以后自己的發(fā)展打下基礎(chǔ)。致謝本文是在我的導(dǎo)師XXXX的悉心指導(dǎo)下完成的，在三年的學(xué)習(xí)期間我得到了許許多多的老師和同學(xué)的關(guān)懷和幫助。在這里我要深深感謝他們，是他們的支持使我順利的完成了本階段的學(xué)習(xí)。首先，我要感謝我的母校給我提供從事這個課題研究的機會和研究環(huán)境，并在學(xué)習(xí)過程中給予我許多新的思想和實現(xiàn)辦法 ，使我有足夠的信心和勇氣來完成大學(xué)階段學(xué)習(xí)。在完成論文之際，特向我的母校表示崇高的敬意和誠摯的謝意。同時，感謝我們機械系的所有領(lǐng)導(dǎo)和老師給我提供學(xué)習(xí)的機會和良好的環(huán)境。在學(xué)習(xí)期間我得到了這些老師的諄諄教誨和生活上的關(guān)心和幫助，在此我向他們表示真摯的感謝。另外，我要感謝我的宿舍的幾位同學(xué)，感謝他們給我提出的寶貴意見和技術(shù)上的支持，也要感謝他們給我的鼓勵和友好的合作，使得我們的課題在融洽的氣氛中圓滿的結(jié)束。 最后，我要感謝我的家人給我無微不至的關(guān)懷和對我學(xué)業(yè)的極力支持，是他們的愛與無私奉獻使我順利的完成學(xué)業(yè)。再次衷心感謝所有關(guān)心、支持和幫助我的師長、親人和朋友們！謝謝你們！參考文獻1 屈華昌. 塑料成型工藝與模具設(shè)計. 北京:機械工業(yè)出版社,19852 宋玉恒.塑料注射模設(shè)計實用手冊.北京:航空工業(yè)出版社,19963 曹宏深,趙仲治.塑料成型工藝與模具設(shè)計.北京:機械工業(yè)出版社,19934 屈華昌,伍建國.塑料模設(shè)計.北京:機械工業(yè)出版社,19935 李德群.塑料成型工藝及模具設(shè)計.北京:機械工業(yè)出版社,19936 李秦蕊.塑料模設(shè)計.西安:西北大學(xué)出版社,19887 陳嘉真.塑料成型工藝及模具設(shè)計.北京:機械工業(yè)出版社,19948 王貴恒.高分子材料成型加工原理.北京:化學(xué)工業(yè)出版社.19829 張承琦.塑料成型工藝學(xué).北京:輕工業(yè)出版社,198310馮炳堯.模具設(shè)計與制造簡明手冊.上海:上?？萍汲霭嫔?198525