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本科畢業(yè)設(shè)計(jì)(論文)
題目：尾座體零件機(jī)械加工工藝及其典型夾具設(shè)計(jì)
系 別： 機(jī)電信息系
專 業(yè)： 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化
班 級(jí)：
學(xué) 生：
學(xué) 號(hào)：
指導(dǎo)教師：
2013年5月10日
尾座體零件機(jī)械加工工藝及其典型夾具設(shè)計(jì)
摘要
機(jī)械制造技術(shù)的發(fā)達(dá)程度突出反應(yīng)了一個(gè)國(guó)家或地區(qū)的經(jīng)濟(jì)實(shí)力和綜合國(guó)力，是一個(gè)國(guó)家生存、發(fā)展與繁榮所依賴的重要基礎(chǔ)。本文對(duì)一尾座體零件進(jìn)行加工工藝分析，并對(duì)相關(guān)工序設(shè)計(jì)專用夾具。本設(shè)計(jì)的基本思路是，首先對(duì)零件圖進(jìn)行分析，選擇毛坯形式、公差及余量。再次是確定加工基準(zhǔn)、工藝路線，選擇工藝裝備，設(shè)計(jì)各個(gè)工序的具體內(nèi)容，確定切削用量及時(shí)間定額等。最后設(shè)計(jì)關(guān)鍵工序的夾具。合理選擇加工基準(zhǔn)，加工方法，選擇設(shè)計(jì)出夾具的各個(gè)組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機(jī)床的連接部件以及其它部件；計(jì)算出夾具定位時(shí)產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計(jì)中注意改進(jìn)。設(shè)計(jì)的夾具應(yīng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，省時(shí)省力，裝夾方便，并且對(duì)相似的零件的加工有通用性。
關(guān)鍵詞：工藝；工序；切削用量；夾緊；定位；誤差
Ⅰ
The Tailstock Body Parts Machining Process and Its Typical Fixture Design
Abstract
The level of the development of the manufacturing technology is strongly respect the economic strength and national strength of a country. The existence and the development of a country depends on the manufacturing technology.This paper mainly discusses the machining technology of a flange and designes these tools used for machining the flange. The basic prodcer of the paper is that first analying the detail drawing of the flange,choosing the blank,the sizesand the basis,second, choosing the machine routing, choosing tools for machining the flange，designing details of erevy procedure，third，design the fixture. All these chooses must be right to make sure the flange meeting the technical requirements. The level of the development of the manufacturing technology is the response of the economic strength and national strength of a country. The existence and the development of a country depends on the manufacturing technology. All these chooses must be right to make sure the flange meeting the technical requirements. The fixture should save time and force，and should has generality. The fixture should save time and force，and should has generality.
Key Words: The procers； the working procedure； the cutting specifications,clamp；
the localization；the error
Ⅱ
目 錄
1 緒論 1
1.1題目背景和研究意義 1
1.2本課題研究的主要內(nèi)容 1
2 零件的分析 2
2.1零件的作用 2
2.2零件的工藝分析 2
3 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 3
3.1確定零件的生產(chǎn)類型 3
3.2確定毛坯的制造形式 3
3.3基面的選擇的選擇 3
3.4制定工藝路線 4
3.5機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 5
3.6切削用量及基本時(shí)間的確定 6
3.6.1工序Ⅲ的設(shè)計(jì) 6
3.6.2工序Ⅳ的設(shè)計(jì) 8
3.6.3工序Ⅴ的設(shè)計(jì) 10
3.6.4工序Ⅵ的設(shè)計(jì) 15
3.6.5工序Ⅶ的設(shè)計(jì) 18
Ⅳ
1緒論
1 緒論
1.1題目背景和研究意義
機(jī)械制造業(yè)是國(guó)民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產(chǎn)方式、生活方式、經(jīng)營(yíng)管理模式乃至社會(huì)的組織結(jié)構(gòu)和文化。生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對(duì)生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量提出了越來越高的要求，也就對(duì)機(jī)械加工工藝等提出了要求。在實(shí)際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、形狀、尺寸和技術(shù)要求等條件不同，針對(duì)某一零件，往往不是單獨(dú)在一種機(jī)床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。[1]
機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計(jì)劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測(cè)和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。夾具是能夠使產(chǎn)品按一定的技術(shù)要求準(zhǔn)確定位和牢固夾緊的工藝裝置，它主要用于保證產(chǎn)品的加工質(zhì)量、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度、輔助產(chǎn)品檢測(cè)、展示、運(yùn)輸?shù)萚2]。夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計(jì)可以提高產(chǎn)品勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。在當(dāng)今激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)和企業(yè)信息化的要求下，企業(yè)對(duì)夾具的設(shè)計(jì)及制造提出了更高的要求[3]。
工件的工藝分析及夾具設(shè)計(jì)是工藝工程師必備的專業(yè)素質(zhì)。本課題的目的是通過完成畢業(yè)設(shè)計(jì)，使學(xué)生掌握機(jī)械加工的流程，對(duì)培養(yǎng)學(xué)生盡早成為合格工藝工程師具有重要的實(shí)踐意義 [4] 。
1.2本課題研究的主要內(nèi)容
本畢業(yè)設(shè)計(jì)的內(nèi)容是尾座體零件機(jī)械加工工藝以及專用夾具設(shè)計(jì)，詳細(xì)討論尾座體從毛坯到成品的機(jī)械加工工藝過程，分析總結(jié)推動(dòng)架零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、主要加工表面，并制定相應(yīng)的機(jī)械加工工藝規(guī)程；針對(duì)推動(dòng)架零件的主要技術(shù)要求，設(shè)計(jì)專用夾具。
38
2零件的分析
2 零件的分析
2.1零件的作用
題目所給定的零件是機(jī)床上的“尾座體”（見附圖2.1），是各種機(jī)床中不可缺少的一部分它有著特別的作用。尾座安裝在機(jī)床的導(dǎo)軌上，尾座上的套筒可以安裝頂尖，以支承較長(zhǎng)的工件的右端（即頂持工件的中心孔）、安裝鉆頭、鉸刀，進(jìn)行孔加工，也可以安裝絲錐攻螺紋工具、圓析牙套螺紋工具加工內(nèi)、外螺紋。尾座可以沿尾座導(dǎo)軌作縱向調(diào)整移動(dòng)，然后壓下尾座緊固手輪將尾座夾緊在所需位置，搖動(dòng)尾座手輪可以實(shí)現(xiàn)對(duì)工件的頂緊、松開或工件進(jìn)行切削的縱向進(jìn)給。
2.2零件的工藝分析
圖2.1 尾座體零件
尾座體有3組加工面
1．以頂面為基準(zhǔn)加工下底面。
2．以基準(zhǔn)面A為基準(zhǔn)工面左右端側(cè)面。
3．以底面和左端側(cè)面為基準(zhǔn)加工Φ80孔。
其中Φ80H7的孔，相對(duì)于基準(zhǔn)A和B的平行度誤差是0.05。
Φ80H7孔自身的圓柱度誤差為0.005。
Φ80H7的中心線的直線度誤差為0.01。
3工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
3 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
3.1確定零件的生產(chǎn)類型
生產(chǎn)綱領(lǐng)的確定：
(3.1)
式中：N零：零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)；
Q：產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)，Q=5000臺(tái)/年；
n:每一產(chǎn)品中包含該零件的數(shù)量 n=1；
α：零件的備品率，一般情況下為α=3%～5%
取4%
β：零件的平均廢品率，取β=1；
∴ 件/年
根據(jù)任務(wù)書可知零件為大量生產(chǎn)。
3.2確定毛坯的制造形式
影響毛坯選擇的因素通常包括：
1．零件材料的工藝性及對(duì)材料組織的要求。
2．零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸。
3．零件對(duì)毛坯精度，表面粗糙度和表面層性能的要求。
4．零件生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小。
5．現(xiàn)有生產(chǎn)能力和發(fā)展前途。
由于軸承座套要求有較高的強(qiáng)度和剛度，以及良好的耐磨性和疲勞強(qiáng)度，材料選擇鑄鋼。
因?yàn)榱慵诠ぷ髦谐惺莒o載荷以及小量的動(dòng)載荷，為了使金屬纖維盡量不被切斷，非加工表面對(duì)稱均勻，使零件工作可靠，并且鑄件的鑄造性能較好。由于該零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，又考慮零件的加工條件要求較高。為了保證加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低成本、減少工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，確定采用鑄造成型。
3.3基面的選擇的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?；孢x擇的正確合理，可以
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）
使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中會(huì)問題百出。
粗基準(zhǔn)的選擇：對(duì)尾座這樣的箱體零件來說，選擇好粗基準(zhǔn)是至關(guān)重要。對(duì)箱體類這樣的零件我們通常以不加工的面作為粗基準(zhǔn)。
精基準(zhǔn)的選擇：精基準(zhǔn) 的選擇要考慮基準(zhǔn)重合的原則，設(shè)計(jì)基準(zhǔn)要和工藝基準(zhǔn)重合。因此我們采用底面和側(cè)面做為精基準(zhǔn)。
3.4制定工藝路線
在尾座體零件加工中，影響加工精度的主要因素有：
1．零件本身的剛度比較底，在外力的作用下，容易變形。
2．零件本身是鑄件，孔壁較薄，切削時(shí)將產(chǎn)生的殘余內(nèi)應(yīng)力，并引起應(yīng)力重新分布。
因此，在安排工藝過程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。
這是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夾緊力必然大，加工后容易變形。粗精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形，可以在半精加工修正，半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應(yīng)力作用。逐步修正加工的變形就能最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。
制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。通過仔細(xì)考慮零件的技術(shù)要求后，制定以下兩種工藝方案：
方案一
工序Ⅰ：鑄造
工序Ⅱ：時(shí)效處理
工序Ⅲ：銑頂面
工序Ⅳ：銑240X240面
工序Ⅴ：銑左右端底側(cè)面
工序Ⅵ：銑120X120端面
工序Ⅶ：鏜Φ80孔
工序Ⅷ：去毛刺
工序IX：質(zhì)檢
工序X: 入庫(kù)
方案二
工序Ⅰ：鑄造
工序Ⅱ：時(shí)效處理
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）
工序Ⅲ：銑頂面
工序Ⅳ：鏜Φ80孔
工序Ⅴ：銑240X240面
工序Ⅵ：銑左右端底側(cè)面
工序Ⅶ：銑120X120端面
工序Ⅷ：去毛刺
工序IX：質(zhì)檢
工序X: 入庫(kù)
工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先銑面，然后在鏜Φ80孔，而方案二是先鏜Φ80孔，再銑面，這樣就使得在鏜Φ80孔時(shí)的定位難以得到很好的保證。因此我們選擇方案一
具體的工藝路線如下
方案一
工序Ⅰ：鑄造
工序Ⅱ：時(shí)效處理
工序Ⅲ：銑頂面
工序Ⅳ：銑240X240面
工序Ⅴ：銑左右端底側(cè)面
工序Ⅵ：銑120X120端面
工序Ⅶ：鏜Φ80孔
工序Ⅷ：去毛刺
工序IX：質(zhì)檢
工序X: 入庫(kù)
3.5機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
機(jī)械加工余量對(duì)工藝過程有一定的影響，余量不夠，不能保證零件的加工質(zhì)量。余量過大，不但增加機(jī)械加工的勞動(dòng)量，而且增加了成本。所以，必須合理地安排加工余量。
本設(shè)計(jì)采用查表法確定各表面的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等級(jí)。
銑削加工加工余量依據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》表8—31以及表15—50查得、公差依據(jù)《互換性與測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟(jì)精度由《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1—15查得。
鏜孔加工加工余量依據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》表8—18查得公差依據(jù)《互換性與測(cè)量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟(jì)精度由《機(jī)械制造工藝學(xué)》表1—15查得。
“尾座體”零件材料為HT150，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂模鑄造根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
尾座體基準(zhǔn)面A。據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表5-6，鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)》第414頁(yè)可知，加工余量為：粗銑：Z=2mm，精銑：Z=0.5mm。粗銑削的加工精度IT11級(jí)，因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差。
基準(zhǔn)面B和基準(zhǔn)面A。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《人員手冊(cè)》表5-72，粗銑Z=2mm,精銑Z=0. 5mm。刨削公差即為零件公差： 0.5mm。
圓柱體形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和精加工。參照《切削手冊(cè)》可知，粗銑Z=1.3mm，精銑Z=0.7mm。
Φ80H7孔。要求粗加工和精加工。參照《切削手冊(cè)》可知，粗銑Z=1.5mm，精銑Z=0.5mm。公差+0.011mm（見《互換性與測(cè)量技術(shù)》表1-8）。
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所定的加工余量其實(shí)只是名義上的加工余量。實(shí)際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計(jì)規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計(jì)算最大、最小加工余量時(shí)，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。
基準(zhǔn)面A與Φ80H7孔的中心線之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖如下：
基準(zhǔn)面A與Φ80H7孔的中心線之間的尺寸公差分布圖(調(diào)整法)
毛坯名義尺寸：120+2.5=122.5(mm)
毛坯最大尺寸：120+5=125(mm)
毛坯最小尺寸：125-5=120(mm)
粗銑后最大尺寸：120+0.61=120.61(mm)
粗銑后最小尺寸：120.61-0.22=120.39(mm)
精銑后尺寸即達(dá)到120 (mm)
3.6切削用量及基本時(shí)間的確定
3.6.1工序Ⅲ的設(shè)計(jì)
本工序?yàn)殂婍斆妫驗(yàn)轫斆嬷皇怯米骰?，故粗銑即可。已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機(jī)床選用X51立式銑床。
(1) 切削深度:取.
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時(shí)查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-84,切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
(3.2)
根據(jù)X51立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實(shí)際切削速度v，：
(3.3)
(4) 確定每齒進(jìn)給量,進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X51型立式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-73 每齒進(jìn)給量,現(xiàn)取。
則 (3.4)
(3.5)
(5) 校驗(yàn)機(jī)床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時(shí)的功率（單位kw）為:當(dāng) ,, 時(shí)由切削功率的修正系數(shù)，則 ,.。
根據(jù)X51型立式銑床說明書可知，機(jī)床主軸主電動(dòng)機(jī)允許的功率
(3.6)
因此機(jī)床功率能滿足要求。
(6) 基本時(shí)間 tj
(3.7)
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
(3.8)
刀具切出長(zhǎng)度：，取
所以
3.6.2工序Ⅳ的設(shè)計(jì)
本工序?yàn)殂?40x240端面，要求粗糙度為1.6.故需粗銑和精銑。
工步1.粗銑240x240端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機(jī)床選用X51立式銑床。
(1) 切削深度:取
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時(shí)查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-84,切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X51立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定每齒進(jìn)給量,進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X51型立式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-73每齒進(jìn)給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗(yàn)機(jī)床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時(shí)的功率（單位kw）為:當(dāng) ,,時(shí)由切削功率的修正系數(shù)，則
, 。
根據(jù)X51型立式銑床說明書可知，機(jī)床主軸主電動(dòng)機(jī)允許的功率
因此機(jī)床功率能滿足要求。
(6) 基本時(shí)間tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
刀具切出長(zhǎng)度：，取
所以
工步2.精銑240x240端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機(jī)床選用X51立式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時(shí)查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-84,切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X51立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定每齒進(jìn)給量,進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X51型立式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-73每齒進(jìn)給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗(yàn)機(jī)床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時(shí)的功率（單位kw）為:當(dāng),,,時(shí)由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X51型立式銑床說明書可知，機(jī)床主軸主電動(dòng)機(jī)允許的功率
因此機(jī)床功率能滿足要求。
(6) 基本時(shí)間 tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
刀具切出長(zhǎng)度：，取
所以
3.6.3工序Ⅴ的設(shè)計(jì)
本工序?yàn)殂娮笥业讉?cè)面，要求粗糙度為1.6.故需粗銑和精銑。
工步1.粗銑左端底側(cè)面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機(jī)床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時(shí)查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-84,切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6040臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取,
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定每齒進(jìn)給量,進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-7每齒進(jìn)給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗(yàn)機(jī)床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時(shí)的功率（單位kw）為:當(dāng),v, 時(shí)由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機(jī)床主軸主電動(dòng)機(jī)允許的功率
因此機(jī)床功率能滿足要求。
(6) 基本時(shí)間tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
刀具切出長(zhǎng)度：，取
所以
工步2.精銑左端底側(cè)面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機(jī)床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時(shí)查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-84,切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定每齒進(jìn)給量,進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-7每齒進(jìn)給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗(yàn)機(jī)床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時(shí)的功率（單位kw）為:當(dāng) ,,時(shí)由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機(jī)床主軸主電動(dòng)機(jī)允許的功率
因此機(jī)床功率能滿足要求。
(6) 基本時(shí)間 tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
刀具切出長(zhǎng)度：，取
所以
工步3.粗銑右端底側(cè)面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機(jī)床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度a:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時(shí)查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-84,切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
n=1000v/∏d=（1000×125）/（3.14×50）=663.5r/min
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=750r/min
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定每齒進(jìn)給量,進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-7每齒進(jìn)給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗(yàn)機(jī)床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時(shí)的功率（單位kw）為:當(dāng) , ,時(shí)由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機(jī)床主軸主電動(dòng)機(jī)允許的功率
因此機(jī)床功率能滿足要求。
(6) 基本時(shí)間 tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
刀具切出長(zhǎng)度：，取
所以
工步4.精銑右端底側(cè)面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機(jī)床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時(shí)查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-84,切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定每齒進(jìn)給量,進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-7每齒進(jìn)給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗(yàn)機(jī)床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時(shí)的功率（單位kw）為:當(dāng),, 時(shí)由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機(jī)床主軸主電動(dòng)機(jī)允許的功率
因此機(jī)床功率能滿足要求。
(6) 基本時(shí)間 tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
刀具切出長(zhǎng)度：，取
所以
3.6.4工序Ⅵ的設(shè)計(jì)
本工序?yàn)殂?20x120端面，要求粗糙度為6.3.故需粗銑和精銑。
工步1.粗銑120x120端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機(jī)床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時(shí)查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-84,切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定每齒進(jìn)給量,進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-7每齒進(jìn)給量,現(xiàn)。
則
(5) 校驗(yàn)機(jī)床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時(shí)的功率（單位kw）為:當(dāng)af=0.3mm/z,, , 時(shí)由切削功率的修正系數(shù),則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機(jī)床主軸主電動(dòng)機(jī)允許的功率
因此機(jī)床功率能滿足要求。
(6) 基本時(shí)間 tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
刀具切出長(zhǎng)度：，取
所以
工步2.精銑120x120端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質(zhì)合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機(jī)床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時(shí)查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-84,切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定每齒進(jìn)給量,進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-7每齒進(jìn)給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗(yàn)機(jī)床功率
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，銑削時(shí)的功率（單位kw）為:當(dāng)af=0.2mm/z, ,,時(shí)由切削功率的修正系數(shù)，則 ,.。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機(jī)床主軸主電動(dòng)機(jī)允許的功率
因此機(jī)床功率能滿足要求。
(6) 基本時(shí)間 tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
刀具切出長(zhǎng)度：，取
所以
3.6.5工序Ⅶ的設(shè)計(jì)
本工序?yàn)殓MΦ80孔，要求粗糙度為1.6.故需粗鏜和精鏜.
工步1：粗鏜Φ80H7孔
已知工件材料為HT150，選擇高速鋼刀具，機(jī)床選用T68臥式堂鏜床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇鏜刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，鏜刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
參照《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-66，切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)T68臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，T68型臥式鏜床的功率為6.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-66，刀桿伸出長(zhǎng)度取，因此確定進(jìn)給量
(5) 基本時(shí)間 tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
式中： ————切削深度
————鏜刀的主偏角
則代入得：
刀具切出長(zhǎng)度： ， 取
行程次數(shù)：
機(jī)動(dòng)時(shí)間：
工步2：精鏜Φ80H7孔
已知工件材料為HT150，選擇高速鋼刀具，機(jī)床選用T68臥式堂鏜床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇鏜刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻(xiàn)資料《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.71和2.72所知，鏜刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
參照《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-66，切削速度v取。
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)T68臥式鏜床主軸轉(zhuǎn)速表查取，
則實(shí)際切削速度v，：
(4) 確定進(jìn)給量，進(jìn)給速度
根據(jù)參考文獻(xiàn)[2]資料所知，T68型臥式鏜床的功率為6.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-66，刀桿伸出長(zhǎng)度取，因此確定進(jìn)給量
(5) 基本時(shí)間 tj
被切削層長(zhǎng)度：
刀具切入長(zhǎng)度：
式中： ————切削深度
————鏜刀的主偏角
則代入得：
刀具切出長(zhǎng)度： ， 取
行程次數(shù)：
機(jī)動(dòng)時(shí)間：
5結(jié)論
畢業(yè)設(shè)計(jì)即將結(jié)束了，它對(duì)我們來說受益菲淺的，通過這次的設(shè)計(jì)使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實(shí)踐相結(jié)合進(jìn)行實(shí)實(shí)在在的設(shè)計(jì)，使我們不但鞏固了理論知識(shí)而且掌握了設(shè)計(jì)的步驟和要領(lǐng)，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設(shè)計(jì)手冊(cè)和AUTOCAD等制圖軟件。
我的是尾座體的設(shè)計(jì)，在剛拿到這個(gè)課題時(shí)，的確心里很沒底，看這零件圖不知從和落手，在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)和組員之間的討論下，經(jīng)過認(rèn)真分析和查有關(guān)資料才有了點(diǎn)頭緒。隨著對(duì)零件圖的全面理解，設(shè)計(jì)工作也全面展開，在本次設(shè)計(jì)過程中我也大量查閱了 與此次設(shè)計(jì)的有關(guān)課程書：如機(jī)械制圖、機(jī)械設(shè)計(jì)基礎(chǔ)、機(jī)械制造技術(shù)等。在設(shè)計(jì)過程中只憑教科書是不夠的，我還大量查看一些有關(guān)設(shè)計(jì)的參考書和資料。
在設(shè)計(jì)當(dāng)中必須考慮到了專用夾具，而本次的專用夾具有其優(yōu)點(diǎn)：定位準(zhǔn)確，夾緊較穩(wěn)定可靠，夾具操作方便，成本低等特點(diǎn)。但也有相應(yīng)的缺點(diǎn)：夾緊力需要靠經(jīng)驗(yàn)和控制來協(xié)調(diào)，否則不是夾緊力過大，引起箱體的局部變形，就是夾緊力過小，導(dǎo)致工件不夠穩(wěn)定和準(zhǔn)確。
此次設(shè)計(jì)是我們所許的理論知識(shí)和實(shí)踐知識(shí)的一次實(shí)地驗(yàn)證，培養(yǎng)我們綜合運(yùn)用已學(xué)理論知識(shí)和技能、分析問題、解決問題的能力。通過編制工藝規(guī)程和擬定工藝路線，使我們科學(xué)的理解，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)率 、經(jīng)濟(jì)性、社會(huì)性得以統(tǒng)一。也培養(yǎng)我們調(diào)查研究，收集圖表和資料的能力培養(yǎng)我們的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能力和繪圖能力；培養(yǎng)我們對(duì)機(jī)械加工的各類機(jī)床的了解，更好的了解各類機(jī)床的特性及應(yīng)用范圍，讓我們今后能更好的、靈活的選擇適合的某類機(jī)床來加工。
總而言之，由于我的專業(yè)基礎(chǔ)比較差，實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)太小，實(shí)踐和理論知識(shí)結(jié)合不夠緊密，錯(cuò)誤和不足之處肯定很多，請(qǐng)各位老師批評(píng)和指正。最后，感謝本次夾具設(shè)計(jì)的指導(dǎo)老師，在本次設(shè)計(jì)中，老師多次來給我們答疑，并且給我的提供了具有極大參考價(jià)值的工藝規(guī)程，使得經(jīng)驗(yàn)不足的我們節(jié)省了大量的時(shí)間，按時(shí)完成了任務(wù)。同時(shí)給了我們一個(gè)清晰的概念，好的方案是要通過比較得出來的。通過了本次的設(shè)計(jì)，感覺自己對(duì)所學(xué)知識(shí)的重要性，也發(fā)現(xiàn)自己學(xué)的知識(shí)在綜合運(yùn)用能力還差得遠(yuǎn)，但總體在完成這次上也有了一點(diǎn)進(jìn)步，使所學(xué)的知識(shí)和實(shí)踐知識(shí)融合在一起，也在處理問題上有了提高，同時(shí)也鞏固了所學(xué)的知識(shí)和技能，為今后參加工作及進(jìn)一步學(xué)習(xí)奠定了基礎(chǔ)。
參考文獻(xiàn)
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致謝
致謝
在本次畢業(yè)設(shè)計(jì)中，我從指導(dǎo)老師賈老師身上學(xué)到了很多東西。賈老師認(rèn)真負(fù)責(zé)的工作態(tài)度，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神和深厚的理論水平都使我收益匪淺。他無(wú)論在理論上還是在實(shí)踐中，都給與我很大的幫助，使我得到不少的提高。這對(duì)于我以后的工作和學(xué)習(xí)都有一種巨大的幫助，感謝他細(xì)心而又耐心的輔導(dǎo)。
另外，還有其他同學(xué)也給了我很大的支持，幫助解決了不少的難點(diǎn)，使得畢業(yè)設(shè)計(jì)能過順利完成，還有同組的幾位同學(xué)的互相幫助，齊心協(xié)力，這里一并表示感謝。
在這里，對(duì)他們的無(wú)私幫助，我表示誠(chéng)摯的感謝！
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）獨(dú)創(chuàng)性聲明
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）獨(dú)創(chuàng)性聲明
秉承學(xué)校嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膶W(xué)風(fēng)與優(yōu)良的科學(xué)道德，本人聲明所呈交的畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）是我個(gè)人在導(dǎo)師指導(dǎo)下進(jìn)行的研究工作及取得的研究成果。盡我所知，除了文中特別加以標(biāo)注和致謝的地方外，畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的成果，不包含他人已申請(qǐng)學(xué)位或其他用途使用過的成果。與我一同工作的同志對(duì)本研究所做的任何貢獻(xiàn)均已在論文中作了明確的說明并表示了致謝。
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