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目 錄
1 緒論…………………………………………………………………………………… 1
2 零件的分析…………………………………………………………………………… 2
2.1零件的作用………………………………………………………………………… 2
2.2零件的工藝分析…………………………………………………………………… 2
3 工藝規(guī)程設(shè)計………………………………………………………………………… 3
3.1確定毛坯的制造形式……………………………………………………………… 3
3.2基面的選擇………………………………………………………………………… 3
3.2.1粗基準(zhǔn)的選擇…………………………………………………………………3
3.2.2精基準(zhǔn)的選擇…………………………………………………………………3
3.3制定工藝路線……………………………………………………………………… 3
3.3.1工藝路線方案一………………………………………………………………4
3.3.2工藝路線方案二………………………………………………………………4
3.3.3工藝路線方案的比較與分析…………………………………………………4
3.3.4最終確定的工藝路線方案……………………………………………………5
3.4機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定…………………………………… 5
3.4.1軸承座表面…………………………………………………………………… 5
3.4.2銑底平面上的孔……………………………………………………………… 5
3.4.3銑兩個Φ78左右兩端面，共四個……………………………………………6
3.4.4鏜Φ52的孔……………………………………………………………………6
3.4.5銑Φ15mm圓臺的上表面………………………………………………………6
3.4.6車Φ6mm的螺紋……………………………………………………………… 6
3.4.7車Φ78mm兩外端面上的螺紋孔………………………………………………6
3.5確立切削用量及基本工時…………………………………………………………6
3.5.1工序一…………………………………………………………………………6
3.5.2工序二…………………………………………………………………………8
3.5.3工序三…………………………………………………………………………8
3.5.4工序四…………………………………………………………………………10
3.5.5工序五…………………………………………………………………………13
3,5.6工序六…………………………………………………………………………14
4夾具設(shè)計………………………………………………………………………………… 16
4.1問題的提出……………………………………………………………………………16
4.1.1應(yīng)用場合……………………………………………………………………… 16
4.1.2工序尺寸及要求……………………………………………………………… 16
4.1.3生產(chǎn)類型，時間定額………………………………………………………… 16
4.2設(shè)計過程……………………………………………………………………………… 16
4.2.1工作原理過程………………………………………………………………… 16
4.2.2定位基準(zhǔn)選擇………………………………………………………………… 17
4.2.3定位誤差分析………………………………………………………………… 17
4.2.4切削力及夾緊力計算………………………………………………………… 18
4.2.5夾緊機構(gòu)設(shè)計………………………………………………………………… 19
4.2.6定位元件選擇………………………………………………………………… 19
4.2.7導(dǎo)向元件……………………………………………………………………… 20
4.3設(shè)計結(jié)果………………………………………………………………………………22
結(jié)論…………………………………………………………………………………………23
致謝…………………………………………………………………………………………24
參考文獻……………………………………………………………………………………25
1 緒論
2零件的分析
2.1零件的作用
2.2零件的工藝分析
2.2.1以的中心加工表面
2.2.2以的矩形表面加工表面
3工藝規(guī)程設(shè)計
3.1確定毛坯的制造形式
3.2基面的選擇
3.2.1粗基準(zhǔn)的選擇
3.2.2精基準(zhǔn)的選擇
3.3制定工藝路線
3.3.1工藝路線方案一
3.3.2工藝路線方案二
3.3.3工藝路線方案的比較與分析
3.3.4最終確定的工藝路線方案
3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
3.4.1軸承底座表面
3.4.2銑底平面上的方孔
3.4.3銑左右兩端面，共四個
3.4.4鏜的孔
3.4.5銑圓臺的上表面
3.4.6車的螺紋
3.4.7車兩外端面上的螺紋孔
3.5確立切削用量及基本工時
3.5.1工序一
3.5.2工序二
3.5.3工序三
3.5.4工序四
3.5.5工序五
3.5.6工序六
4夾具設(shè)計
4.1設(shè)計背景
4.1.1應(yīng)用場合
4.1.2工序尺寸及要求
4.1.3生產(chǎn)類型，時間定額
4.2設(shè)計過程
4.2.1工作原理過程
4.2.2定位基準(zhǔn)選擇
4.2.3定位誤差分析
4.2.4切削力及夾緊力計算
4.2.5夾緊機構(gòu)設(shè)計
4.2.6定位元件選擇
4.2.7導(dǎo)向元件
4.3設(shè)計結(jié)果
機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計是在學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的.是進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練,因此,它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。
升降桿軸承座的加工工藝規(guī)程及其鏜孔的工裝夾具設(shè)計是在學(xué)完了機械制圖、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)、機械設(shè)計等進行課程設(shè)計之后的下一個教學(xué)環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設(shè)計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設(shè)計也要培養(yǎng)自己的自學(xué)與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設(shè)計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設(shè)計。
希望能通過這次課程設(shè)計對我們未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉我們的分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
題目所給的零件是升降桿的支承部件——升降桿軸承座。該零件適用范圍廣，主要用于支承軸類的零件。使軸類零件能獲得所需的同軸度和很高的回轉(zhuǎn)精度，能保證運動的可靠性。
軸承座有三組加工表面，并有一定位置要求，其中尺寸要求較高的有，具體分述如下：
這一組加工表面包括：一個的矩形表面及長寬各為深度為的矩形槽。其中，主要加工表面為的矩形表面。
這一組加工表面包括：兩個 圓柱的左右表面及表面外的螺紋孔；兩個 圓柱的內(nèi)表面；兩圓柱上的兩個孔。
這兩組加工表面之間有著一定位置要求，主要是：
兩個孔相對底平面之間的平行度公差為0.21。
由以上分析可知，對于這幾組加工表面而言，加工時可以先加工下表面，然后以下表面為粗基準(zhǔn)，借助于專用夾具加工其它組的表面。
零件材料為HT200，零件為升降桿軸承座。主要是支撐軸在工作時承受軸的軸向力和徑向力。由于軸在工作中比較平穩(wěn)，所以軸承座所受的其它沖擊力較小，由于升降桿軸承座在機械工作中應(yīng)用比較廣泛，屬于大批量生產(chǎn)，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。
基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。
對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。但對本零件來說，如果以外圓表面作基準(zhǔn)，則可能這一組的表面不平行。按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，以為粗基準(zhǔn)，利用一個圓錐銷和一個菱形銷固定內(nèi)表面作為定位面，以消除、、、、、五個自由度，在用一個銷釘頂住肋板，消除 一個自由度，達(dá)到完全定位。
主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復(fù)。
制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮才用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
工序一 粗、精銑軸承座尺寸端面及長寬各為，深度為的矩形槽。
工序二 銑底座的方孔。
工序三 粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個。
工序四 粗、精鏜一對尺寸為的孔，然后锪孔，深度為1mm。
工序五 粗銑兩個的端面。
工序六 鉆，擴的孔，然后車螺紋。
工序七 鉆，擴兩外面上的孔并車螺紋，各六個。
工序八 檢查。
工序一 粗、精銑軸承座尺寸端面及長寬各為，深度為的矩形槽。
工序二 粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴兩外面上的孔并車螺紋，各六個。
工序三 粗、精鏜一對尺寸為的孔，然后锪孔，深度為。
工序四 粗洗兩個的端面，并鉆，擴的孔，然后車螺紋。
工序五 銑底座的方孔。
工序六 檢查。
上面工序加工效率較高，但同時洗平面并車螺紋工序比較復(fù)雜，不易實現(xiàn)通用機床。
兩種工藝路線方案都是一樣的，只是加工工序不一樣。在第二個方案中的工序二中 粗、精銑軸承孔左右的兩個表面，共四個；并鉆，擴兩外面上的孔并車螺紋，各六個。工序比較復(fù)雜，工藝性不好。而工藝方案一正好規(guī)避了這一個問題。并且裝夾次數(shù)并沒有增多，能得到很好的工藝性和較高的加工效率。所以，我最終確定了的工藝路線方案。
工序一 以的內(nèi)孔為粗基準(zhǔn)，加工零件的底平面及底平面上的槽。
工序二 以的外表面為粗基準(zhǔn)，加工零件底平面上的方孔。
工序三 以底平面為精基準(zhǔn)，加工孔左右的兩個表面，共四個。
工序四 以底平面為精基準(zhǔn)，粗、精鏜一對尺寸為的孔，然后锪孔，深度為。
工序五 以底平面為精基準(zhǔn)，粗洗兩個的端面。
工序六 以底平面為基準(zhǔn)，鉆，車的螺紋。
工序七 以內(nèi)孔為基準(zhǔn)，鉆，擴六個孔并車的螺紋
工序八 檢查。
升降桿軸承座零件材料為HT200，硬度190--241HB，生產(chǎn)類型大批量，采用鑄造毛坯。
據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
考慮其長度為，寬，高。
查文獻[1]表(2.2—2到2.2--5),取高度方向的余量為,即鑄造尺寸長度為，寬度為，高度為。
查文獻[1]表(2.2--2~~2.2--5),取余量為。
參照文獻[1]表2.3—21確定工序尺寸及余量如下:
(從實際情況考慮取粗銑后雙邊余量為)
粗銑： 留余量為： (雙邊加工)
精銑：
即鑄造尺寸為。
查文獻[1]表(2.2--2~2.2--5),取余量為,既鑄造尺寸就為。
參照文獻1表2.3—15確定工序尺寸及余量如下:
鏜刀,量具游標(biāo)卡尺，及其它。
粗鏜 留余量為：
半精鏜 留余量為：
精鏜 留余量為：
由于該表面沒有要求，所以采用粗銑，即鑄造尺寸為。
先鉆的孔，然后進行車螺紋，尺寸為。
外端面各有6個且均部,要分兩次才能完成,因為是兩個對稱面,所以加工余量相同。先鉆的孔，然后進行車螺紋，尺寸為。
以的內(nèi)孔為粗基準(zhǔn)，加工零件的底平面及底平面上的槽。得到尺寸為高的底平面和深的槽，平面度誤差為Ra6.3。
工件材料：HT200， HB=210，銑削加工。
加工要求：粗銑，半精銑到尺寸,表面粗糙度為Ｒa３.２。
1. 工序尺寸：端面圓長。
2. 加工要求：以為定位面用銑刀銑削余量，在半精銑，銑削余量為1mm，達(dá)到粗糙度：Ｒa３.２
3. 選用機床：TX618式臥式銑鏜床 P輸=5.5KW
4. 選用刀具：YG8硬質(zhì)端銑刀、（根據(jù)加工而選表（21-35））
5. 銑刀形狀
6. 刀具壽命：查文獻[2]表30-12
7、選擇切削用量
（1）、背吃刀量
由切削余量可知采用一次切削
（2）、切削進給量：
因為是粗銑采用較大進給量
（3）、切削速度：
由于是粗銑采用較小速度
計算主軸轉(zhuǎn)速：
按機床說明書見文獻[2]表11—3可知道機床分18級選主軸轉(zhuǎn)速為
所以實際速度為：
8、 檢驗機床功率
8、檢驗機床功率
由以上切削量檢驗功率 由公式：
所以說明上述所選切削深度,進給量,切削速度都符合要求
9、 計算工時：
以的外表面為粗基準(zhǔn)，加工零件底平面上的方孔。
1、工件材料：HT200，HB=190~241，鍛造
2、加工要求：精銑方孔使輪廓尺寸為，表面粗糙度為
3、選用戶機床：式臥式銑鏜床
4、選用刀具：高速鋼立銑刀，
5、切削用量：
（1） 背吃刀量：切削量較小，，一次走刀即可完成
（2） 切削進給量：查文獻[3]表5-8，
（3） 切削速度：采用較小切削速度
6、 主軸轉(zhuǎn)速：
查文獻[3]表4-19，主軸轉(zhuǎn)速確定為
則實際速度為
7、 檢驗機床功率：
由以上切削量檢驗攻略由公式：
符合
8、 計算工時：
以底平面為精基準(zhǔn)，加工 孔左右的兩個表面，共四個。
機床：X53K立式銑床。
刀具： 高速鋼端銑刀,銑削寬度40,深度,齒數(shù),故據(jù)文獻[4]表5-34取刀具直徑, 查文獻[5]。
2. 切削用量
（1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇，進行粗銑，第二次走刀即可完成所需長度，選擇達(dá)到表面粗糙度要求。
（2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查文獻[4]表3-28得出進給量，由于是對稱銑，選較小進給量。
（3）查后刀面最大磨損及壽命
查文獻[5]表3.7，后刀面最大磨損為。
查文獻[5]表3.8，壽命
（4) 計算切削速度 按文獻[4]表3-28，查得，
查文獻[4]表4-16-1據(jù)X53K銑床參數(shù)取實際主軸轉(zhuǎn)速,則實際切削速
（5）校驗機床功率
查文獻[4]表得公式
查文獻[4]表3-25得灰鑄鐵的F 的修正系數(shù)計算公式為
實際
已知,則
查文獻[4]得公式
而查文獻[4]續(xù)表4-17得X53K的機床主軸電機所能提供功率為。故校驗合格。
（6）計算基本工時
已知， （由查表取得）
查文獻[1]表6.2-7有公式
以底平面為精基準(zhǔn)，粗、精鏜一對尺寸為的孔。
粗鏜
1、加工要求：粗鏜軸孔，以底面為定位基準(zhǔn)，根據(jù)文獻[6]表5.8內(nèi)孔表面加工方案及其經(jīng)濟精度可得到：粗鏜時其加工經(jīng)濟精度可達(dá)到IT11~IT13,表面粗糙度Ra為12.5~6.3。具體余量如下：
單邊余量
由以上精度查文獻[7]表2—3可以知道其孔加工的上下偏差為：
=mm（留余量）
2、選用機床：查文獻[2]表10—2臥式鏜床型號及技術(shù)參數(shù)選用TX618臥式銑鏜床
3、選用刀具：因為主軸Ⅰ上有階梯孔，查文獻[2]選用900單刃鏜刀即可，這種鏜刀適合鏜階梯孔還能鏜削圓柱端面。
4、選擇切削用量
①決定切削深度
由切削余量可知道 （單邊）
查文獻[2]表29—14可知道粗鏜時，所以采用一次切削。
②決定切削進給量
查文獻[2]表30—26 工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為粗鏜所以采用較大進給量
③、決定切削速度
查文獻[2]表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為粗鏜所以采用較小速度
計算主軸轉(zhuǎn)速
按機床說明書見文獻[2]表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉(zhuǎn)速為
所以實際速度為：
計算各孔加工工時
=
半精鏜
1、加工要求：半精鏜 孔，以底面為定位基準(zhǔn)，根據(jù)文獻[6]表5.8內(nèi)孔表面加工方案及其經(jīng)濟精度可得到：鏜精時其加工經(jīng)濟精度可達(dá)到IT7~IT8,表面粗糙度Ra為3.2~1.6。
52-51= 單邊余量
由以上精度查文獻[7]表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差為：
=
2、選用機床：查文獻[2]表10—2臥式鏜床型號及技術(shù)參數(shù)選用TX618臥式銑鏜床
3、選用刀具：查文獻[2]選用900單刃鏜刀即可，能鏜削圓柱端面，使圓 柱端面達(dá)到相應(yīng)精度。
4、選擇切削用量
①決定切削深度
由切削余量可知道
查文獻[2]表29—14可知道精鏜采用一次切削。
②決定切削進給量
查文獻[2]表30—26 工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為精鏜所以采用較小進給量
③、決定切削速度
查文獻[2]表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時因為精鏜所以采用較大速度
計算主軸轉(zhuǎn)速
按機床說明書見文獻[2]表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉(zhuǎn)速為490r/min
所以實際速度為：
5、計算各孔加工工時
=
精鏜
1、加工要求：精鏜 孔,以底面為定位基準(zhǔn)，根據(jù)文獻[6]表5.8內(nèi)孔表面加工方案及其經(jīng)濟精度可得到：鏜精時其加工經(jīng)濟精度可達(dá)到IT7~IT8,表面粗糙度Ra為3.2~1.6。
52-51= 2Z= 單邊余量
由以上精度查文獻[7]表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差為：
=
2、選用機床：查文獻[2]表10—2臥式鏜床型號及技術(shù)參數(shù)選用TX618臥式銑鏜床
3、選用刀具：查文獻[2]選用900單刃鏜刀即可，能鏜削圓柱端面，使圓 柱端面達(dá)到相應(yīng)精度。
4、選擇切削用量
①決定切削深度
由切削余量可知道
查文獻[2]表29—14可知道精鏜采用一次切削。
②決定切削進給量
查文獻[2]表30—26 工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為精鏜所以采用較小進給量
③、決定切削速度
查文獻[2]表30-26工件是鑄鐵時，刀頭是刀頭時 因為精鏜所以采用較大速度
計算主軸轉(zhuǎn)速
按機床說明書見文獻[2]表11—3可知道機床分18級8~1000r/min選主軸轉(zhuǎn)速為380r/min
所以實際速度為：
5、計算各孔加工工時
=
以底平面為精基準(zhǔn)，粗銑兩個的端面。
工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。
機床：XA5032臥式銑床。
刀具：W18Cr4V硬質(zhì)合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度,深度,齒數(shù),故據(jù)文獻[5]取刀具直徑。
2. 切削用量
1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇，一次走刀即可完成所需長度。
2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查文獻[5]選。
3） 查后刀面最大磨損及壽命
查文獻[5]表3.7，后刀面最大磨損為。
查文獻[5]表3.8，壽命
4） 計算切削速度 按文獻[5]，將f降一級為查得 ，,
據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇, ,則實際切削速度,實際進給量為。
5)校驗機床功率 查文獻[5],而機床所能提供功率為。故校驗合格。
6）計算基本工時
.
結(jié)果
以Φ52 的內(nèi)孔為基準(zhǔn)，鉆，擴六個孔并車 的螺紋。
1. 選擇鉆頭
選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時，后角，二重刃長度 ° ° °
2.選擇切削用量
（1）決定進給量
查文獻[5]
按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇
最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。
（2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命
后刀面最大磨損限度（查文獻[5]）為，壽命
?。?）切削速度
查文獻[5] 修正系數(shù)
故。
查文獻[5]機床實際轉(zhuǎn)速為
故實際的切削速度
（4）校驗扭矩功率
故滿足條件，校驗成立。
３.計算工時
設(shè)計工序四夾具——以底平面為基準(zhǔn)，粗精鏜一對尺寸為的孔夾具。本夾具將用于TX618臥式銑鏜床，刀具90°單刃鏜刀。
為了提高生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需設(shè)計作用夾具。
以底面為定位基準(zhǔn)，根據(jù)文獻[6]表5.8內(nèi)孔表面加工方案及其經(jīng)濟精度可得到：精鏜時其加工經(jīng)濟精度可達(dá)到IT7~IT8,表面粗糙度Ra為3.2~1.6。
52-51= 2Z= 單邊余量Z=0.5
由以上精度查文獻[7]表2—3可以知道：其孔加工的上下偏差為：
=
以底平面為精基準(zhǔn)，粗、精鏜一對尺寸為的孔。
計算各孔加工工時
=
采用一面兩銷定位。由于其它的橫向移動和縱向移動均不會影響到上平面，所以可以不用考慮該方向上的定位。而且此平面的銑削的加工余量不大，所需的夾緊力也不太大，使用螺旋壓緊壓板進行卡緊。這樣一來夾具的結(jié)構(gòu)也簡單，所夾持部位也不會變形，工人安裝也比較方便快捷。
本工序采用一面兩銷定位和壓板壓緊會產(chǎn)生一定的定位誤差，但是由于加工是自由公差，故應(yīng)當(dāng)能滿足定位要求。
出于定位簡單和快速的考慮，選擇內(nèi)孔基準(zhǔn)，即以工件高度尺寸15上各加一塊壓板壓主（自由度限制數(shù)：3），再配合底平面根據(jù)三點定位原則用一面兩銷定位（自由度限制數(shù)：3）。
一面兩銷定位誤差
(1)移動時基準(zhǔn)位移誤差
（式5-5）
式中： ———— 圓柱銷孔的最大偏差
———— 圓柱銷孔的最小偏差
————圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙
代入（式5-5）得： =
=
(2) 轉(zhuǎn)角誤差
（式5-6）
式中： ———— 圓柱銷孔的最大偏差
———— 圓柱銷孔的最小偏差
———— 圓柱銷定位孔與定位銷最小配合間隙
———— 削邊銷孔的最大偏差
———— 削邊銷孔的最小偏差
———— 削邊銷定位孔與定位銷最小配合間隙
其中：
則代入（式5-6）得：
則：
經(jīng)檢驗合格。
由夾具裝配圖可以看出,由于水平方向上有兩個定位銷,所以水平方向上不需要考慮夾緊力是否合適,只用考慮Z軸上的夾緊力就可以了.
查文獻[8]表1-2-3得:
式中:
==
所以,
在計算切削力時,必須把安全系數(shù)也考慮在內(nèi).
查文獻[8],表1-2-1可知:
所以,
因本夾具主要夾緊力是螺母夾緊,
查文獻[2]表17-30得:
夾緊力
此時,實際夾緊力已大于所需的加緊力了,所以本夾具可安全工作.
夾具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構(gòu)。
以為基準(zhǔn)，利用一個圓柱銷和一個菱形銷固定內(nèi)表面作為定位面，以消除、、、、、五個自由度，在用一個銷釘頂住肋板，消除 一個自由度，達(dá)到完全定位。
（1）菱形銷 材料：45鋼 熱處理：45~50HRC
尺寸：
（2）圓柱銷 材料：45鋼 熱處理：45~50HRC
尺寸：
方形對刀快 GB2240-80
查文獻[8]P311 頁
（1）. 材料: 20按GB699-65。
（２）. 熱處理：滲碳深度0.8~1.2mm,HRC58~64。
（３）. 其他技術(shù)條件按GB2259-80。
標(biāo)記為：
對刀塊 GB2241-80 長*寬*高=60*16*78
零件圖形如附圖（夾具體圖）所示。
圖4.2對 刀 快
壓板A16*80 JB/T8070.2-1999
（1）. 材料: 45按GB/T 699-1999
（２）. 熱處理：HRC35~40。
（３）. 其他技術(shù)條件按GB2259-80
標(biāo)記：公稱直徑= ，的A型壓板。
壓板A16*200 GB2185-80
夾具體
查文獻[8] 222 到225 頁
在選擇夾具體結(jié)構(gòu)時,應(yīng)以合理性、工藝性、經(jīng)濟性、標(biāo)準(zhǔn)化的可能性以及工廠的具體條件為綜合依據(jù)考慮。
標(biāo)記為：長*寬*高=300*120*40
材料為HT150。
零件圖形如附圖（夾具體圖）所示。
圖4.3夾具體
結(jié)論
本次課程設(shè)計是升降桿軸承座，從零件的毛坯生產(chǎn)到最終成品，中間經(jīng)過了銑、鏜、鉆、車螺紋等工序。因為是中批量生產(chǎn)，工序就分得很集中，中間就可省去換刀具和調(diào)試的時間。在每道工序中都有計算切削用量和工時。
在夾具設(shè)計中，先確定工件的基準(zhǔn)，然后通過“一面兩銷”，即一個底面，一個圓柱銷和一個菱形銷定位，將工件固定夾緊在夾具上。
在本次設(shè)計中已無大的問題，基本達(dá)到了要求。只是在夾具的設(shè)計中沒有能提出多種方案進行分析比較，有所不足，希望郭老師和劉老師能給予我一些建議。
致謝
三個星期的課程設(shè)計即將結(jié)束，我向所有幫助過我的老師和同學(xué)說一聲，謝謝！如果沒有他們的幫助，我的課程設(shè)計就會做得很困難。
這次課程設(shè)計是郭華鋒老師和劉文君老師帶我們的，這兩位老師不僅學(xué)識淵博，工作嚴(yán)謹(jǐn)，而且對我們很負(fù)責(zé)任，郭老師定期讓我們?nèi)マk公室，幫我們分析夾具設(shè)計思路，劉老師耐心而且詳細(xì)地指導(dǎo)我們畫圖，指出我們的錯誤之處。在做課程設(shè)計的過程中我也遇到了不少的問題，但不管什么問題，劉老師都給了我許多幫助，讓我受益匪淺。
在做課程設(shè)計的過程中我也得到了09機設(shè)2班的一位同學(xué)的指導(dǎo)，有時候老師不在的情況下，我會向他請教，在此對他表示衷心的感謝。
最后，在即將完成課程設(shè)計之時，我再次感謝對我指導(dǎo)、關(guān)心和幫助過的老師和同學(xué)們，謝謝你們，我會繼續(xù)努力的！
參考文獻
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