四工位專用機床設(shè)計

四工位專用機床設(shè)計,四工位,專用,機床,設(shè)計 1 原始數(shù)據(jù)及設(shè)計要求 (1) 刀具頂端離開工件表面65mm(圖1)，快速移動送進60mm接近工件后，勻速送進60 mm(前5mm為刀具接近工件時的切入量，工件孔深45mm，后10mm為刀具切出量)，然后快速返回?；爻毯凸ぷ餍谐痰钠骄俦?行程速度變化系數(shù))K＝2。 (2) 刀具勻速進給速度為2mm/s；工件裝、卸時間不超過10s (3) 生產(chǎn)率為每小時約75件。 (4) 執(zhí)行機構(gòu)系統(tǒng)應(yīng)裝入機體內(nèi)，機床外形尺寸見圖1。 (5) 傳動電機轉(zhuǎn)速為1000r/min，功率為1.5Kw。 2 工藝動作分解及機械運動循環(huán)圈 2.1 工藝動作分解 本四工位專用機床主要有兩個執(zhí)行構(gòu)件——回轉(zhuǎn)工作臺和主軸箱?；剞D(zhuǎn)工作臺作間歇轉(zhuǎn)動，主軸箱作來回移動。 由生產(chǎn)率可求出一個運動循環(huán)所需時間 ： 刀具勻速送進60mm所需時間，刀具其余移動內(nèi)（包括快速送進60mm，快速返回120mm）共需18s?；剞D(zhuǎn)工作臺截止時間為36s，因此足夠工件的裝、卸所需時間。 2.2 機械運動循環(huán)圈 其機械運動循環(huán)情況如表所示。 表 機械運動循環(huán)情況 執(zhí)行構(gòu)件 運動情況 刀具 主軸箱 工作行程 返回行程 刀具在工件外 刀具在工件內(nèi) 刀具在工件外 回轉(zhuǎn)工作臺 轉(zhuǎn)位 靜止 轉(zhuǎn)位 3 機構(gòu)選型和機械運動方案的確定 3.1 機構(gòu)選型 四工位專用機床的主輪箱往復(fù)移動機構(gòu)和回傳工作臺間歇運動機構(gòu)可由下表所列來選擇。 表 四工位專用機床機構(gòu)的選擇情況 刀具 （主軸箱） 圓柱凸輪機構(gòu) 移動從動件盤 形凸輪機構(gòu) 凸輪一連桿機構(gòu) 平面連桿機構(gòu) 工件回轉(zhuǎn)工作臺 間歇運動機構(gòu) 槽 輪 機 構(gòu) 不完全齒輪機構(gòu) 凸輪式間歇運動機構(gòu) 3.2 機械運動方案的確定 根據(jù)表所列的機構(gòu)形態(tài)矩陣，可以組合成的四工位專用機床的機械運動方案有12種。不完全齒輪機構(gòu)沖擊性大，容易引起振動；凸輪式間歇運動機構(gòu)不易定位，需要單獨設(shè)計都能夠為機構(gòu)；槽輪機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，又實現(xiàn)了工作臺的回轉(zhuǎn)定位，其沖擊性相對較小，所以工作臺的回轉(zhuǎn)機構(gòu)采用槽輪機構(gòu)。另外，由于兩個執(zhí)行機構(gòu)之間有嚴格的運動關(guān)系，并且機床主軸箱有確定的運動規(guī)律，所以主軸箱往復(fù)移動機構(gòu)選用圓柱凸輪機構(gòu)，容易保證主軸箱的運動規(guī)律。 4 機械傳動系統(tǒng)速比和變速機構(gòu)[11] 主驅(qū)動電機功率為1.5KW、轉(zhuǎn)速為1000r／min。由生產(chǎn)率要求，主軸箱移動機構(gòu)和回轉(zhuǎn)工作臺間歇運動機構(gòu)的主動件轉(zhuǎn)速為1.25r／min。因此機械傳動系統(tǒng)的總傳動比為：，其傳動系統(tǒng)采用四級：第一級V帶傳動（=4）、第二級用行星輪系傳動（=25）、第三級用直齒圓柱齒輪傳動（=4）、第四級采用直齒圓柱齒輪傳動（）。 5 機械運動方案簡圖 主軸箱移動機構(gòu)采用圓柱凸輪機構(gòu)，回轉(zhuǎn)工作臺間歇運動機構(gòu)采用槽輪機構(gòu)，其機構(gòu)運動方案簡圖如下圖所示。 圖 四工位機床機構(gòu)運動方案簡圖 6 對機械傳動系統(tǒng)和各機構(gòu)的尺度計算 6.1 計算各級傳動效率、轉(zhuǎn)速、功率及轉(zhuǎn)矩 查表可得各種傳動的傳動效率[6]：帶傳動=0.97 齒輪傳動=0.98 滾動軸承=0.99 行星輪系=0.904 6.1.1 傳動效率： 第一級傳動： 第二級傳動： 第三級傳動： 第四級傳動： 6.1.2 各軸轉(zhuǎn)速： 軸I： 軸II： 軸III： 軸IV： 6.1.3 輸出功率： 軸I： 軸II： 軸III： 軸IV： 6.1.4 輸出轉(zhuǎn)矩： 軸I： 軸II： 軸III： 軸IV： 6.2 帶傳動設(shè)計[1] 電機功率P=1.5KW，轉(zhuǎn)速n=1000r/min傳動比為=4。 6.2.1 確定計算功率 查表可得工作情況系數(shù)=1.1，故 =P=1.11.5KW=1.65KW 6.2.2 選擇V帶的帶型 根據(jù)、n選取A型。 6.2.3 確定帶輪的基準(zhǔn)直徑并驗算帶速v 1) 粗選小帶輪的基準(zhǔn)直徑=75mm。 2）計算大帶輪的基準(zhǔn)直徑。 6.2.4 確定V帶的中心距a和基準(zhǔn)長度 1）粗定中心距=300mm。 2）計算帶所需的基準(zhǔn)長度 選帶的基準(zhǔn)長度為=1250mm。 3)計算實際中心距a 6.2.5 驗算小帶輪上的包角 6.2.6 計算帶的根數(shù) 1）計算單根V帶的額定功率。 由=75和n=1000r/min，查表得到=0.9576KW。 根據(jù)n=1000r/min，=4和A型帶，查表得。 查表得包角修正系數(shù)及V帶的長度系數(shù)=1.01，于是 2） 計算V帶的根數(shù)z 取2根。 6.2.7 計算單根V帶的初拉力的最小值 查表得A型帶的單位長度質(zhì)量q=0.1kg/m，所以 應(yīng)使帶的實際初拉力。 6.2.8 計算壓軸力 壓軸力的最小值為 6.2.9 帶輪的結(jié)構(gòu)設(shè)計 大帶輪，安裝帶輪的軸的直徑為d=25mm。由，所以大帶輪采用孔板式。帶輪的寬度通過查手冊可得B=2f+e=2×10+15=35mm。 ， ， ， 小帶輪直徑=100mm，電機軸軸徑d=20mm。采用腹板式結(jié)構(gòu)。寬度B=35mm。 ， ， 6.3 齒輪傳動設(shè)計[1] 6.3.1 高速級齒輪傳動設(shè)計 輸入功率,小齒輪轉(zhuǎn)速n=10r/min，傳動比為=4。由于軸向力很小，可忽略不計，故采用直齒圓柱齒輪傳動。 ①選定齒輪類型、精度等級、材料及齒數(shù) 1）機床對轉(zhuǎn)位要求比較嚴格，精度較高，故選用6級精度（GB 10095-88） 2）材料選擇。由手冊選小齒輪材料為40Cr（調(diào)制）硬度為280HBS，大齒輪 選用45鋼（調(diào)制）硬度為240HBS，二者硬度差為40HBS 。 3）初選小齒輪齒數(shù)，大齒輪齒數(shù)。 ② 按齒面接觸強度設(shè)計 由設(shè)計計算公式進行計算，即 （1）確定公式內(nèi)的各計算值 1）試選取載荷系數(shù)。 2）計算小齒輪傳遞的轉(zhuǎn)矩。 3）查手冊選取齒寬系數(shù)：由于兩支承相對小齒輪做不對稱布置，故， 查手冊選取材料的彈性系數(shù)。 4）按齒面硬度查手冊得小齒輪的接觸疲勞強度極限；。 5）計算應(yīng)力循環(huán)次數(shù)：按照工作壽命15年（設(shè)每年工作300天），兩班制計算。 6）查手冊取接觸疲勞壽命系數(shù)；。 7）計算接觸疲勞許用應(yīng)力。 取失效概率為1%，安全系數(shù)S=1 。 （2）計算 1）試算小齒輪分度圓直徑，代入中較小的值。 2） 計算圓周速度v。 3）計算齒寬b。 4）計算齒寬與齒高之比。 模數(shù) 齒高 5)計算載荷系數(shù)。 根據(jù)v=0.0057m/s,6級精度，由手冊查得動載系數(shù)。 直齒輪， 由手冊查得使用系數(shù).50； 由手冊查得6級精度，小齒輪作懸臂布置，。由b/h=5.370，查手冊得 6)按實際的載荷系數(shù)校正所算得的分度圓直徑 （3）計算模數(shù)。 ③ 按齒根彎曲強度設(shè)計 由彎曲強度的設(shè)計公式為 （1）確定公式內(nèi)的各計算值 1）查得小齒輪的彎曲疲勞強度極限；大齒輪的彎曲疲勞強度極限； 2） 查手冊得彎曲疲勞壽命系數(shù)； 3）計算彎曲疲勞許用應(yīng)力。 取彎曲疲勞安全系數(shù)S=1.4 4）計算載荷系數(shù)。 5)查取齒形系數(shù) 6)查取應(yīng)力校正系數(shù) 7）計算大、小齒輪的并加以比較。 大齒輪的數(shù)值較大。 （2）設(shè)計計算 對比計算結(jié)果，由齒面接觸疲勞強度計算的法面模數(shù)大于由齒根彎曲疲勞強度計算的法面模數(shù)，由于齒輪模數(shù)的大小主要取決于彎曲強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力，僅與齒輪直徑（即模數(shù)與齒數(shù)的乘積）有關(guān)，可取由彎曲強度計算得的模數(shù)1.243并就近圓整為標(biāo)準(zhǔn)值（取稍大點的值）m=2mm。 ④ 幾何尺寸計算 （1）計算中心距 （2）計算分度圓直徑 （3）計算齒輪寬度 取， （4）齒輪的結(jié)構(gòu)尺寸 小齒輪采用實心結(jié)構(gòu) 大齒輪采用腹板式結(jié)構(gòu) 1）小齒輪（齒輪1）的尺寸 z=20 =40mm m=2 d=25mm =30mm ha=ha*m=1×2=2mm hf=( ha*+c*)m=(1+0.25)×2=2.5mm h=ha+hf=2+2.5=4.5mm da=d1＋2ha=45.4mm df=d1－2hf=36.4mm p=πm=6.28mm s=πm/2=3.14×2/2=3.14mm e=πm/2=3.14×2/2=3.14mm c=c*m=0.25×2=0.5mm 2）大齒輪（齒輪2）的尺寸 由軸可 得 z2=80 m=2 =25mm d=50mm ha=ha*m=1×2=2mm hf=(1＋0.5)×2=2.5mm h=ha+hf=2+2.5=4.5mm da=d2＋2ha=164mm df=d1－2hf=155mm p=πm=6.28mm s=πm/2=3.14×2/2=3.14mm e=πm/2=3.14×2/2=3.14mm c=c*m=0.25×2=0.5mm ，取C=10mm 6.3.2 軸III至軸IV的低速級齒輪傳動設(shè)計 輸入功率,小齒輪轉(zhuǎn)速n=2.5r/min，傳動比為=2。 具體計算過程略。考慮到整體結(jié)構(gòu)尺寸以及軸上零件的互不干涉情況，定中心距為a=180mm，齒輪模數(shù)為m=2。所以齒輪的結(jié)構(gòu)尺寸如下圖所示： ①小齒輪（齒輪3）：分度圓直徑為d=120mm。 ②大齒輪（齒輪4）： 分度圓直徑d=240mm。 6.3.3 軸III至軸VI的低速級齒輪傳動設(shè)計 輸入功率,小齒輪轉(zhuǎn)速n=2.5r/min，傳動比為=2。 具體計算過程略。考慮到整體結(jié)構(gòu)尺寸以及軸上零件的互不干涉情況，定中心距為a=250mm，齒輪模數(shù)為m=2。所以齒輪的結(jié)構(gòu)尺寸如下圖所示： ①小齒輪（齒輪5）：分度圓直徑d=169mm。 ②大齒輪（齒輪6）分度圓直徑d=338mm。 6.3.4 齒輪齒條傳動設(shè)計 ①齒輪做成雙聯(lián)齒輪（齒輪22-66），模數(shù)為m=1，齒數(shù)分別為z1=22，z2=66。分度圓直徑d1=22mm，d2=66mm。其具體結(jié)構(gòu)尺寸如下所示： ②齒條 一個齒條與圓柱凸輪機構(gòu)中的小凸輪相連，另外一齒條在主軸箱上，這里就不重復(fù)說明了。 6.4 行星輪系傳動設(shè)計[5]/[7] 輸入功率，輸入轉(zhuǎn)速，輸入轉(zhuǎn)矩，傳動比=25。 6.4.1 輪系的選擇 根據(jù)傳動比要求，選擇2K-H行星齒輪傳動。其傳動比范圍為1～50 ，最佳使用范圍為5～25。其傳動效率為0.904 其傳動比計算公式為。由i=25確定各齒輪齒數(shù)為： 。 取模數(shù)m=2，各齒輪的分度圓直徑為： 6.4.2 結(jié)構(gòu)設(shè)計 根據(jù)齒輪結(jié)構(gòu)設(shè)計的標(biāo)準(zhǔn)（當(dāng)齒頂圓直徑時，做成實心結(jié)構(gòu)的齒輪；當(dāng)齒頂圓直徑時，做成腹板式結(jié)構(gòu)）可得： ① 齒輪a分度圓直徑為34mm，做成實心結(jié)構(gòu)，材料為40Cr（調(diào)制），齒輪寬為B=30mm。結(jié)構(gòu)尺寸如下： ② 齒輪b齒頂圓直徑，做成腹板式結(jié)構(gòu)，齒輪材料選用45鋼（調(diào)制），各參數(shù)如下： ③ 齒輪c和齒輪d做成雙聯(lián)齒輪，材料為40Cr（調(diào)制），具體結(jié)構(gòu)尺寸如下圖所示： ④ 行星架做成軸與連桿相連的形式，軸徑為20mm，其具體結(jié)構(gòu)及尺寸如下圖： 6.5 槽輪機構(gòu)設(shè)計[4] 由機床的整體安裝高度為850mm以及其他傳動的中心距可得槽輪機構(gòu)的中心距為a=150mm。由機床的運動要求可知，槽輪的槽數(shù)Z=4，主動撥盤的圓銷數(shù)n=1。其具體結(jié)構(gòu)尺寸如下圖所示： 6.5.1 撥盤： 6.5.2 槽輪： 6.6 圓柱凸輪機構(gòu)設(shè)計[4] 6.6.1 圓柱凸輪的參數(shù)： 通常直動滾子從動件的圓柱凸輪的許用壓力角[]=25度-35度。過理論廓曲線上任意一點做法線nn, nn與y軸的夾角即為機構(gòu)的壓力角。因此基圓柱半徑必須滿足：半徑大于等于最大速度比上角速度與許用壓力角正弦的積。即公式 另外大速度，可減小圓柱凸輪的行程，故在18a/b處兩齒輪的齒數(shù)比值為3，由此計算得出其半徑為95.44mm。由于圓柱凸輪的行程經(jīng)齒輪齒條機構(gòu)擴大了3倍，而主軸箱的總位移為120mm，所以圓柱凸輪的行程為40mm。 經(jīng)過考慮取半徑為125mm，長度取80mm。 6.6.2 主凸輪輪廓線及其運動曲線 ①快進行程0—45度，五次多項式曲線； ②工進行程45—170度，一次多項式曲線 170—195度，五次多項式曲線； ③快回行程195—292.5度，正弦加速度曲線； ④近休292.5—360度。 位移和輪廓線 速度線（上圖） 加速度線(上圖) 6.6.3 滾子---齒條 6.7 各級軸的設(shè)計[1] 6.7.1 軸I設(shè)計： ① 選擇軸的材料及其熱處理 由于傳遞的功率不大，對其重量和尺寸也無特殊要求故選擇常用材料45鋼,調(diào)質(zhì)處理. ② 估計軸徑 按功率P=1.44KW,轉(zhuǎn)速為n=240r/min初估軸的直徑,查表得=103至126,考慮到安裝聯(lián)軸器的軸段僅受扭矩作用.取=110則: Dmin= 軸的最小直徑顯然是安裝行星齒輪的地方，即=20mm。 ③ 初選軸承 軸選軸承為6006型深溝球軸承。 根據(jù)軸承確定軸安裝軸承的直徑為: D=30mm 即=30mm。 ④ 結(jié)構(gòu)設(shè)計 1）各軸直徑的確定 初估軸徑后,句可按軸上零件的安裝順序,從右端開始確定直徑.該軸軸段I安裝帶輪，直徑應(yīng)小于軸承的安裝直徑，故該段直徑為25mm。III段為軸肩，為了便于安裝軸承，取=36mm。 2）各軸段長度的確定 軸段I的長度為帶輪的寬度及帶輪和軸承之間定位用的套筒的長度之和，=45mm。II、IV段安裝軸承，軸承寬度為13mm，考慮到軸承的定位，長度應(yīng)略小于軸承的寬度，故=11mm。V段安裝齒輪和套筒，長度應(yīng)為齒輪寬度與套筒長度之和，=37mm。III段為軸肩，考慮到軸的總長度，所以定為=83mm。所以軸的總長度為187mm。 3）軸上零件的周向固定 為了保證良好的對中性，齒輪與軸選用過盈配合H7/r6。與軸承內(nèi)圈配合軸選用k6，齒輪與帶輪均采用A型普通平鍵聯(lián)接，（寬×高×長）分別為6×6×25 GB1096-1979及鍵8×7×28 GB1096-1979。 4）.軸上倒角與圓角 為保證軸承內(nèi)圈端面緊靠定位軸肩的端面，根據(jù)軸承手冊的推薦，取軸肩圓角半徑為1mm。其他軸肩圓角半徑均為1mm。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB6403.4-1986，軸的左右端倒角均為1×45。 ⑤軸的強度校核 1）做出軸的計算簡圖 圖中,。經(jīng)過計算得， 2）畫出彎矩圖 3）畫出扭矩圖 4）按彎扭合成應(yīng)力校核軸的強度 進行校核時，通常只校核軸上承受最大彎矩和扭矩的截面的強度。根據(jù)扭矩圖以及周單向旋轉(zhuǎn)，扭轉(zhuǎn)切應(yīng)力為脈動循環(huán)應(yīng)力，取，軸的計算應(yīng)力 軸的材料為45鋼，調(diào)質(zhì)處理，查得，因，故安全。 6.7.2 軸II的設(shè)計 其設(shè)計方法同軸I，具體過程不再重復(fù)。軸的各個數(shù)據(jù)如下： 軸的最左端通過連桿與行星架H相連,往右依次安裝行星輪系中的齒輪b、軸承、高速級齒輪傳動中的小齒輪1。 軸上零件的周向固定：為了保證良好的對中性，齒輪與軸選用過盈配合H7/r6。與軸承內(nèi)圈配合軸選用k6，連桿與齒輪均采用A型普通平鍵聯(lián)接，（寬b×高h×長L）分別為8×7×6 GB1096-1979及鍵8×7×25 GB1096-1979。 6.7.3 軸III的設(shè)計 其具體尺寸如下圖所示： 軸上零件的軸向固定：從左往右的第一段安裝齒輪3，選用普通A型平鍵，（寬b×高h×長L）分別為8×7×18 GB1096-1979。第三段和第八段安裝軸承。第六段安裝齒輪2，選用普通A型平鍵，（寬b×高h×長L）分別為14×9×18 GB1096-1979。最后一段安裝齒輪5，選用普通A型平鍵，（寬b×高h×長L）分別為8×7×25 GB1096-1979 6.7.4 軸IV的設(shè)計 軸上零件的周向固定：從左往右第三段安裝槽輪機構(gòu)中的撥盤，選用普通A型平鍵，（寬b×高h×長L）分別為12×8×40 GB1096-1979。第六段安裝齒輪4, 選用普通A型平鍵，（寬b×高h×長L）分別為10×8×18 GB1096-1979。 6.7.5 軸V的設(shè)計 軸上零件的周向固定：從左往右第三段安裝槽輪，選用普通A型平鍵，（寬b×高h×長L）分別為12×8×18 GB1096-1979 。 6.7.6 軸VI的設(shè)計 軸上零件的周向固定：從左往右第一段安裝齒輪6，選用普通A型平鍵，（寬b×高h×長L）分別為8×7×18 GB1096-1979。第五段安裝圓柱凸輪，選用普通A型平鍵，（寬b×高h×長L）分別為14×9×70 GB1096-1979。 6.8 床身及主軸箱設(shè)計 6.8.1 床身設(shè)計 根據(jù)各級傳動的中心距，配合機床整體的外形尺寸，將其垂直安裝在床身上，按照前面的方案簡圖，布置軸承的支撐位置，其具體機構(gòu)尺寸如下圖所示，這里主要說明一下，導(dǎo)軌為閉式雙三角形導(dǎo)軌，俯視圖上開的槽為主軸箱上的齒條安裝、運動所需，前視圖上，導(dǎo)軌下方布置了四個肋板，加強床身的強度及剛度。另外從床身側(cè)壁上引出了一根軸，用以安裝好、齒輪齒條機構(gòu)中的雙聯(lián)齒輪22-66。從床身頂部安裝了以滑軌，用以支撐齒條的直線運動。 6.8.2 主軸箱設(shè)計 主軸箱上有專用電機，用以帶動刀具旋轉(zhuǎn)。電機帶動主軸箱中的一個大齒輪與三個小齒輪嚙合，使刀具旋轉(zhuǎn)。主軸箱上還有與導(dǎo)軌相配合的滑槽，滑槽頂部開有一小凹槽，減小摩擦，方便潤滑。其具體結(jié)構(gòu)尺寸如下圖所示： 7 各機構(gòu)零件的三維建模 7.1 軸I零件建模 7.1.1 軸I建模[8] 通過【圓柱】命令，指定矢量（Y軸），指定點為原定，輸入直徑25mm，高度45mm，創(chuàng)建圓柱體。用同樣的方法在前一段圓柱體的頂部圓心位置創(chuàng)建軸I尺寸的圓柱體，得到如下圖所示的模型： 鍵槽：在需要創(chuàng)建鍵槽的地方插入基準(zhǔn)平面，然后再基準(zhǔn)平面上用【鍵槽】創(chuàng)建鍵槽。選擇矩形鍵槽（圖a），接下來選擇放置的面，即剛剛插入的基準(zhǔn)平面，接受默認邊，選擇一段圓柱作為水平參考，得到圖示的鍵槽參數(shù)輸入對話框（圖b），確定之后，選擇第四個【垂直】（圖c），用以定位鍵槽。選擇如圖所示的Y-Z平面（圖d）與鍵槽豎直中心用以確定鍵槽的水平位置，選擇X-Z平面用以確定鍵槽的前后位置，最終得到鍵槽。用同樣的方法得到另一個鍵槽。如下圖e所示： 圖a 圖b 圖c 圖d 圖e 最后再經(jīng)過【倒斜角】，得到完整的軸。 7.1.2 帶輪建模 ①大帶輪 先按照帶輪的寬度創(chuàng)建一個圓柱體，在圓柱的端面上創(chuàng)建草圖，按照尺寸畫出兩個同心圓，進行拉伸求差，得到端面上的凹槽；在凹槽底面插入基準(zhǔn)點，用【孔】命令創(chuàng)建孔，再通過【實例特征】中的【圓形陣列】，得到腹板上的孔； V帶槽的創(chuàng)建：在Y-Z平面上創(chuàng)建草圖，在帶輪的圓周面上相應(yīng)的位置畫出帶槽的截面形狀，退出草圖，進行【掃略】，截面圖形選擇剛剛畫的草圖，引導(dǎo)線選擇帶輪圓柱底面的輪廓圓形，定位方式選擇矢量方向，指定矢量選擇底面圓形，確定后求差得到帶槽。經(jīng)過倒斜角、創(chuàng)建鍵槽后得到如圖所示的帶輪。 ②小帶輪 7.1.3 齒輪a建模[9] 通過專用的齒輪插件進行齒輪的創(chuàng)建。輸入具體的參數(shù)得到相應(yīng)的齒輪，再經(jīng)過腹板、孔及鍵槽的創(chuàng)建得到完整的齒輪。如圖： 7.1.4 鍵的建模 按照鍵的尺寸在草圖上畫出其輪廓圖，退出草圖，進行拉伸，得到鍵。 7.2 軸II零件建模 7.2.1 軸II建模 7.2.2 齒輪c-d建模 7.2.3 齒輪1建模 7.2.4 連桿、行星架建模 7.3 軸III零件建模 7.3.1 軸III建模 7.3.2 齒輪建模 齒輪2 齒輪3 齒輪5 7.4 軸IV零件建模 7.4.1 軸IV建模 7.4.2 齒輪建模 7.4.3 槽輪撥盤建模 7.5 軸V零件建模 7.5.1 軸V建模 7.5.2 槽輪建模 7.6 軸VI零件建模 7.6.1 軸VI建模 7.6.2 齒輪建模 7.6.3 圓柱凸輪建模 7.7床身級其他零件建模 7.7.1 床身建模 7.7.2 主軸箱建模 7.7.3 齒輪齒條建模 7.7.4 工作臺建模 7.7.5 其他零件建模 電機 V 帶 主軸刀具，專用電機等 8 裝配 8.1 軸I裝配 8.1.1 帶輪及鍵的裝配 ①鍵的裝配 打開UGNX 5.0，新建一個裝配文件z-zhou 1，一絕對原點的方式添加軸I，然后開始裝配軸上的零件。用【添加組件】命令，添加鍵1，定位方式選擇配對，選擇鍵的底面和鍵槽的底面配對，然后將建的側(cè)面與鍵槽相對應(yīng)的側(cè)面以及鍵的圓柱面與鍵槽對應(yīng)的圓柱面進行配對，最后得到鍵的裝配模型如圖a所示。 圖 a ②帶輪的裝配 以配對的方式添加帶輪，配對條件依次為： 配對：帶輪的輪轂的圓柱面->安裝帶輪的軸圓柱面 配對：帶輪鍵槽的側(cè)面->鍵上相應(yīng)的側(cè)面 距離：帶輪的外端面->軸的端面，距離為2mm 如圖所示b： 圖 b 8.1.2 齒輪及鍵的裝配 一配對的方式添加齒輪及鍵，鍵2的裝配方法如上所示。 齒輪的配對條件如下： 配對：齒輪的軸孔圓柱面->軸上相應(yīng)的圓柱面 配對：鍵槽的側(cè)面->鍵的側(cè)面 距離：齒輪的端面->軸的端面 如下圖c所示： 圖 c 8.1.3 軸承的裝配 添加軸承6006，將軸承孔的圓柱面與軸上相應(yīng)的圓柱面及軸承端面與軸肩的端面進行配對。 最終得到軸I的總的裝配模型，如圖d所示： 圖 d 8.2 軸II裝配 軸II上的零件有：連桿、行星架、齒輪c-d、齒輪1、2個軸承6007、鍵 8.3 軸III裝配 軸III上的零件有：齒輪2、齒輪3、齒輪5、兩個軸承6008、鍵3、鍵10。 8.4 軸IV裝配 軸IV上的零件有：槽輪撥盤、齒輪4、兩個軸承6006、鍵6、鍵7。 8.5 軸V裝配 軸V上的零件有：槽輪、兩個軸承6006、鍵8。 8.6 軸VI裝配 軸VI上的零件有：齒輪6、圓柱凸輪、兩個軸承6007、鍵4、鍵9。 8.7 整體裝配 透明顯示： 9 運動仿真[3] 將裝配好的機床模型進行運動仿真。單擊【開始】按鈕，選擇【運動仿真】，進入仿真模塊。右擊【運動導(dǎo)航器】上的裝配文件名，選擇【新建仿真】，在彈出的環(huán)境對話框中選擇【動力學(xué)】，單擊【確定】。然后再彈出的【機構(gòu)運動副向?qū)А繉υ捒蛑袉螕簟痉瘛堪粹o，自己添加連桿。 9.1 添加連桿 單擊【插入】，選擇【連桿】，進行連桿添加。將床身、傳動電機、齒輪b、和所有軸承設(shè)為固定連桿L001；電機軸、小帶輪設(shè)為連桿L002；大帶輪、軸I及鍵、齒輪a設(shè)為連桿3；將行星架、連桿、軸II及鍵、齒輪1設(shè)為連桿L004；將齒輪c-d設(shè)為連桿L005；將軸III及鍵、齒輪2、齒輪3、齒輪5設(shè)為連桿L006；將軸IV及鍵、槽輪撥盤、齒輪4設(shè)為連桿L007；將軸V及鍵、槽輪、工作臺設(shè)為連桿L008；將軸VI及鍵、齒輪6、圓柱凸輪設(shè)為連桿L009；將齒條-滾子設(shè)為連桿L010；將齒輪22-66設(shè)為連桿L011；將主軸箱及專用電機設(shè)為連桿L012；將專用電機軸及上的齒輪設(shè)為連桿L013；將三組刀具、刀柄及其上的齒輪分別設(shè)為連桿L014、L015、L016； 9.2 添加運動副 9.1.1 旋轉(zhuǎn)副 選擇【插入】/【運動副】，在L001的電機與電機軸之間加旋轉(zhuǎn)副，第一個連桿選擇小帶輪輪廓邊緣的圓周，這樣就完成了“選擇連桿”（L002）、“指定原點”（圓心）、“指定方位”（圓所在平面的法線）三個步驟。第二個連桿選擇床身，單擊【應(yīng)用】按鈕，完成旋轉(zhuǎn)副J002的添加。 同樣的方法添加后面的旋轉(zhuǎn)副。 9.1.2 滑動副 選擇【插入】/【運動副】，在導(dǎo)軌與主軸箱之間添加滑動副。第一個連桿選擇導(dǎo)軌的一個橫向棱邊，這樣就完成了“選擇連桿”（導(dǎo)軌）、“指定原點”（鼠標(biāo)位置點）、“指定方位”（導(dǎo)軌棱邊方向）三個步驟。第二個連桿選擇主軸箱，單擊應(yīng)用按鈕就完成了滑動副的添加。 同樣的方法在兩個齒條與床身之間添加兩個滑動副。 9.1.3 齒輪副 選擇【齒輪副】，在帶傳動及各組齒輪傳動上添加齒輪副。選擇齒輪傳動中的另個齒輪各自的旋轉(zhuǎn)副，輸入相應(yīng)的傳動比，單擊確定，完成齒輪副的添加。 9.1.4 3D接觸器 在槽輪機構(gòu)、圓柱凸輪機構(gòu)之間添加碰撞。右擊【運動導(dǎo)航器】上的仿真項目motion-1，選擇【新建連接器】/【3D接觸】，在彈出的【3D接觸】對話框中輸入數(shù)值（如圖）。 在【接觸體】中分別選擇滾子和凸輪，在二者之間添加碰撞。 9.3 設(shè)置運動 右擊電機與電機軸的旋轉(zhuǎn)副J002，選擇【編輯】，在驅(qū)動類型中選擇【恒定】，在初速度中填寫電機轉(zhuǎn)速6000（）。同樣的方法給專用電機設(shè)置驅(qū)動。 9.4 運動規(guī)律仿真 右擊【運動導(dǎo)航器】上的仿真項目motion-1，選擇新【建解算方案】，在彈出的對話框中，時間設(shè)置為48s，步數(shù)設(shè)置為100,單擊【確定】。 右擊【運動導(dǎo)航器】上新建立的解算方案Solution-1，選擇【求解】，進行仿真計算。 計算完成后，選擇【動畫】，進行動畫查看。 10 仿真結(jié)果與分析 針對仿真結(jié)果，主要做以下兩方面的分析： 10.1 主軸箱運動分析 題目對主軸箱的運動要求為： ① 刀具頂端離開工件表面65mm(圖1)，快速移動送進60mm接近工件后，勻速送進60 mm(前5mm為刀具接近工件時的切入量，工件孔深45mm，后10mm為刀具切出量)，然后快速返回?；爻毯凸ぷ餍谐痰钠骄俦?行程速度變化系數(shù))K＝2。 ② 刀具勻速進給速度為2mm/s。 10.1.1 主軸箱位移圖 從圖中可以看出，主軸箱的位移為120mm。主軸箱從圖中標(biāo)記位置開始快速送進60mm，位移曲線為一段拋物線AB;然后主軸箱勻速送進60mm，位移曲線為一段近似的直線BC；接下來主軸箱快速后退，位移曲線為一段拋物線CDA。從圖中結(jié)果可以得出，設(shè)計結(jié)果基本滿足要求。 10.1.2 主軸箱速度圖 從圖中可以看出，主軸箱從圖中標(biāo)記位置開始，先快速向右移動60mm后以2mm/s的速度向右移動，所以速度曲線如圖所示先為近似的一條加速直線，然后逐漸減速，為一條減速直線，當(dāng)速度減小到2mm/s的時候保持勻速運動，如圖中速度波動不大的一條曲線。最后，主軸箱快速后退120mm，速度先升高后降低，速度曲線如圖所示。 速度基本滿足設(shè)計要求。 10.1.3 主軸箱加速度圖 10.2 工作臺運動分析 對工作臺的要求是：主軸箱每來回移動一次，工作臺回轉(zhuǎn)90°。并且工作臺的轉(zhuǎn)動與主軸箱的移動不發(fā)生干涉。 工作臺的角度位移圖： 從圖中可以看出，工作臺在主軸箱每一個運動周期內(nèi)，只回轉(zhuǎn)一次90°。與主軸箱的位移圖進行對比，兩者之間并沒有發(fā)生干涉，滿足要求。 通過運動仿真及其結(jié)果可以看出此次設(shè)計基本滿足要求。機床的整體及各部分尺寸在給定范圍內(nèi)；通過裝配，未發(fā)現(xiàn)零件之間有干涉情況；機床的各個機構(gòu)之間的運動關(guān)系達到運動規(guī)律的要求。符合設(shè)計要求，此次設(shè)計是成功的！ 參 考 文 獻 [1] 紀名剛等.機械設(shè)計（第八版）.2006年 北京 高等教育出版社 [2] 馮辛安等.機械制造裝備設(shè)計.2009年 北京 機械工業(yè)出版社 [3] 張晉西等.機構(gòu)運動仿真基礎(chǔ)及實例.2009年 北京 清華大學(xué)出版社 [4] 孫恒等.機械原理.2006年 北京 高等教育出版社 [5] 齒輪手冊編委會.齒輪手冊.2000年 北京 機械工業(yè)出版社 [6] 機械設(shè)計手冊編委會.機械設(shè)計手冊.2004年 北京 機械工業(yè)出版社 [7] 曹艷麗.NGW-S行星齒輪減速器CAD系統(tǒng)參數(shù)化設(shè)計的研究.遼寧工程技術(shù)大學(xué)學(xué)位論文 2003 [8] 張勛.基于UG的軸類零件特征建模方法研究.蘭州理工大學(xué)碩士學(xué)位論文 2006 [9] 張榮榮.微型齒輪齒廓設(shè)計方法研究.南京航空航天大學(xué)碩士學(xué)位論文 2006 [10] 金宛如.基于UG的汽車天窗設(shè)計和開發(fā).哈爾濱理工大學(xué)碩士學(xué)位論文 2005 [11] 劉曉潔.齒輪傳動系統(tǒng)的快速設(shè)計.太原理工大學(xué)碩士學(xué)位論文 2006 61