機(jī)械加工工藝規(guī)程

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1、機(jī)械制造工藝與裝備,課題一 對(duì)機(jī)械加工工藝規(guī)程的認(rèn)識(shí),模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,知識(shí)點(diǎn),機(jī)械加工工藝規(guī)程 機(jī)械加工工藝過程的組成 生產(chǎn)類型及工藝特征 基準(zhǔn)選擇 機(jī)械加工工藝規(guī)程,技能點(diǎn),了解機(jī)械加工的生產(chǎn)類型及工藝特征 掌握編制機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,一、任務(wù)引入,圖4-1為某動(dòng)力裝置階梯軸加工簡(jiǎn)圖，45鋼，數(shù)量50件，試分析其生產(chǎn)類型、工藝特征和制訂加工藝規(guī)程的步驟，并說明選用何種毛坯？,圖4-1 階梯軸簡(jiǎn)圖,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,二. 任務(wù)分析,在零件的加工前，應(yīng)先分析結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和加工精度，基本確定各表面加工方法；然后根據(jù)其生產(chǎn)類型，考慮毛坯的制造方

2、法、選用機(jī)床設(shè)備和工藝裝備等，制訂加工工藝規(guī)程；最后后實(shí)施加工。本課題主要學(xué)習(xí)機(jī)械加工工藝規(guī)程的基礎(chǔ)知識(shí)和制訂加工藝規(guī)程的步驟。,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,1.生產(chǎn)過程 生產(chǎn)過程是指從原材料或半成品到產(chǎn)品制造出來的各有關(guān)勞動(dòng)過程的總和。 產(chǎn)品的生產(chǎn)過程包括： 原材料的運(yùn)輸和保管，生產(chǎn)的技術(shù)準(zhǔn)備工作，毛坯的制造，零件的機(jī)械加工與熱處理，產(chǎn)品的裝配、檢驗(yàn)、油漆和包裝等一系列過程。 提示 生產(chǎn)過程往往由許多工廠或工廠的許多車間聯(lián)合完成，這有利于專業(yè)化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)率、保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本。,（一）生產(chǎn)過程及機(jī)械加工工藝過程,三. 相關(guān)知識(shí),模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,2工藝過程 生產(chǎn)過程

3、中直接改變生產(chǎn)對(duì)象的尺寸、形狀、和性能以及相對(duì)位置關(guān)系的過程，稱為工藝過程，又稱工藝路線或工藝流程。 將零件裝配成部件或產(chǎn)品的過程，稱為裝配工藝過程。,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,7,機(jī)械加工工藝過程,2機(jī)械加工工藝過程 用機(jī)械加工的方法直接改變毛坯形狀、尺寸和機(jī)械性能等，使之變?yōu)楹细窳慵倪^程，稱為機(jī)械加工工藝過程，又稱工藝路線或工藝流程。 將零件裝配成部件或產(chǎn)品的過程，稱為裝配工藝過程。,（二） 機(jī)械加工工藝過程組成,機(jī)械加工工藝過程是由一個(gè)或若干個(gè)依次排列的工序所組成，毛坯依次通過這些工序就變成了成品或半成品。每一個(gè)工序又可分為若干個(gè)安裝、工位和工步。,一個(gè)(或一組)工人，在一臺(tái)機(jī)床(

4、或其它設(shè)備及工作地)上，對(duì)一個(gè)(或同時(shí)對(duì)幾個(gè))工件所連續(xù)完成的那部分工藝過程，稱為一個(gè)工序。 區(qū)分工序的主要依據(jù)是工作地(或設(shè)備)是否變動(dòng)，零件加工的工作地變動(dòng)后，即構(gòu)成另一工序。,1工序,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,例如圖4-1所示的階梯軸，當(dāng)單件小批生產(chǎn)時(shí)，其加工工藝及工序劃分如表4-1所示。當(dāng)中批生產(chǎn)時(shí)，其工序劃分如表4-2所示。 工序不僅是制訂工藝過程的基本單元，也是制訂勞動(dòng)定額、配備工人、安排作業(yè)計(jì)劃和進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)的基本單元。,圖4-1階梯軸簡(jiǎn)圖,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,表4-1 階梯軸加工工藝過程(單件小批生產(chǎn)),表4-2 階梯軸加工工藝過程(中批量生產(chǎn)),模塊四 機(jī)械加工

5、工藝規(guī)程制訂,工件在加工之前,在機(jī)床或夾具上需要占據(jù)正確的位置(定位)，然后再予以夾緊的過程稱為安裝。在一個(gè)工序內(nèi)，工件的加工可能只需要安裝一次，也可能需要安裝幾次。 例如，表4-2的工序3，一次安裝即銑出鍵槽，而工序2中，為了車削全部外圓表面則最少需兩次安裝。工件加工中應(yīng)盡量減少安裝次數(shù)，因?yàn)槎嘁淮伟惭b就多一次誤差。而且還增加了安裝工件的輔助時(shí)間。,3安裝與工位,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,為了減少工件安裝的次數(shù)，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺(tái)、回轉(zhuǎn)夾具或移位夾具，使工件在一次安裝中先后在幾個(gè)不同位置進(jìn)行加工。此時(shí)，工件在機(jī)床上占據(jù)的每一個(gè)加工位置稱為工位。圖4-4 所示用回轉(zhuǎn)工作臺(tái)在一次安裝中按順

6、序完成裝卸工件、鉆孔、擴(kuò)孔和鉸孔四個(gè)工位加工。,圖4-4 多工位加工 工位I-裝卸工件 工位-鉆孔 工位-擴(kuò)孔，工位-鉸孔,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,在一個(gè)工序中，往往需要采用不同的刀具和切削用量，對(duì)不同的表面進(jìn)行加工。為了便于分析和描述工序的內(nèi)容，工序還可以進(jìn)一步劃分工步。工步是指加工表面、切削工具和切削用量中的切削速度與進(jìn)給量均不變的條件下所完成的那部分工藝過程。一個(gè)工序可包括幾個(gè)工步，也可只包括一個(gè)工步。例如，在表42的工序2中，包括有粗、精車各外圓表面及切槽等工步，而工序3當(dāng)采用鍵槽銑刀銑鍵槽時(shí)，就只包括一個(gè)工步。,2工步與走刀,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,構(gòu)成工步的任一因素(加

7、工表面、刀具或切削用量中的切削速度和進(jìn)給量)改變后，一般即變?yōu)榱硪还げ?。但是?duì)于那些在一次安裝中連續(xù)進(jìn)行的若干個(gè)相同的工步，為簡(jiǎn)化工序內(nèi)容的敘述，通常多看作一個(gè)工步。例如圖4-2所示零件上四個(gè)15mm孔的鉆削，可寫成一個(gè)工步鉆4-15mm孔。若有幾把刀同時(shí)切削，該工步稱為-復(fù)合工步（教材圖1-4）,圖4-2 包括四個(gè)相同表面加工的工步,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工一個(gè)零件的幾個(gè)表面的工步，稱為復(fù)合工步(見圖4-3)。在工藝文件上，復(fù)合工步應(yīng)視為一個(gè)工步。,圖4-3 復(fù)合工步,在一個(gè)工步內(nèi)，若被加工表面需切去的金屬層很厚，需要分幾次切削，則每進(jìn)行一次切削就是一

8、次走刀。一個(gè)工步可包括一次或幾次走刀。,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,由于零件機(jī)械加工的工藝過程與其所采用的生產(chǎn)組織形式是密切相關(guān)的，所以在制訂零件的機(jī)械加工工藝過程時(shí)，應(yīng)首先確定零件機(jī)械加工的生產(chǎn)組織形式。,（三）機(jī)械加工的生產(chǎn)類型及工藝特征,通常先依據(jù)零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)選取合適的生產(chǎn)類型，然后再根據(jù)所選用的生產(chǎn)類型來確定零件機(jī)械加工的生產(chǎn)組織形式。,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對(duì)零件加工過程和生產(chǎn)組織起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動(dòng)化的程度，決定了所應(yīng)選用的工藝方法和工藝裝備。 年生產(chǎn)綱領(lǐng)可按下式計(jì)算： N=Q.n(1+a%+b%) 式中N 零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng),(

9、N)為件； Q 機(jī)械產(chǎn)品的年產(chǎn)量,(Q)為臺(tái)年； n 每臺(tái)產(chǎn)品中該零件的數(shù)量,(n)為件臺(tái)； a% 備品的百分率； b% 廢品的百分率。,1生產(chǎn)綱領(lǐng)的計(jì)算 某種零件(包括備品和廢品在內(nèi))的年產(chǎn)量稱為該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)。,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,2生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型的關(guān)系 在生產(chǎn)上，一般按照生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小選用相應(yīng)規(guī)模的生產(chǎn)類型。機(jī)械制造業(yè)的生產(chǎn)可分為三種類型：?jiǎn)渭a(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)。 （1）單件生產(chǎn) 每種產(chǎn)品僅制造一個(gè)或少數(shù)幾個(gè)，而且很少再重復(fù)生產(chǎn)。例如，重型機(jī)械產(chǎn)品制造和新產(chǎn)品試制都屬于單件生產(chǎn)。 （2）成批生產(chǎn) 一年中分批地生產(chǎn)相同的零件，生產(chǎn)呈周期性重復(fù)。每批投入或產(chǎn)出同一零件

10、的數(shù)量稱為批量。成批生產(chǎn)又可分為小批、中批、大批生產(chǎn)三種類型。 （3）大量生產(chǎn) 長期重復(fù)地進(jìn)行某一零件某一工序的加工。例如汽車、拖拉機(jī)、軸承和自行車等產(chǎn)品及零件的制造多屬于大量生產(chǎn)。,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,表4-3 生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型的關(guān)系,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,21,基準(zhǔn)是用來確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。它是幾何要素之間位置尺寸標(biāo)注、計(jì)算和測(cè)量的起點(diǎn)。根據(jù)基準(zhǔn)的應(yīng)用場(chǎng)合和功用的不同，可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。,（一） 基準(zhǔn)及其分類,1-2. 基準(zhǔn)選擇,22,1設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 設(shè)計(jì)圖樣上所采用的基準(zhǔn)稱為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是根據(jù)零件(或產(chǎn)品)的工作條

11、件和性能要求而確定的。在設(shè)計(jì)圖樣上，以設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為依據(jù)，標(biāo)出一定的尺寸或相互位置要求。如圖4-9所示的軸套零件，各外圓和孔的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是零件的軸線，左端面是階臺(tái)端面和右端面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，孔D的軸線是外圓表面徑向圓跳動(dòng)的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。,圖4-9軸套的設(shè)計(jì)基準(zhǔn),23,對(duì)于一個(gè)零件來說，在各個(gè)方向往往只有一個(gè)主要的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。如圖4-10所示的零件，徑向的主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是外圓mm的軸線，軸向的主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是端面M。習(xí)慣上把標(biāo)注尺寸最多的點(diǎn)、線、面作為零件的主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。,圖4-10主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn),24,2工藝基準(zhǔn) 工藝過程中所采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。在機(jī)械加工中，按其用途不同，工藝基準(zhǔn)分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)和測(cè)量基

12、準(zhǔn)。 （1）工序基準(zhǔn) 在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。圖4-11所示為某零件鉆孔工序的工序簡(jiǎn)圖，圖和b分別選用端面M及N作為確定被加工孔軸線位置的工序基準(zhǔn)。由于工序基準(zhǔn)不同，工序尺寸也不同。,圖4-9 軸套的設(shè)計(jì)基準(zhǔn),25,（2）定位基準(zhǔn) 在加工中用作定位的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)，確定工件在機(jī)床上或夾具中的正確位置。在使用夾具時(shí)，其定位基準(zhǔn)就是工件與夾具定位元件相接觸的點(diǎn)、線、面。 圖4-12所示為鏜削某發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)體軸承孔時(shí)的兩種定位情形：按圖所示定位時(shí)，表面B-B是定位基準(zhǔn)；按圖b所示定位時(shí)，表面A-A是定位基準(zhǔn)。,圖4-12 鏜削發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)體軸承孔時(shí)的定

13、位基準(zhǔn),26,（3）測(cè)量（度量）基準(zhǔn) 測(cè)量時(shí)所采用的基準(zhǔn)稱為測(cè)量基準(zhǔn)。它是以已加工表面的某些點(diǎn)、線、面作為測(cè)量尺寸的起始點(diǎn)。圖4-13所示為測(cè)量被加工平面的位置時(shí)，分別以小圓柱面的上素線A和大圓柱面的下素線B作為測(cè)量基準(zhǔn)。選擇測(cè)量基準(zhǔn)與工序尺寸標(biāo)注的方法關(guān)系密切，通常情況下測(cè)量基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)是重合的。,27,1工件的定位方法 工件在機(jī)床上定位有以下三種方法： （1）直接找正法 此法是用百分表、劃針或目測(cè)在機(jī)床上直接找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術(shù)水平。用此法找正工件往往要花費(fèi)較多的時(shí)間，故多用于單件和小批生產(chǎn)

14、或位置精度要求特別高的工件。,（二）定位基準(zhǔn)的選擇,28,29,（2）劃線找正法 在機(jī)床上用劃針按已在毛坯或半成品上所劃的線對(duì)工件進(jìn)行找正，使其獲得正確位置的一種方法。由于受到劃線精度和找正精度的限制，此法多用于批量較小、毛坯精度較低以及大型零件等不便使用夾具的粗加工中。,30,（3）采用夾具定位 將工件裝在夾具上，使工件的某一表面與夾具的定位元件相接觸，從而使工件被加工表面對(duì)機(jī)床、刀具保持正確的相對(duì)位置,稱為用夾具定位。,圖4-16工件用夾具定位 1-定位鍵 2-夾具體 3-對(duì)刀塊 4-偏心輪5-支承套 6、7-V形塊,31,在各加工工序中，保證被加工表面的尺寸和位置精度的方法是制定工藝過程

15、的重要任務(wù),而定位基準(zhǔn)的作用主要是保證工件各表面之間的相互位置精度。因此，在研究和選擇各類工藝基準(zhǔn)時(shí)，首先應(yīng)選擇定位基準(zhǔn)。 （1）定位基準(zhǔn)選擇的基本原則 1）應(yīng)保證定位基準(zhǔn)的穩(wěn)定性和可靠性,以確保工件相互位置表面之間的精度。 2）力求與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，也就是盡可能從相互間有直接位置精度要求的表面中選擇定位基準(zhǔn)，以減小因基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。 3）應(yīng)使實(shí)現(xiàn)定位基準(zhǔn)的夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工件裝卸和夾緊方便。,2定位基準(zhǔn)的選擇,32,（2）定位基準(zhǔn)的分類 按照工序性質(zhì)和作用不同，定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩類。 在最初的切削工序中，只能采用毛坯上未經(jīng)加工的表面來定位，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。在以后的工序中

16、，均采用已加工表面作為定位基準(zhǔn)表面，這種定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn) 。,33,（3）粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)，應(yīng)該保證所有加工表面都有足夠的加工余量，而且各加工表面對(duì)不加工表面具有一定的位置精度。選擇時(shí)應(yīng)遵循下列原則： 1）對(duì)于不需加工全部表面的零件，應(yīng)采用始終不加工的表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以較好地保證加工表面對(duì)不加工表面的相互位置要求，并有可能在一次安裝中把大部分表面加工出來。,圖4-17 選擇不加工表面作粗基準(zhǔn),34,2)選取加工余量小而且要求均勻的表面作為粗基準(zhǔn)，在加工時(shí)可以保證該表面余量均勻。例如車床床身(圖4-18)要求導(dǎo)軌面耐磨性好，希望在加工時(shí)只切除較小且均勻的一層余量，使其表面保留均勻

17、一致的金相組織，具有較高的物理和力學(xué)性能。為此應(yīng)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床腿的底平面(圖)，然后以床腿的底平面為基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面(圖)。,圖4-18 選擇加工余量要求均勻的表面作粗基準(zhǔn),35,3）對(duì)于所有表面都需要加工的零件,應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn),這樣可以避免加工余量不足而造成廢品。如圖4-19所示的零件毛坯，表面的余量比的余量大，因此，應(yīng)選擇外圓表面為粗基準(zhǔn)。,圖4-19 選擇加工余量小的表面,36,4）選擇毛坯制造中尺寸和位置可靠、穩(wěn)定，平整、光潔，具有一定精度的或面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以減小定位誤差和使工件裝夾可靠穩(wěn)定。 粗基準(zhǔn)只能使用一次，不允許重復(fù)使用。,3

18、7,（4）精基準(zhǔn)的選擇 選擇精基準(zhǔn)時(shí)必須遵循以下原則： 1）基準(zhǔn)重合原則 盡可能選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免因定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。 如圖4-20所示某車床主軸箱，設(shè)計(jì)要求車床主軸中心高為H12050.lmm(主軸支承孔軸線至床頭箱底面M的距離），設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是底面M。,圖4-21 工藝尺寸鏈,38,得H的尺寸及其偏差為 mm,鏜削主軸支承孔時(shí)，如果以底面M為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，鏜孔時(shí)高度尺寸H1的誤差控制在0.1mm范圍內(nèi)即可。由于主軸箱底面M有凸緣不平整，批量生產(chǎn)時(shí)，為方便定位裝夾，常以頂面N為定位基準(zhǔn)鏜孔，這時(shí)孔的高度尺寸為H。由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重

19、合，主軸中心高H1須由主軸箱高度H2和H共同保證。尺寸H1、H2和H之間的關(guān)系可通過相關(guān)的尺寸鏈用極值法確定。 因?yàn)?H1max=H2max-Hmin H1min=H2min-Hmax 所以 Hmin=H2max-H1max=322.12-205.1117.02mm Hmax=H2min-H1min=322204.9117.1mm,計(jì)算結(jié)果表明：由于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的定位誤差（即H2的誤差0.12mm），使鏜孔時(shí)H的允許誤差必須縮小到0.08mm以下。,39,2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 即選擇同一定位基準(zhǔn)來加工盡可能多的表面，以保證各加工表面的相互位置精度，避免產(chǎn)生因基準(zhǔn)變換所引起的誤差。

20、 例如，加工較精密的階臺(tái)軸時(shí)，通常采用兩中心孔作定位基準(zhǔn)，這樣在同一定位基準(zhǔn)下加工的各檔外圓表面及端面容易保證高的位置精度，如圓跳動(dòng)、同軸度、垂直度等。采用同一定位基準(zhǔn)，還可以使各工序的夾具結(jié)構(gòu)單一化，便于設(shè)計(jì)制造。,40,3）互為基準(zhǔn)原則 對(duì)于零件上兩個(gè)相互位置精度要求較高的表面，采取互相作為定位基準(zhǔn)、反復(fù)進(jìn)行加工的方法來保證達(dá)到精度要求。 4）自為基準(zhǔn)原則 以被加工表面本身作為定位基準(zhǔn)進(jìn)行精加工、光整加工，可以使加工余量小而且均勻，易于獲得較高的表面加工質(zhì)量，但被加工表面的相互位置精度應(yīng)由前道工序保證。浮動(dòng)鉸孔、珩磨內(nèi)孔等均采用自為基準(zhǔn)的原則。,41,如選擇M面作為定位基準(zhǔn)，所引起的基準(zhǔn)不

21、重合定位誤差為0.2mm； 如選N面作為定位基準(zhǔn)，所引起的基準(zhǔn)不重合定位誤差為0.20.2=0.4mm。 因此應(yīng)選擇M面作為定位基準(zhǔn)。,5）基準(zhǔn)不重合誤差最小條件 當(dāng)實(shí)際生產(chǎn)中不宜選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)時(shí)，則應(yīng)選擇因基準(zhǔn)不重合而引起的誤差最小的表面作定位基準(zhǔn)。,圖4-23 基準(zhǔn)不重合誤差最小條件,42,（5）輔助定位基準(zhǔn) 生產(chǎn)實(shí)際中，有時(shí)工件上找不到合適的表面作為定位基準(zhǔn)，為便于工件安裝和保證獲得規(guī)定的加工精度，可以在制造毛坯時(shí)或在工件上允許的部位增設(shè)和加工出定位基準(zhǔn)，如工藝凸臺(tái)、工藝孔、中心孔等，這種定位基準(zhǔn)稱為輔助定位基準(zhǔn)，它在零件的工作中不起作用，只是為了加工的需要(夾緊剛性和加工穩(wěn)定

22、)而設(shè)置的。除不影響零件正常工作而保留的外，增設(shè)的輔助定位基準(zhǔn)在零件全部加工后，還必須將其切除。,機(jī)械加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)工人操作和用于生產(chǎn)、工藝管理的各種技術(shù)文件稱為工藝文件。它是機(jī)械制造廠最主要的技術(shù)文件之一。它一般應(yīng)包括下列內(nèi)容：,1-3機(jī)械加工工藝規(guī)程,工件加工工藝路線及所經(jīng)過的車間和工段； 各工序的內(nèi)容及所采用的機(jī)床和工藝裝備； 工件的檢驗(yàn)項(xiàng)目及檢驗(yàn)方法； 切削用量； 工時(shí)定額及工人技術(shù)等級(jí)等。,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,（3）工藝規(guī)程是新建或擴(kuò)建工廠或車間的基本資料 在新建或擴(kuò)建工廠或車間時(shí)，只有依據(jù)工藝規(guī)程和生產(chǎn)綱領(lǐng)才能正確地確定：生產(chǎn)所需要的機(jī)床的種類、規(guī)格和數(shù)量；車間的面積

23、；機(jī)床的布置；生產(chǎn)工人的工種、技術(shù)等級(jí)等。,1機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用,（1）工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件 按照工藝規(guī)程組織生產(chǎn)，可以保證產(chǎn)品的質(zhì)量和較高的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益。因此，生產(chǎn)中一般應(yīng)嚴(yán)格地執(zhí)行既定的工藝規(guī)程。但是，工藝規(guī)程也不應(yīng)不斷地予以改進(jìn)和完善，以便更好地指導(dǎo)生產(chǎn)。,（2）工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和管理工作的基本依據(jù) 在生產(chǎn)管理中，原材料及毛坯的供應(yīng)，專用工藝裝備的設(shè)計(jì)和制造，生產(chǎn)計(jì)劃的編排，勞動(dòng)力的組織，以及生產(chǎn)成本的核算等，都要以工藝規(guī)程作為基本依據(jù)的。,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,1制訂工藝規(guī)程的原則 制訂工藝規(guī)程的原則是，在一定的生產(chǎn)條件下，應(yīng)保證優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本。即保

24、證質(zhì)量的前提下，爭(zhēng)取最好的經(jīng)濟(jì)效益。在制訂工藝規(guī)程時(shí)，應(yīng)注意以下問題： （1）保證零件圖樣技術(shù)要求，同時(shí)追求技術(shù)上的先進(jìn)性 要了解當(dāng)時(shí)國內(nèi)外本行業(yè)工藝技術(shù)的發(fā)展水平，通過必要的工藝試驗(yàn)，積極采用適用的先進(jìn)工藝和工藝裝備。 （2）經(jīng)濟(jì)上的合理性 通過核算或相互對(duì)比，選擇經(jīng)濟(jì)上最合理的方案，使產(chǎn)品的能源、原材料消耗和成本最低。 （3）有良好的勞動(dòng)條件（安全、實(shí)際） 要注意保證本廠工人在操作時(shí)有良好而安全的工作條件。 （4）與時(shí)俱進(jìn)性,（五） 工藝規(guī)程制訂的原則和步驟,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,2制訂工藝規(guī)程的步驟 制訂零件機(jī)械加工工藝規(guī)程的主要步驟大致如下： 1）分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖。 2）

25、對(duì)圖樣進(jìn)行工藝審查。 3）零件綱領(lǐng)確定生產(chǎn)類型。 4）確定毛坯的種類。 5）擬定工藝路線。 6）確定各工序的機(jī)床設(shè)備和工藝裝備。 （設(shè)備、刀、夾、量具和輔助工具）。 7）確定各工序的加工余量，計(jì)算工序尺寸和公差。 8）確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗(yàn)方法。 9）確定切削用量和工時(shí)定額。 10）填寫工藝文件。,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,（1）工藝過程綜合卡片 卡片列出了整個(gè)零件加工所經(jīng)過的工藝路線(包括毛坯、機(jī)械加工和熱處理等)。各工序的說明不夠具體，一般不能直接指導(dǎo)工人操作。 （2）機(jī)械加工工藝卡片 卡片是以工序?yàn)閱挝辉敿?xì)說明整個(gè)工藝過程的工藝文件。它是用來指導(dǎo)工人生產(chǎn)和幫助車間管理人員和技

26、術(shù)人員掌握整個(gè)零件加工過程的一種主要技術(shù)文件，廣泛用于成批生產(chǎn)的零件和小批生產(chǎn)中的重要零件。 （3）機(jī)械加工工序卡片 卡片更詳細(xì)地說明零件的各個(gè)工序應(yīng)如何進(jìn)行加工的。要畫出工序圖，注明該工序的加工表面及應(yīng)達(dá)到的尺寸和公差、工件的裝夾方式、刀具的類型和位置、進(jìn)刀方向和切削用量等。,2工藝文件的格式,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,表4-5 機(jī)械加工工藝過程卡片,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,表4-7 機(jī)械加工工序卡片,小 結(jié),1、生產(chǎn)過程及機(jī)械加工工藝過程 2、機(jī)械加工工藝過程組成 3、機(jī)械加工的生產(chǎn)類型及工藝特征 4、機(jī)械加工工藝規(guī)程,模塊四 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,51,當(dāng)工序基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)、定

27、位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)，工序尺寸及其公差的確定，需要通過解尺寸鏈才能獲得。 1尺寸鏈概念 （1）工藝尺寸鏈的概念 1）定義 在機(jī)器的裝配和零件的加工過程中，互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。其中，由單個(gè)零件在加工過程中的各有關(guān)工藝尺寸所組成的尺寸鏈，稱為工藝尺寸鏈。,1-4工藝尺寸鏈的計(jì)算,52,如圖4-28a所示，圖中尺寸 、 為設(shè)計(jì)尺寸，先以底面定位加工上表面，得到尺寸 ，在加工凹槽時(shí)，為了使定位穩(wěn)定可靠并簡(jiǎn)化夾具，以底面定位，按尺寸 加工凹槽，于是該零件上在加工時(shí)并直接予以保證的尺寸 就隨之確定。這樣相互聯(lián)系的尺寸 - - - 就構(gòu)成一個(gè)如圖4-28b所示的封閉尺寸組

28、合，即工藝尺寸鏈。,圖4-28 定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合的工藝尺寸鏈,53,如圖4-29a所示，圖中尺寸 、 為設(shè)計(jì)尺寸，在加工過程中，因尺寸 不便直接測(cè)量，若以面1為測(cè)量基準(zhǔn)，按容易測(cè)量的 尺寸 加工，也就間接保證了尺寸 ，這樣相互聯(lián)系的尺寸 - - - 就構(gòu)成一個(gè)如圖4-29b所示的封閉尺寸組合，即工藝尺寸鏈。,圖4-29 測(cè)量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合的工藝尺寸鏈,54,3）工藝尺寸鏈的組成,把組成工藝尺寸鏈的各個(gè)尺寸稱為環(huán)，為便于分析計(jì)算把它們可分為兩種：,封閉環(huán) 加工中最后自然形成的環(huán)， 稱為封閉環(huán)。尺寸均為封閉環(huán)，一個(gè)工藝尺寸鏈中只有一個(gè)封閉環(huán)。,組成環(huán) 工藝尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的其它環(huán)

29、，稱為組成環(huán)。根據(jù)其對(duì)封閉環(huán)的影響不同，組成環(huán)又可分為增環(huán)和減環(huán)。,增環(huán)是當(dāng)其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大(或減小)使封閉環(huán)隨之增大(或減小)的組成環(huán)。 減環(huán)是當(dāng)其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大(或減小)使封閉環(huán)隨之減小(或增大)的組成環(huán)。,55,組成環(huán)的判別 為了迅速判別增、減環(huán)，可采用下述方法：在工藝尺寸鏈圖上，先給封閉環(huán)任定一方向并畫出箭頭，然后沿此方向環(huán)繞尺寸鏈回路，依次給每一組成環(huán)畫出箭頭，凡箭頭方向和封閉環(huán)相反的則為增環(huán)，相同的則為減環(huán)。,圖4-31 內(nèi)孔與鍵槽加工尺寸換算示意圖,56,封閉環(huán)的基本尺寸： Ai:增環(huán) Aj:減環(huán) 封閉環(huán)的極限尺寸： 封閉環(huán)的上、下偏差： 封閉環(huán)的公差：,（2）尺

30、寸鏈的計(jì)算公式,57,2概率法計(jì)算（教材P15） 3工藝尺寸鏈的分析與計(jì)算 例1-1 如圖示套筒，兩端面加工完畢，加工孔底面時(shí)，要保證尺寸： 160-0.35，因該尺寸，不便測(cè)量，試標(biāo)出測(cè)量尺寸。 16=60-A2，A2=44. 0=0-EI（A2），EI（A2）=0. -0.35=-0.17-ES（A2），ES（A2=+0.18. 所以測(cè)量尺寸A2=44+0.180 結(jié)論： 1、壓縮公差 2、假“報(bào)廢”（假廢品）,58,例題1-2,59,例1-3,60,61,在擬定零件的工藝路線時(shí)，首先要確定各個(gè)表面的加工方法和加工方案。表面加工方法和方案的選擇，應(yīng)同時(shí)滿足加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性等方面的要

31、求。 表面加工方法的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一精度及表面粗糙度的加工方法往往有若干種，實(shí)際選擇時(shí)還要結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小以及材料和熱處理的要求全面考慮。例如對(duì)于IT7級(jí)精度的孔，采用鏜削、鉸削、拉削和磨削均可達(dá)到加工要求。但箱體上的孔，一般不宜選擇拉孔和磨孔，而常選擇鏜孔或鉸孔；孔徑大時(shí)選鏜孔，孔徑小時(shí)取鉸孔。對(duì)于一些需經(jīng)淬火的零件，熱處理后應(yīng)選磨孔；對(duì)于有色金屬的零件，為避免磨削時(shí)堵塞砂輪，則應(yīng)選擇高速鏜孔。,四、擬定工藝路線 1、表面加工方法的確定,62,表面加工方法的選擇，除了首先保證質(zhì)量要求外，還須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求。 大批量生產(chǎn)時(shí)

32、，應(yīng)盡量采用高效率的先進(jìn)工藝方法，如內(nèi)孔與平面的拉削、同時(shí)加工幾個(gè)表面的組合銑削或磨削等。這些方法都能大幅度的提高生產(chǎn)率，取得很好的經(jīng)濟(jì)效果，但是在年產(chǎn)量不大的生產(chǎn)條件下，如盲目采用高效率的加工方法及專用設(shè)備，則會(huì)因設(shè)備利用率低，造成經(jīng)濟(jì)上的較大損失。 此外，任何一種加工方法，可以獲得的加工精度和表面質(zhì)量均有一個(gè)相當(dāng)大的范圍，但只有在一定的精度范圍內(nèi)才是經(jīng)濟(jì)的，這種一定范圍的加工精度即為該種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度。選擇加工方法時(shí)，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求選擇與經(jīng)濟(jì)精度相適應(yīng)的加工方法。例如，對(duì)于IT7級(jí)精度、表面粗糙度為0.4m的外圓，通過精心車削雖也可以達(dá)到要求，但在經(jīng)濟(jì)上就不及磨削合理。表面加工方

33、法的選擇還要考慮現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況，如設(shè)備的精度狀況、設(shè)備的負(fù)荷以及工藝裝備和工人技術(shù)水平等。,63,表4-8 外圓加工方案,64,表4-9 孔加工方案,65,表4-10 平面加工方案,66,選擇表面的加工方法應(yīng)從以下幾方面加以考慮： （1）首先根據(jù)每個(gè)加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法及分幾次加工。一般可按表4-8表4-10選擇較合理的加工方案。 （2）考慮被加工材料的性質(zhì)。如經(jīng)淬火的鋼制件，精加工必須采用磨削的方法加工，而有色金屬制件則采用精車、精銑、精鏜、滾壓等方法，很少采用磨削進(jìn)行精加工。 （3）根據(jù)生產(chǎn)類型，即考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性等問題。單件小批量生產(chǎn)，一般采用通用設(shè)備和工藝裝備及一般的加工

34、方法；大批量生產(chǎn)，盡可能采用專用的高效率設(shè)備和專用工藝裝備，毛坯生產(chǎn)也應(yīng)采用高效的方法制造，如壓鑄、模鍛、熱軋、精密鑄造、粉末冶金等。 （4）根據(jù)本企業(yè)(或本車間)的現(xiàn)有設(shè)備情況和技術(shù)水平，充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力。,67,1加工階段的劃分 對(duì)于加工精度要求較高、結(jié)構(gòu)和形狀較復(fù)雜、剛性較差的零件，其切削加工過程常應(yīng)劃分階段。一般分為粗加工、半精加工、精加工三個(gè)階段。 （1）各加工階段主要任務(wù) 1）粗加工階段 切除工件各加工表面的大部分余量。在粗加工階段，主要問題是如何提高生產(chǎn)率,為以后的加工提供精基準(zhǔn)。 2）半精加工階段 達(dá)到一定的精度要求，完成次要表面的最終加工，并為主要表面的精加工作

35、好準(zhǔn)備。 3）精加工階段 完成各主要表面的最終加工，使零件的加工精度和加工表面質(zhì)量達(dá)到圖樣規(guī)定的各項(xiàng)要求。在精加工階段，主要問題是如何確保零件的質(zhì)量。,2、 加工順序的安排,68,3、工序安排,先基面、后其他 先面后孔,69,1機(jī)床的選擇 在選擇機(jī)床時(shí)應(yīng)注意下述幾點(diǎn)： （1）機(jī)床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與加工零件的外廓尺寸相適應(yīng)。 即小零件應(yīng)選小的機(jī)床，大零件應(yīng)選大的機(jī)床，做到設(shè)備合理使用。對(duì)于大型零件，在缺之大型設(shè)備時(shí)，可采用“螞蟻啃骨頭”的辦法，以小于大。 （2）機(jī)床的精度應(yīng)與工序要求的加工精度相適應(yīng)。 對(duì)于高精度的零件加工，在缺少精密設(shè)備時(shí)，可通過設(shè)備改裝，以粗干精。 （3）機(jī)床的生產(chǎn)率與加工零

36、件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。 單件小批生產(chǎn)選擇通用設(shè)備，大批大量生產(chǎn)選擇高生產(chǎn)率專用設(shè)備。 （4）機(jī)床選擇還應(yīng)結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況。 例如設(shè)備的類型、規(guī)格及精度狀況，設(shè)備負(fù)荷的平衡狀況以及設(shè)備的分布排列情況等。,（五）設(shè)計(jì)工序內(nèi)容,70,2工藝裝備的選擇 （1）夾具選擇 單件小批生產(chǎn)，應(yīng)盡量選用通用夾具。例如各種卡盤、虎鉗和回轉(zhuǎn)臺(tái)等。為提高生產(chǎn)率應(yīng)積極推廣使用組合夾具。大批大量生產(chǎn)，應(yīng)采用高生產(chǎn)率的電動(dòng)、氣液傳動(dòng)等的專用夾具。夾具的精度應(yīng)與加工精度相適應(yīng)。 （2）刀具的選擇 一般采用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時(shí)也可采用各種高生產(chǎn)率的復(fù)合刀具及其他一些專用刀具。刀具的類型、規(guī)格及精度等級(jí)應(yīng)符合加工要求。 （3）量具的

37、選擇 單件小批生產(chǎn)中應(yīng)采用通用的量具，如游標(biāo)卡尺與百分表等。大批大量生產(chǎn)中應(yīng)采用各種量規(guī)和一些高生產(chǎn)率的專用量具。量具的精度必須與加工精度相適應(yīng)。,71,切削用量三要素的選擇，關(guān)系到工件的加工質(zhì)量，加工生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本，以及安全生產(chǎn)等問題。而制約切削用量三要素的因素又是多方面的，包括刀具耐用度，機(jī)床、夾具、刀具的強(qiáng)度與剛度，機(jī)床的動(dòng)力，被加工工件的精度及粗糙度等等。由于在切削用量三要素中，切削速度對(duì)刀具耐用度的影響最大，所以，選擇切削用量的步驟一般是： 首先選取盡可能大的背吃刀量 ，其次根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和剛度限制條件，或工件已加工表面粗糙度的要求等，選取盡可能大的進(jìn)給量 、最后利用切削用量手冊(cè)或通

38、過有關(guān)公式計(jì)算出切削速度vc 。,（五）切削用量的確定,72,（1）選擇背吃刀量ap 背吃刀量ap選擇，決定于加工性質(zhì)和工件余量。 粗加工，表面粗糙度為Ra8010m，精度為IT12IT15時(shí)，應(yīng)盡可能一次切除全部加工余量。此時(shí)的制約因素主要應(yīng)考慮工藝系統(tǒng)的剛度和機(jī)床動(dòng)力是否足夠。 半精加工，表面粗糙度為Ra101.25m、精度為IT8-IT9時(shí)，若單面余量h2mm，則應(yīng)分兩次走刀切除；第一次 ap (2/33/4)h；第二次 ap (1/31/4)h。若h2mm，則可一次切除。 精加工，表面粗糙度為Ra1.250.32,精度為IT6IT7時(shí),應(yīng)一次定刀切除，即ap =h值的大小，可由切削用量

39、手冊(cè)選取或按經(jīng)驗(yàn)決定。,73,（2）選擇進(jìn)給量 在背吃刀量值選定以后，進(jìn)給量 f 的大小直接決定了切削層公稱橫截面積的大小，因而也就決定了切削力的大小。所以： 粗加工時(shí)增大進(jìn)給量的制約因素主要是工藝系統(tǒng)的強(qiáng)度和剛度； 半精加工和精加工時(shí)，增大進(jìn)給量的制約因素則主要是工件已加工表面組糙度的要求。 粗加工時(shí)，一般可取f =0.30.6mm/r；半精加工和精加工時(shí)，常取 f =0.080.3mm/r。 （3）選擇切削速度vc 背吃刀ap和進(jìn)給量 f 選定以后，可根據(jù)預(yù)先選定的刀具耐用度T，用計(jì)算法、查表法確定切削速度，或者按照經(jīng)驗(yàn)決定vc 。,74,確定勞動(dòng)消耗工藝定額即勞動(dòng)定額是工序設(shè)計(jì)中的內(nèi)容之

40、一。勞動(dòng)定額是勞動(dòng)生產(chǎn)率的指標(biāo)。 勞動(dòng)定額可用產(chǎn)量定額在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定每個(gè)工人在單位時(shí)間內(nèi)完成的合格品數(shù)量；或用時(shí)間定額在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間來表示。目前工廠常用時(shí)間定額作為勞動(dòng)定額指標(biāo)。 時(shí)間定額不僅是衡量勞動(dòng)生產(chǎn)率的指標(biāo)，也是安排生產(chǎn)計(jì)劃，成本核算的主要依據(jù)。在生產(chǎn)組織過程中，是計(jì)算設(shè)備數(shù)量，布置車間、計(jì)算工人數(shù)量的依據(jù)。時(shí)間定額由下述部分組成：,（六）時(shí)間定額的確定,75,1基本時(shí)間 切削加工來說，就是直接用于切除工序余量所消耗的時(shí)間(包括刀具的切入和切出時(shí)間)。基本時(shí)間可由計(jì)算公式求出。例如，車削的基本時(shí)間Tm為： Tm基本時(shí)間，min；

41、工作行程的計(jì)算長度，包括加工表面長度，刀具切入，切出長度mm； z 工序余量，mm ； n工件的轉(zhuǎn)速，r/min； f 刀具的進(jìn)給量，mm/r； ap 背叫刀量，mm 。,76,2輔助時(shí)間Ta 是為實(shí)現(xiàn)工藝過程所必須進(jìn)行的各種輔助動(dòng)作所消耗的時(shí)間。它包括：裝卸工件，開停機(jī)床、改變切削用量，手動(dòng)進(jìn)刀和退刀，測(cè)量工件等所消耗的時(shí)間。 3布置工作地時(shí)間Ts 是為使加工正常進(jìn)行，工人照管工作地（如更換刀具、潤滑機(jī)床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的時(shí)間。一般按作業(yè)時(shí)間的2%7%計(jì)算(以百分率表示)。 4休息與生理需要時(shí)間Tr 是工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和滿足生理上的需要所消耗的時(shí)間。一般按作業(yè)時(shí)間的2%

42、4%計(jì)算(以百分比表示)。 以上四部分時(shí)間的總和稱為單件時(shí)間，用Tp表示，即：,77,5準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間（簡(jiǎn)稱準(zhǔn)終時(shí)間）Te 準(zhǔn)終時(shí)間是工人為了生產(chǎn)一批產(chǎn)品或零部件，進(jìn)行準(zhǔn)備和結(jié)束工作所消耗的時(shí)間。 準(zhǔn)備終結(jié)時(shí)間對(duì)一批零件只需要一次。批量n越大，分?jǐn)偟矫總€(gè)工件上的時(shí)間Te/n越少。故單件和成批生產(chǎn)時(shí)單件時(shí)間定額TT為：,78,1.加工余量的確定 加工余量的確定是機(jī)械加工中很重要的問題，合理地確定加工余量具有很大的經(jīng)濟(jì)意義。余量過大，不但浪費(fèi)材料，而且增加機(jī)械加工的切削工作量，降低勞動(dòng)生產(chǎn)率，增加產(chǎn)品的成本。余量太小，一方面會(huì)提高毛坯的制造精度，使毛坯制造困難，另一方面還會(huì)造成表面加工困難，甚至因

43、毛坯表面缺陷未能完全切除即達(dá)到尺寸要求而使工件報(bào)廢。 （1）加工余量的基本概念 加工余量分為工序(加工)余量和總(加工)余量。 某一表面在一道工序中所切除的金屬層厚度，稱為該表面的工序余量。工序余量也就是同一表面相鄰的前后工序尺寸之差。按照基本尺寸計(jì)算出的工序余量稱為基本余量。,（一）加工余量的確定,三. 相關(guān)知識(shí),79,加工余量分為工序(加工)余量和總(加工)余量。 某一表面在一道工序中所切除的金屬層厚度，稱為該表面的工序余量。工序余量也就是同一表面相鄰的前后工序尺寸之差。按照基本尺寸計(jì)算出的工序余量稱為基本余量。如圖所示，本工序的基本余量：,對(duì)于外表面： 對(duì)于內(nèi)表面： 式中： 前工序的基本

44、尺寸； 本工序的基本尺寸。,圖4-25 工序基本余量,a）外表面加工 b）內(nèi)表面加工,80,（2）影響加工余量的因素 為了保證加工工件的表面層質(zhì)量，工序余量必須保證本工序完成后，不再留有前工序的加工痕跡和缺陷。因此，在確定加工余量時(shí)，應(yīng)考慮以下幾方面的因素： 1）前工序(或毛坯)表面的加工痕跡和缺陷層 2）前工序的尺寸公差 3）前工序的相互位置公差 4）本工序加工時(shí)的安裝誤差 5）熱處理變形量 6）工序的特殊要求,81,（3）確定加工余量的方法 1）分析計(jì)算法 由于工藝研究不夠，缺少可靠的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)資料，計(jì)算困難，因此目前應(yīng)用極少。 2）查表修正法 是根據(jù)以工廠生產(chǎn)實(shí)踐中統(tǒng)計(jì)的數(shù)據(jù)和試驗(yàn)研究積累

45、的關(guān)于加工余量的資料數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)編制的加工余量標(biāo)準(zhǔn)，考慮不同加工方法和加工條件，在機(jī)械加工工藝手冊(cè)中查找，查得的數(shù)據(jù)再結(jié)合實(shí)際加工情況進(jìn)行修正，最后確定合理的加工余量。 3）經(jīng)驗(yàn)估算法 是根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定加工余量，為了防止余量不足而產(chǎn)生廢品。,82,表4-11 粗車及半精車外圓加工余量及公差,83,表4-12 半精車后磨外圓加工余量及公差,84,工序尺寸及其公差的確定與工序余量的大小和工序基準(zhǔn)的選擇有關(guān)。這里只介紹工序基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸及其公差的確定方法。 1工序尺寸的確定 當(dāng)工序基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)，被加工表面的最終工序的尺寸及公差一般可直接按零件圖樣規(guī)定的尺寸和公差確定。中間各工序的尺

46、寸則根據(jù)零件圖樣規(guī)定的尺寸依次加上(對(duì)于外表面)或減去(對(duì)于內(nèi)表面)各工序的加工余量求得，計(jì)算的順序是由后向前推算，直到毛坯尺寸。,（二）工序尺寸及其公差的確定,85,圖4-25為加工外表面時(shí)各工序尺寸之間的關(guān)系。其中為最終工序尺寸。由圖示關(guān)系可知：對(duì)于外表面，本工序的工序尺寸加上本工序的加工余量，即為前工序的工序尺寸。計(jì)算方法如下：,圖4-25工序尺寸之間的關(guān)系,確定工序尺寸時(shí)，應(yīng)注意內(nèi)、外表面的區(qū)別和單面余量與雙面余量的區(qū)分。,86,2工序尺寸公差的確定 工序尺寸公差主要根據(jù)加工方法、加工精度和經(jīng)濟(jì)性確定。一般均按該工序加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度選定。 最終工序的公差，當(dāng)工序基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)，一般就是零件圖樣規(guī)定的尺寸公差；毛坯尺寸公差按照毛坯制造方法或根據(jù)所選型材的品種規(guī)格確定。 下面學(xué)習(xí)教材示例：1-5,