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本科畢業(yè)設計(論文)
題目：尾座體零件機械加工工藝及其典型夾具設計
系 別： 機電信息系
專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化
班 級：
學 生：
學 號：
指導教師：
2013年5月10日
尾座體零件機械加工工藝及其典型夾具設計
摘要
機械制造技術的發(fā)達程度突出反應了一個國家或地區(qū)的經(jīng)濟實力和綜合國力，是一個國家生存、發(fā)展與繁榮所依賴的重要基礎。本文對一尾座體零件進行加工工藝分析，并對相關工序設計專用夾具。本設計的基本思路是，首先對零件圖進行分析，選擇毛坯形式、公差及余量。再次是確定加工基準、工藝路線，選擇工藝裝備，設計各個工序的具體內(nèi)容，確定切削用量及時間定額等。最后設計關鍵工序的夾具。合理選擇加工基準，加工方法，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。設計的夾具應結構簡單，省時省力，裝夾方便，并且對相似的零件的加工有通用性。
關鍵詞：工藝；工序；切削用量；夾緊；定位；誤差
Ⅰ
The Tailstock Body Parts Machining Process and Its Typical Fixture Design
Abstract
The level of the development of the manufacturing technology is strongly respect the economic strength and national strength of a country. The existence and the development of a country depends on the manufacturing technology.This paper mainly discusses the machining technology of a flange and designes these tools used for machining the flange. The basic prodcer of the paper is that first analying the detail drawing of the flange,choosing the blank,the sizesand the basis,second, choosing the machine routing, choosing tools for machining the flange，designing details of erevy procedure，third，design the fixture. All these chooses must be right to make sure the flange meeting the technical requirements. The level of the development of the manufacturing technology is the response of the economic strength and national strength of a country. The existence and the development of a country depends on the manufacturing technology. All these chooses must be right to make sure the flange meeting the technical requirements. The fixture should save time and force，and should has generality. The fixture should save time and force，and should has generality.
Key Words: The procers； the working procedure； the cutting specifications,clamp；
the localization；the error
Ⅱ
目 錄
1 緒論 1
1.1題目背景和研究意義 1
1.2本課題研究的主要內(nèi)容 1
2 零件的分析 2
2.1零件的作用 2
2.2零件的工藝分析 2
3 工藝規(guī)程設計 3
3.1確定零件的生產(chǎn)類型 3
3.2確定毛坯的制造形式 3
3.3基面的選擇的選擇 3
3.4制定工藝路線 4
3.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 5
3.6切削用量及基本時間的確定 6
3.6.1工序Ⅲ的設計 6
3.6.2工序Ⅳ的設計 8
3.6.3工序Ⅴ的設計 10
3.6.4工序Ⅵ的設計 15
3.6.5工序Ⅶ的設計 18
4 夾具的設計 21
4.1夾具的概述 21
4.2夾緊裝置的組成及設計要求 21
4.2.1動力源 21
4.2.2中間傳力機構 21
4.2.3夾緊元件 22
4.3定位誤差的分析與計算 23
4.4夾具設計與操作的簡要說明 23
4.4.1夾具體方式的確定 23
4.4.2夾具的精度要求 24
4.4.3夾具使用注意事項、保養(yǎng)及維護 24
4.5問題的提出 24
4.6夾具的設計 24
4.6.1定位基準的選擇 25
Ⅲ
4.6.2銑削力計算 25
4.6.3.定位誤差與分析 25
4.6.4夾具設計及操作的簡要說明 25
4.6.5夾具體的選擇 25
4.6.6夾具體槽形 26
4.6.7夾緊裝置及夾具體設計 27
5 結論 29
參考文獻 30
致謝 31
畢業(yè)設計（論文）知識產(chǎn)權聲明 32
畢業(yè)設計（論文）獨創(chuàng)性聲明 33
Ⅳ
1緒論
1 緒論
1.1題目背景和研究意義
機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產(chǎn)方式、生活方式、經(jīng)營管理模式乃至社會的組織結構和文化。生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、形狀、尺寸和技術要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。[1]
機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計，保證產(chǎn)品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術保證。夾具是能夠使產(chǎn)品按一定的技術要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝置，它主要用于保證產(chǎn)品的加工質量、減輕勞動強度、輔助產(chǎn)品檢測、展示、運輸?shù)萚2]。夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。在當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求下，企業(yè)對夾具的設計及制造提出了更高的要求[3]。
工件的工藝分析及夾具設計是工藝工程師必備的專業(yè)素質。本課題的目的是通過完成畢業(yè)設計，使學生掌握機械加工的流程，對培養(yǎng)學生盡早成為合格工藝工程師具有重要的實踐意義 [4] 。
1.2本課題研究的主要內(nèi)容
本畢業(yè)設計的內(nèi)容是尾座體零件機械加工工藝以及專用夾具設計，詳細討論尾座體從毛坯到成品的機械加工工藝過程，分析總結推動架零件的結構特點、主要加工表面，并制定相應的機械加工工藝規(guī)程；針對推動架零件的主要技術要求，設計專用夾具。
34
2零件的分析
2 零件的分析
2.1零件的作用
題目所給定的零件是機床上的“尾座體”（見附圖2.1），是各種機床中不可缺少的一部分它有著特別的作用。尾座安裝在機床的導軌上，尾座上的套筒可以安裝頂尖，以支承較長的工件的右端（即頂持工件的中心孔）、安裝鉆頭、鉸刀，進行孔加工，也可以安裝絲錐攻螺紋工具、圓析牙套螺紋工具加工內(nèi)、外螺紋。尾座可以沿尾座導軌作縱向調(diào)整移動，然后壓下尾座緊固手輪將尾座夾緊在所需位置，搖動尾座手輪可以實現(xiàn)對工件的頂緊、松開或工件進行切削的縱向進給。
2.2零件的工藝分析
圖2.1 尾座體零件
尾座體有3組加工面
1．以頂面為基準加工下底面。
2．以基準面A為基準工面左右端側面。
3．以底面和左端側面為基準加工Φ80孔。
其中Φ80H7的孔，相對于基準A和B的平行度誤差是0.05。
Φ80H7孔自身的圓柱度誤差為0.005。
Φ80H7的中心線的直線度誤差為0.01。
3工藝規(guī)程設計
3 工藝規(guī)程設計
3.1確定零件的生產(chǎn)類型
生產(chǎn)綱領的確定：
(3.1)
式中：N零：零件的生產(chǎn)綱領；
Q：產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領，Q=5000臺/年；
n:每一產(chǎn)品中包含該零件的數(shù)量 n=1；
α：零件的備品率，一般情況下為α=3%～5%
取4%
β：零件的平均廢品率，取β=1；
∴ 件/年
根據(jù)任務書可知零件為大量生產(chǎn)。
3.2確定毛坯的制造形式
影響毛坯選擇的因素通常包括：
1．零件材料的工藝性及對材料組織的要求。
2．零件的結構形狀和外形尺寸。
3．零件對毛坯精度，表面粗糙度和表面層性能的要求。
4．零件生產(chǎn)綱領的大小。
5．現(xiàn)有生產(chǎn)能力和發(fā)展前途。
由于軸承座套要求有較高的強度和剛度，以及良好的耐磨性和疲勞強度，材料選擇鑄鋼。
因為零件在工作中承受靜載荷以及小量的動載荷，為了使金屬纖維盡量不被切斷，非加工表面對稱均勻，使零件工作可靠，并且鑄件的鑄造性能較好。由于該零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)，又考慮零件的加工條件要求較高。為了保證加工質量、提高生產(chǎn)率、降低成本、減少工人的勞動強度，確定采用鑄造成型。
3.3基面的選擇的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確合理，可以
畢業(yè)設計（論文）
使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中會問題百出。
粗基準的選擇：對尾座這樣的箱體零件來說，選擇好粗基準是至關重要。對箱體類這樣的零件我們通常以不加工的面作為粗基準。
精基準的選擇：精基準 的選擇要考慮基準重合的原則，設計基準要和工藝基準重合。因此我們采用底面和側面做為精基準。
3.4制定工藝路線
在尾座體零件加工中，影響加工精度的主要因素有：
1．零件本身的剛度比較底，在外力的作用下，容易變形。
2．零件本身是鑄件，孔壁較薄，切削時將產(chǎn)生的殘余內(nèi)應力，并引起應力重新分布。
因此，在安排工藝過程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。
這是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夾緊力必然大，加工后容易變形。粗精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形，可以在半精加工修正，半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應力作用。逐步修正加工的變形就能最后達到零件的技術要求。
制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。通過仔細考慮零件的技術要求后，制定以下兩種工藝方案：
方案一
工序Ⅰ：鑄造
工序Ⅱ：時效處理
工序Ⅲ：銑頂面
工序Ⅳ：銑240X240面
工序Ⅴ：銑左右端底側面
工序Ⅵ：銑120X120端面
工序Ⅶ：鏜Φ80孔
工序Ⅷ：去毛刺
工序IX：質檢
工序X: 入庫
方案二
工序Ⅰ：鑄造
工序Ⅱ：時效處理
畢業(yè)設計（論文）
工序Ⅲ：銑頂面
工序Ⅳ：鏜Φ80孔
工序Ⅴ：銑240X240面
工序Ⅵ：銑左右端底側面
工序Ⅶ：銑120X120端面
工序Ⅷ：去毛刺
工序IX：質檢
工序X: 入庫
工藝方案一和方案二的區(qū)別在于方案一先銑面，然后在鏜Φ80孔，而方案二是先鏜Φ80孔，再銑面，這樣就使得在鏜Φ80孔時的定位難以得到很好的保證。因此我們選擇方案一
具體的工藝路線如下
方案一
工序Ⅰ：鑄造
工序Ⅱ：時效處理
工序Ⅲ：銑頂面
工序Ⅳ：銑240X240面
工序Ⅴ：銑左右端底側面
工序Ⅵ：銑120X120端面
工序Ⅶ：鏜Φ80孔
工序Ⅷ：去毛刺
工序IX：質檢
工序X: 入庫
3.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
機械加工余量對工藝過程有一定的影響，余量不夠，不能保證零件的加工質量。余量過大，不但增加機械加工的勞動量，而且增加了成本。所以，必須合理地安排加工余量。
本設計采用查表法確定各表面的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等級。
銑削加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設計實用手冊》表8—31以及表15—50查得、公差依據(jù)《互換性與測量技術基礎》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學》表1—15查得。
鏜孔加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設計實用手冊》表8—18查得公差依據(jù)《互換性與測量技術基礎》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學》表1—15查得。
“尾座體”零件材料為HT150，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂模鑄造根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
尾座體基準面A。據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》表5-6，鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實用金屬切削加工工藝手冊》第414頁可知，加工余量為：粗銑：Z=2mm，精銑：Z=0.5mm。粗銑削的加工精度IT11級，因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差。
基準面B和基準面A。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《人員手冊》表5-72，粗銑Z=2mm,精銑Z=0. 5mm。刨削公差即為零件公差： 0.5mm。
圓柱體形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和精加工。參照《切削手冊》可知，粗銑Z=1.3mm，精銑Z=0.7mm。
Φ80H7孔。要求粗加工和精加工。參照《切削手冊》可知，粗銑Z=1.5mm，精銑Z=0.5mm。公差+0.011mm（見《互換性與測量技術》表1-8）。
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調(diào)整法加工方式予以確定。
基準面A與Φ80H7孔的中心線之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖如下：
基準面A與Φ80H7孔的中心線之間的尺寸公差分布圖(調(diào)整法)
毛坯名義尺寸：120+2.5=122.5(mm)
毛坯最大尺寸：120+5=125(mm)
毛坯最小尺寸：125-5=120(mm)
粗銑后最大尺寸：120+0.61=120.61(mm)
粗銑后最小尺寸：120.61-0.22=120.39(mm)
精銑后尺寸即達到120 (mm)
3.6切削用量及基本時間的確定
3.6.1工序Ⅲ的設計
本工序為銑頂面，因為頂面只是用作基面，故粗銑即可。已知工件材料為HT150，選擇硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X51立式銑床。
(1) 切削深度:取.
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉速n:
(3.2)
根據(jù)X51立式銑床主軸轉速表查取，
則實際切削速度v，：
(3.3)
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，X51型立式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-73 每齒進給量,現(xiàn)取。
則 (3.4)
(3.5)
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當 ,, 時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,.。
根據(jù)X51型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
(3.6)
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
(3.7)
被切削層長度：
刀具切入長度：
(3.8)
刀具切出長度：，取
所以
3.6.2工序Ⅳ的設計
本工序為銑240x240端面，要求粗糙度為1.6.故需粗銑和精銑。
工步1.粗銑240x240端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X51立式銑床。
(1) 切削深度:取
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉速n:
根據(jù)X51立式銑床主軸轉速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，X51型立式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-73每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當 ,,時由切削功率的修正系數(shù)，則
, 。
根據(jù)X51型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步2.精銑240x240端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X51立式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉速n:
根據(jù)X51立式銑床主軸轉速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，X51型立式銑床的功率為7.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-73每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當,,,時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X51型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
3.6.3工序Ⅴ的設計
本工序為銑左右底側面，要求粗糙度為1.6.故需粗銑和精銑。
工步1.粗銑左端底側面
已知工件材料為HT150，選擇硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉速n:
根據(jù)X6040臥式銑床主軸轉速表查取,
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當,v, 時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步2.精銑左端底側面
已知工件材料為HT150，選擇硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當 ,,時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步3.粗銑右端底側面
已知工件材料為HT150，選擇硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度a:取，
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉速n:
n=1000v/∏d=（1000×125）/（3.14×50）=663.5r/min
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉速表查取，n=750r/min
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當 , ,時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步4.精銑右端底側面
已知工件材料為HT150，選擇硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當,, 時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
3.6.4工序Ⅵ的設計
本工序為銑120x120端面，要求粗糙度為6.3.故需粗銑和精銑。
工步1.粗銑120x120端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當af=0.3mm/z,, , 時由切削功率的修正系數(shù),則 ,。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
工步2.精銑120x120端面
已知工件材料為HT150，選擇硬質合金套式面銑刀，刀片采用YG8，，齒數(shù) 。機床選用X6140臥式銑床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇銑刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑，齒數(shù)，銑削寬度，銑削深度，耐用度時查《機械加工工藝手冊》表2.4-84,切削速度v取。
機床主軸轉速n:
根據(jù)X6140臥式銑床主軸轉速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定每齒進給量,進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，X6140型臥式銑床的功率為4.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-7每齒進給量,現(xiàn)取。
則
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當af=0.2mm/z, ,,時由切削功率的修正系數(shù)，則 ,.。
根據(jù)X6140型臥式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：，取
所以
3.6.5工序Ⅶ的設計
本工序為鏜Φ80孔，要求粗糙度為1.6.故需粗鏜和精鏜.
工步1：粗鏜Φ80H7孔
已知工件材料為HT150，選擇高速鋼刀具，機床選用T68臥式堂鏜床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇鏜刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，鏜刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，切削速度v取。
機床主軸轉速n:
根據(jù)T68臥式鏜床主軸轉速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，T68型臥式鏜床的功率為6.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，因此確定進給量
(5) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
式中： ————切削深度
————鏜刀的主偏角
則代入得：
刀具切出長度： ， 取
行程次數(shù)：
機動時間：
工步2：精鏜Φ80H7孔
已知工件材料為HT150，選擇高速鋼刀具，機床選用T68臥式堂鏜床。
(1) 切削深度:取，
(2) 選擇鏜刀磨損標準及耐用度
根據(jù)參考文獻資料《機械加工工藝手冊》表2.71和2.72所知，鏜刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度。
(3) 確定切削速度
參照《機械加工工藝手冊》表2.4-66，切削速度v取。
機床主軸轉速n:
根據(jù)T68臥式鏜床主軸轉速表查取，
則實際切削速度v，：
(4) 確定進給量，進給速度
根據(jù)參考文獻[2]資料所知，T68型臥式鏜床的功率為6.5kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查《機械加工工藝手冊》表2.4-66，刀桿伸出長度取，因此確定進給量
(5) 基本時間 tj
被切削層長度：
刀具切入長度：
式中： ————切削深度
————鏜刀的主偏角
則代入得：
刀具切出長度： ， 取
行程次數(shù)：
機動時間：
4夾具的設計
4 夾具的設計
4.1夾具的概述
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。
專用夾具是為某工序而特定設計制造的夾具。它優(yōu)點是針對性強，結構簡單，剛性好，操作容易，裝夾容易，生產(chǎn)率高。缺點是設計周期長，產(chǎn)品更新?lián)Q代后往往不能繼續(xù)使用，適應性差；費用較高。
機床夾具一般由功能相互獨立而又相互聯(lián)系的以下六部分組成：1.定位元件或定位裝置。如支承釘、定位鍵、定位銷等。2.夾緊元件或夾禁裝置，它一般由動力裝置（油缸、汽缸等）、中間傳力機構和夾緊元件（壓板、鉤板等）組成。3.對刀或引導元件，它是保證夾具相對刀具的正確的位置，如對刀塊、鉆套、鏜套等。4.夾具體，它與機床有關部件相連接，以確定夾具相對于機床的位置。5.連接元件，確定夾具在機床上的正確位置，如定位鍵、定位銷、螺釘、螺栓等。6.其它元件或裝置，適用于有特殊要求的元件，如分度裝置、上下料裝置等。
工件的定位原理
自由物體在空間直角坐標系中有六個自由度，即沿OX,OY,OZ三個軸向的平動自由度和三個繞軸的轉動自由度。要使工件在夾具體中具有準確和確定不變的位置，則必須限制六個自由度。工件的六個自由度均被限制的定位叫做完全定位；工件被限制的自由度少于六個，但仍然能保證加工要求的定位叫不完全定位。在生產(chǎn)中，為了調(diào)整和控制不可避免產(chǎn)生的應力和變形，有些自由度是不必要限制的，故可采用不完全定位的方法。
4.2夾緊裝置的組成及設計要求
夾緊工件的方式是多種多樣的，因而夾緊裝置的結構也是千變?nèi)f化的。夾緊裝置一般分為簡單夾緊裝置與復合夾緊裝置兩類。夾緊裝置一般由以下三大部分組成：
4.2.1動力源
在夾具中產(chǎn)生原始作用力的機構稱為動力源。有手動與機動兩類，由于加工工件不大所以本夾具采用手動夾緊。
4.2.2中間傳力機構
它是將動力源產(chǎn)生的原始作用力傳遞給夾緊元件的機構稱為傳力機構。有螺
畢業(yè)設計（論文）
旋機構、鉸鏈機構、偏心機構等。本夾具采用螺旋機構。
4.2.3夾緊元件
夾緊元件是夾緊裝置的最終執(zhí)行元件。它通過與工件被夾表面直接接觸來實現(xiàn)夾緊的功能，如壓板、壓頭等。
確定一個機構的夾緊力,即確定夾緊力的大小,方向和作用點。它必須通過綜合分析工件的結構特征、加工要求、工件的定位方案以及工件在加工過程中所受外力來確定。
1．確定夾緊力作用方向原則
夾緊力的作用方向不僅影響工件的加工精度，而且還影響工件夾緊的實際效果。確定夾緊力方向應考慮以下三點：一是夾緊力的作用方向不應破壞工件的即定位置；二是夾緊力的作用方向應使夾緊力盡可能最小。
本夾具作用方向為向下。
2．確定夾緊力作用點的原則
夾緊力作用點是夾緊元件與工件接觸點處的面積。確定夾緊力作用點是指夾緊力方向已經(jīng)確定后，來確定作用點的位置、數(shù)目及面積。
本夾具的作用點為兩個點。
3．夾緊力大小的確定
夾緊力的大小關系到夾具使用的可靠性、安全性及工件的變形量。夾緊力過小加工過程中工件位置將發(fā)生變動，夾緊力過大將使將使工件產(chǎn)生變形。因此也不能過大。
一套夾具的實際所需夾緊力的計算是一個很復雜的問題，為了簡化計算，一般只考慮切削力對夾緊力的影響，并假定工藝系統(tǒng)是剛性的，切削過程是連續(xù)穩(wěn)定的。
根據(jù)靜力平衡原理計算出理論夾緊力W，在乘上安全系數(shù) K即的實際夾緊力數(shù)值。
在計算夾緊力時,必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。
安全系數(shù)，其中為1.5—2
—粗加工取1.2，精加工取1
—刀具鈍化系數(shù)；取1.1—1.3
—斷續(xù)切削系數(shù)，連續(xù)取1
則粗加工安全系數(shù)K=1.2×1.7×1.2×1=2.45
方向所需夾緊力
(4.1)
方向所需夾緊力
(4.2)
方向所需夾緊力
(4.3)
則 (4.4)
W（即為運動方向所需夾緊力總和）
4.3 定位誤差的分析與計算
由于工件定位所造成的加工面相對其工序基準的位置誤差簡稱定位誤差，以表示。對夾具設計中采用的某一定位方案,只要其可能產(chǎn)生的定位誤差小于工件相關尺寸或位置公差的1/3,見書《機械制造技術基礎》P163；即可認為該定位方案符合加工精度的要求.在加工時夾具相對刀具及切削成形運動的位置經(jīng)調(diào)整后不在變動，因此可以認為加工面的位置是固定的，在這種情況下，加工面對其工序基準位置誤差必然是工序基準的位置變動所造成的。造成定位誤差的原因是基準位置誤差與不重合誤差。
本工件是以底面及側面為定位基準，消除五個自由度，再用移動壓板壓緊消除6個自由度。
4.4夾具設計與操作的簡要說明
4.4.1夾具體方式的確定
夾具體是夾具的基本件，它既要把夾具的各種元件、機構、裝置連接成一個整體，而且還要考慮工件裝卸的方便。因此，夾具體的形狀和尺寸主要取決于夾具各組成件的分布位置、工件的外形輪廓尺寸以及加工的條件等。在設計夾具體時應滿足以下基本要求。
1．具有足夠的強度和剛度。
2．結構簡單、輕便，在保證強度和剛度前提下結構盡可能簡單緊湊，體積小、質量輕和便于工件裝卸。
3．安裝穩(wěn)定牢靠。
4．結構的工藝性好，便于制造、裝配和檢驗
5．尺寸要穩(wěn)定且具有一定精度。
夾具體毛坯制造方法的選擇：綜合考慮結構合理性、工藝性、經(jīng)濟型、標準化以及各種夾具體的優(yōu)缺點等，選擇夾具體毛坯制造方法為鑄造夾具體；
夾具體的外形尺寸：在繪制夾具總圖時，根據(jù)工件、定位元件、夾緊裝置及其輔助機構在總體上的配置，夾具體的外形尺寸便已大體確定。然后進行造型設計，再根據(jù)強度和剛度要求選擇斷面的結構形狀和壁厚尺寸。
4.4.2夾具的精度要求
夾具的精度都應比工件要求的精度高，才能加工出合格的工件。精度高出的部分稱為夾具的精度儲備或精度裕度。精度裕度用來補償加工中的各項誤差及定位、導向元件的磨損。當然精度裕度越大，加工工件的質量越穩(wěn)定，夾具的易損件的使用壽命也越長。但從另一方面看，精度裕度越大，必須要求夾具的制造精度越高，從而會急劇增加夾具的制造成本，工件的加工成本也隨之增加；反之，夾具制造的精度越小，將會使夾具在夾具中易損件(主要是定位、導向元件)需頻繁地更換，維修周期短，增加維修費用，從而增加了工件的加工成本。所以夾具精度的設計準則是：應使夾具的設計精度與工件的加工精度要求相適應，不可盲目地提高夾具的精度要求。從原則上講對加工精度要求高的工件，夾具的精度只能略高于工件要求的加工精度，即減小夾具的經(jīng)濟裕度。這雖然會使易損件使用期限縮短，更換頻繁，但仍比提高夾具的制造精度經(jīng)濟、合理。對加工精度要求不高的工件，夾具的設計精度要求應以夾具制造車間的平均經(jīng)濟精度為下限而不必過低。
4.4.3夾具使用注意事項、保養(yǎng)及維護
1．使用前對限位尺寸檢查是否還保持正確位置；
2．如果擋銷磨損超差，可以進行打磨修復；如果擋板、插銷、支承釘磨損超差，可以重新組裝，錯開磨損部位后繼續(xù)使用。
3．使用后需注意保養(yǎng)。
4.5問題的提出
本夾具主要用于鏜孔，和其他面有精度要求，為此，不僅要考慮如何提高生產(chǎn)效率上，而且要考慮精度，我們采用一側面和一底面和后端面定位，然后采用一手柄把工件壓緊從而限制空間的6個自由度。
4.6 夾具的設計
4.6.1定位基準的選擇
由零件圖可知, 基準面A和B與Φ80H7孔中心線的有平行度的要求,其設計基準為Φ80H7孔為定位粗基準.為使定位誤差為零,應該與設計基準重合。加工因此我們選擇基準面A和基準面B作為定位基準。
4.6.2銑削力計算
本步加工按銑削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。
銑削軸向力 ：
(4.5)
扭矩 (4.6)
取系數(shù)S1=1.5,S2=S3=S4=1.1
則實際卡緊力為F'=S1×S2×S3×S4×F=24.1N
使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。
4.6.3定位誤差與分析
1．定位元件尺寸與公差的確定：夾具的主要定位元件為底面的夾具體定位及側面的定位塊定位。
2．在設計此夾具時,應注意降低勞動強度,提高經(jīng)濟效益.因此,我們采用標準件和非標準件相結合。
4.6.4夾具設計及操作的簡要說明
如前所述,在設計夾具時,應該注意提高勞動生產(chǎn)率.為此,應首先著眼于快速夾緊而不采用慢速夾緊.因為這是提高生產(chǎn)率的重要途徑.本工序夾具我們采用螺旋夾緊，采用手柄轉動實現(xiàn)螺旋夾緊。這樣就大大提高了生產(chǎn)效率。
4.6.5夾具體的選擇
1．考慮到鑄件結構工藝性好，且容易獲得形狀復雜的內(nèi)外輪廓，及具有較好的強度，剛度和抗震性。我決定采用鑄件。鑄件材料選HT200。鑄件材料有利于減輕重量。而鑄件一般需要時效處理。
2．本夾具選用標準件及非標準件拼裝而成，拆裝方便，可以縮短生產(chǎn)準備周期，降低生產(chǎn)成本。同時，還可以實現(xiàn)夾具的專業(yè)化生產(chǎn)，降低夾具制造成本，適宜于大批量生產(chǎn)。
4.6.6夾具體槽形
定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺U形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。定向鍵可承受銑削時產(chǎn)生的扭轉力矩，可減輕夾緊夾具的螺栓的負荷，加強夾具在加工中的穩(wěn)固性。
根據(jù)參考文獻[8]定向鍵的結構如圖4.1所示。夾具U型槽的結構如圖4.2所：
圖4.1 定向鍵
圖4.2 U型槽
4.6.7夾緊裝置及夾具體設計
夾緊裝置采用轉動的手柄的壓頭來夾緊工件，采用的手柄的好處就是加工完成后，可以將手柄松開，然后退后一定距離把工件取出。
夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。
5結論
5 結論
畢業(yè)設計即將結束了，它對我們來說受益菲淺的，通過這次的設計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結合進行實實在在的設計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設計的步驟和要領，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設計手冊和AUTOCAD等制圖軟件。
我的是尾座體的設計，在剛拿到這個課題時，的確心里很沒底，看這零件圖不知從和落手，在指導老師的指導和組員之間的討論下，經(jīng)過認真分析和查有關資料才有了點頭緒。隨著對零件圖的全面理解，設計工作也全面展開，在本次設計過程中我也大量查閱了 與此次設計的有關課程書：如機械制圖、機械設計基礎、機械制造技術等。在設計過程中只憑教科書是不夠的，我還大量查看一些有關設計的參考書和資料。
在設計當中必須考慮到了專用夾具，而本次的專用夾具有其優(yōu)點：定位準確，夾緊較穩(wěn)定可靠，夾具操作方便，成本低等特點。但也有相應的缺點：夾緊力需要靠經(jīng)驗和控制來協(xié)調(diào)，否則不是夾緊力過大，引起箱體的局部變形，就是夾緊力過小，導致工件不夠穩(wěn)定和準確。
此次設計是我們所許的理論知識和實踐知識的一次實地驗證，培養(yǎng)我們綜合運用已學理論知識和技能、分析問題、解決問題的能力。通過編制工藝規(guī)程和擬定工藝路線，使我們科學的理解，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)率 、經(jīng)濟性、社會性得以統(tǒng)一。也培養(yǎng)我們調(diào)查研究，收集圖表和資料的能力培養(yǎng)我們的結構設計能力和繪圖能力；培養(yǎng)我們對機械加工的各類機床的了解，更好的了解各類機床的特性及應用范圍，讓我們今后能更好的、靈活的選擇適合的某類機床來加工。
總而言之，由于我的專業(yè)基礎比較差，實踐經(jīng)驗太小，實踐和理論知識結合不夠緊密，錯誤和不足之處肯定很多，請各位老師批評和指正。最后，感謝本次夾具設計的指導老師，在本次設計中，老師多次來給我們答疑，并且給我的提供了具有極大參考價值的工藝規(guī)程，使得經(jīng)驗不足的我們節(jié)省了大量的時間，按時完成了任務。同時給了我們一個清晰的概念，好的方案是要通過比較得出來的。通過了本次的設計，感覺自己對所學知識的重要性，也發(fā)現(xiàn)自己學的知識在綜合運用能力還差得遠，但總體在完成這次上也有了一點進步，使所學的知識和實踐知識融合在一起，也在處理問題上有了提高，同時也鞏固了所學的知識和技能，為今后參加工作及進一步學習奠定了基礎。
參考文獻
參考文獻
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