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畢業(yè)設計（論文）開題報告
題目 萬向節(jié)滑動叉機加工藝及工裝設計
專 業(yè) 名 稱 機械設計制造及其自動化
班 級 學 號 05031318
學 生 姓 名 伍峰
指 導 教 師 焦益群
填 表 日 期 2009 年 2 月 18 日
一、選題的依據及意義：
在工程機械和汽車的傳動裝置中，由于總體布置上的需要，都要用到萬向傳動裝置。它的功用主要是在兩軸不同心或有一定夾角的軸間傳遞動力，在工作中相對位置不斷發(fā)生變化的兩軸間傳遞動力。萬向傳動裝置一般是由萬向節(jié)和傳動軸組成，有時還要有中間支承，主要用于以下一些位置：
發(fā)動機前置后輪驅動汽車（見圖D－C4－1(a)）的變速器與驅動橋之間。當變速器與驅動橋之間距離較遠時，應將傳動軸分成兩段甚至多段，并加設中間支承。
多軸驅動的汽車的分動器與驅動橋之間或驅動橋與驅動橋之間 （見圖D－C4－1(b)）。
由于車架的變形，會造成軸線間相互位置變化的兩傳動部件之間。 如圖D－C4－1(c)所示為在發(fā)動機與變速器之間。
采用獨立懸架的汽車的與差速器之間（見圖D－C4－1(d)）。
轉向驅動車橋的差速器與車輪之間（見圖D－C4－1(e)）。
汽車的動力輸出裝置和轉向操縱機構中（見圖D－C4－1(f)）。
萬向節(jié)是實現變角度動力傳遞的機件，用于需要改變傳動軸線方向的地方。
傳動軸是萬向傳動裝置的組成部分之一，這種軸一般長度較長，轉速高；并且由于所連接的部件（如變速箱與驅動橋）間的相對位置經常變化，因而要求傳動軸長度也要相應地有所變化，以保證正常運轉，這就要用到滑動花鍵副?；瑒踊ㄦI副由內、外花鍵組成，在工作時滑動副之間的伸縮運動來實現距離變化，用于傳遞長度的變化。
萬向節(jié)滑動叉就是將萬向節(jié)叉和滑動花鍵副的一部分組合起來，使其成為一個零件，其特征是該萬向節(jié)滑動叉為采用管材制作的萬向節(jié)叉與滑動套為一體的整體式結構，其端部呈叉形結構，并設有兩個十字銷孔，用于安裝十字萬向節(jié)；在管內設有內花鍵，這種呈整體式結構的滑動叉，不僅加工容易、成本低，而且強度高，故其使用壽命與傳統(tǒng)的萬向節(jié)叉滑動套合件相比，有了成倍的提高。它的研究和使用可以簡化萬向傳動裝置的結構，也滿足功能要求，因此對萬向節(jié)滑動叉的研究有極大的實際意義。
二、國內外研究概況及發(fā)展趨勢（含文獻綜述）：
十字軸式剛性萬向節(jié)具有結構簡單，傳動效率高的優(yōu)點，但在兩軸夾角α不為零的情況下，不能傳遞等角速轉動。主要用于傳遞角度的變化，一般由突緣叉、十字軸帶滾針軸承總成、萬向節(jié)叉或滑動叉或花鍵軸叉、滾針軸承的軸向固定件等組成。萬向節(jié)叉是一個叉形零件，一般采用中碳鋼或中碳合金鋼的鍛造件，也有采用中碳鋼的精密鑄造件。
汽車工業(yè)的發(fā)展對高品質、低成本鍛件的需求不斷上升。轉向萬向節(jié)滑動叉（如圖1所示）是一個重要的汽車零件，其形狀復雜，尺寸精度和形位公差要求高，鍛造工藝性差。目前，國內各主要鍛造廠主要采用開式模鍛工藝進行生產，鍛件成形質量差，材料利用率低。因此迫切需要一種新的加工工藝，以提高成形質量，減少材料浪費，降低成本。
圖1 滑動叉鍛件???
滑動叉?zhèn)鹘y(tǒng)上采用的開式模鍛工藝生產，飛邊大，材料浪費嚴重且尺寸精度差。為了降低鍛件成本，針對滑動叉的形狀特征，又提出了一些先進的工藝方案，比如一種少無飛邊模鍛的新工藝，使預制毛坯在封閉的模膛內成形，實現鍛件近凈成形。根據體積不變原則對
圖2 開式與無飛邊閉式模鍛工藝對比???
計算毛坯進行處理得到預制毛坯。
如圖1所示的滑動叉形狀復雜，而且叉桿部截面呈圓形，傳統(tǒng)的整體閉式模鍛工藝難以實現無飛邊鍛造。在研究傳統(tǒng)無飛邊鍛造工藝和擠壓工藝的基礎上，開發(fā)了滑動叉無飛邊閉式模鍛新工藝，以滿足滑動叉的無飛邊鍛造的要求。
無飛邊鍛造工藝是一種先進的鍛造工藝，通常用于高品質鍛件的生產。如圖2所示，與有飛邊鍛造工藝相比，無飛邊鍛造工藝中鍛件在封閉的模腔內成形，不產生飛邊，節(jié)省材料，成形精度高，可實現鍛件的近凈成形或凈成形。
有限元模擬研究表明，與開式模鍛工藝相比，無飛邊和小飛邊閉式模鍛新工藝具有鍛件精度高、成形質量好、材料利用率高、所需設備噸位小等優(yōu)點，具有很好的工業(yè)應用前景。
三、研究內容及實驗方案：
本次畢業(yè)設計的主要內容是繪制萬向節(jié)滑動叉零件圖并編制其機械加工工藝規(guī)程。對典型的工序設計專用夾具，并繪制專用夾具裝配圖1~2套和專用夾具的主要零件圖。
在說明書中詳細地說明了成批大量生產某解放牌汽車底盤傳動軸上的萬向節(jié)滑動叉的工藝規(guī)程的制定過程。
1．查閱資料，英文資料翻譯（6000字），開題報告
2．繪制萬向節(jié)滑動叉零件圖并編制其機械加工工藝規(guī)程一份
3．設計并繪制典型工序的專用夾具裝配圖2套
4．繪制夾具主要零件圖若干張
5．編寫設計計算說明書（畢業(yè)論文）一份
四、目標、主要特色及工作進度
1．查閱資料，英文資料翻譯，撰寫開題報告 （2周）3月26日～4月8日
2．繪制萬向節(jié)滑動叉零件圖一份 （0.5周）4月9日～4月11日
3．編制萬向節(jié)滑動叉機械加工工藝規(guī)程一份 （1.5周）4月12日～4月22日
4．設計并繪制典型工序的專用夾具裝配圖1～2套 （3.5周）4月23日～5月16日
5．繪制夾具主要零件圖若干張 （2.5周）5月17日～6月3日
6．編寫設計計算說明書（畢業(yè)論文）一份 （2周）6月4日～6月17日
7．畢業(yè)設計審查、畢業(yè)答辯 （1周）6月18日～ 6月22日
五、參考文獻
[1]．王先逵主編，機械制造工藝學，北京，機械工業(yè)出版社，1997.10
[2]．孟少農主編，機械加工工藝手冊，北京，機械工業(yè)出版社，1991
[3]．陳宏鈞，方向明，馬素敏主編，典型零件機械加工生產實例，北京，機械工業(yè)出版
社，2005.1
[4]．劉友才，肖繼德主編，機床夾具設計，北京,機械工業(yè)出版社，1991.5
[5]．Boyes W E·Jigs and Fixtures·America，SME，1982
萬向節(jié)滑動叉機加工藝及工裝設計
學生姓名：伍峰 班 級：05031318
指導老師：焦益群
摘要: 萬向節(jié)滑動叉位于傳動軸的端部。它的主要作用：一是傳遞扭矩，使汽車獲得前進的動力；二是當汽車后橋鋼板彈簧處在不同的狀態(tài)時，由本零件可以調整傳動軸的長短及其位置。零件的兩個叉頭部位上有兩個孔，用以安裝滾針軸承并與十字軸相連，起萬向聯(lián)軸節(jié)的作用。零件上的花鍵孔與傳動軸端部的花鍵軸相配合，用于傳遞動力之用。
本設計主要編制該零件的機械加工工藝規(guī)程，并設計其中一道工序的專用夾具，并撰寫設計說明書。此次設計培養(yǎng)了我熟悉并運用有關手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力。進一步鍛煉了我識圖、制圖、運算、編寫技術文件和操作CAD等基本能力。
關鍵詞：萬向節(jié) 滑動叉 工藝 專用夾具
指導老師簽名:
Sliding universal joint cross machine technology and tooling design
Student name: Wu Feng Class: 050313
Supervisor: Jiao Yiqun
Abstract: Fork sliding universal joints at the end of the shaft. Its main roles: First, transfer torque to the driving force for car access to move forward; second is when the vehicle rear axle leaf spring in a different state, the parts can be adjusted by the length of shaft and its location. Parts the first part of the two forks, there are two holes for the installation of needle bearings and connected with the cross-axis, since the role of universal coupling. Parts of the spline hole and the shaft end of the spline shaft of it, for power transmission purposes.
The design of the main components of the preparation of the machining process planning and design processes in which a special fixture to work together and write a design specification. The design of the training I am familiar with and use of the manual, specification, diagrams and other technical information. Further training of my knowledge map, drawing, calculations, preparation of technical documents and the basic ability to operate CAD.
Key words: gimbal sliding forks craft special fixture
Signature of supervisor:
南昌航空大學學士學位論文 - 1 - 目 錄 1 引言.............................................................................................................................2 2 零件的分析 ........................................................................................................................3 2.1 零件的作用 ......................................................................................................................3 2.2 零件的材料 ..................................................................................................................... 3 2.3 零件的工藝分析........................................................................................................3 2.3.1. 結構分析 ...................................................................................................................3 2.3.2 加工表面的技術要求分析 ................................................................................. 4 2.3.3. 表面處理內容及作用 ...........................................................................................4 3 工藝規(guī)程設計 .................................................................................................................5 3.1 制定零件工藝規(guī)程的原則和技術要求 .................................................................5 3.1.1 工藝要求 ......................................................................................................................5 3.1.2 技術依據 ......................................................................................................................5 3.2 生產類型的確定 ............................................................................................................5 3.3 確定毛坯的制造形式 ..................................................................................................6 3.4 制定工藝路線及方法 ..................................................................................................6 3.4.1 加工方法的選擇 ........................................................................................................6 3.4.2 基準的選擇 .................................................................................................................6 3.4.3 制定工藝路線....................................................................................................7 3.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定............................................10 3.6 確定切削用量及基本工時...............................................................................13 3.6.1 加工條件............... ..............................................................................................13 3.6.2 計算切削用量...................................................................................................13 4 夾具設計.......................................................................................................................25 4.1 問題的提出...........................................................................................................25 4.2 夾具設計..................................................................................................................25 4.2.1 定位基準的選擇............................................................................................ 25 4.2.2 切削力及夾緊力計算.......................................................................................25 4.2.3 定位誤差分析...................................................................................................26 4.2.4 銑床夾具操作的簡要說明......................................................................... 27 4.2.5 車床夾具操作的簡要說明............................................................................27 總 結.................................................................................................................................29 參考文獻.................................................................................................................................30 致 謝...........................................................................................................................31 南昌航空大學學士學位論文 - 2 - 引言 本次畢業(yè)設計的課題名稱是萬向節(jié)滑動叉機加工藝及工裝設計。萬向節(jié)滑動叉 位于傳動軸的端部，主要作用之一是傳遞扭矩，使汽車獲得前進的動力；二是當汽 車后橋鋼板彈簧處在不同狀態(tài)時，由本零件可以調整傳動軸的長短及其位置。萬向 節(jié)滑動叉就是將萬向節(jié)叉和滑動花鍵副的一部分組合起來，使其成為一個零件，其 特征是該萬向節(jié)滑動叉為采用管材制作的萬向節(jié)叉與滑動套為一體的整體式結構， 其端部呈叉形結構，并設有兩個十字銷孔，用于安裝十字萬向節(jié)；在管內設有內花 鍵，這種呈整體式結構的滑動叉，不僅加工容易、成本低，而且強度高，故其使用 壽命與傳統(tǒng)的萬向節(jié)叉滑動套合件相比，有了成倍的提高。它的研究和使用可以簡 化萬向傳動裝置的結構，也滿足功能要求，因此對萬向節(jié)滑動叉的研究有極大的實 際意義。 本課題的研究及論文的撰寫是在焦老師的悉心指導下完成的。焦老師在百忙中 給我們講解論文中的細節(jié)以及論文中所涉及的工藝分析，還有他嚴謹的治學態(tài)度也 是我學習的榜樣。通過本次畢業(yè)設計，使我對本專業(yè)有了更加深刻的了解，在以后 的工作中也具有重要意義。 南昌航空大學學士學位論文 - 3 - 2 零件的分析 2.1 零件的作用 題目所給定的零件是解放牌汽車底盤傳動軸上的萬向節(jié)滑動叉，它位于傳動軸 的端部。主要作用一是傳遞扭矩，使汽車獲得前進的動力；二是當汽車后橋鋼板彈 簧處在不同的狀態(tài)時，由本零件可以調整傳動軸的長短及其位置。零件的兩個叉頭 部位上有兩個 Φ mm 的孔，用以安裝滾針軸承并與十字軸相連，起萬向聯(lián)軸39027.1?? 節(jié)的作用。零件 Φ65mm 外圓內為 Φ50mm 花鍵孔與傳動軸端部的花鍵軸相配合，用 于傳遞動力之用。 2.2 零件的材料 萬向節(jié)滑動叉的材料選用 45 鋼，屬于優(yōu)等碳素結構鋼，經調質處理后有良好的 綜合機械性能和加工工藝性能，零件材料的選擇主要是考慮到滿足使用要求，同時 兼顧材料的工藝性和經濟性，45 鋼滿足以上要求，所以選用 45 鋼。 45 鋼調質后機械性能 屈服強度 抗拉強度 延伸率 布氏硬度 σ =550MN/ms2σb=750 MN/m 2δs=20% HB=235 2.3 零件的工藝分析 2.3.1. 結構分析 該零件由兩個叉頭和一個圓套筒內有的花鍵孔組成，類似套筒類零件，各部分 作用如下： a. 零件的兩個叉頭部位上有兩個直徑為 mm 的孔，用以安裝滾針軸承0.27139?? 和十字軸相聯(lián)，起萬向連軸節(jié)的作用； b. 在叉頭和花鍵孔套筒相聯(lián)結的筋條起過渡聯(lián)結和加強零件剛性作用，防止 零件受阻變形； c. 外圓為 Φ65mm，內圓 Φ50mm 花鍵孔與傳動軸端部的花鍵軸相配合，用以 南昌航空大學學士學位論文 - 4 - 傳遞動力。 2.3.2 加工表面的技術要求分析 萬向節(jié)滑動叉共有兩組加工表面，他們相互間 有一定的位置要求?，F分述如下： a. 以 Φ39mm 孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個 Φ mm 的孔及其倒角，尺寸為 的與兩39027.1?? 1807.? 個孔 Φ mm 相垂直的平面，還有在平面上的四個 M8 螺孔。其中，主要加39027.1?? 工表面為 Φ mm 的兩個孔。. b. 以 Φ50mm 花鍵孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ mm 十六齒方齒花鍵孔，Φ55mm 階梯孔，以及5039.? Φ65mm 的外圓表面和 M60×1mm 的外螺紋表面。 這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是： (1) Φ mm 花鍵孔與 Φ mm 二孔中心聯(lián)線的垂直度公差為5039.? 027.1?? 100：0.2； (2) Φ39mm 二孔外端面對 Φ39mm 孔垂直度公差為 0.1mm； (3) Φ mm 花鍵槽寬中心線與 Φ39mm 中心線偏轉角度公差為 2°。039.? 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后 借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精確要求。 2.3.3. 表面處理內容及作用 由于零件受正反向沖擊性載荷，容易疲勞破壞，所以采用表面噴砂處理，提高 表面硬度，還可以在零件表面造成殘余壓應力，以抵消部分工作時產生的拉應力， 從而提高疲勞極限。 南昌航空大學學士學位論文 - 5 - 3 工藝規(guī)程設計 3.1 制定零件工藝規(guī)程的原則和技術要求 3.1.1 工藝要求 制定零件機械加工工藝過程是生產技術準備工作的一個重要組成部分。一個零 件可以采用不同的工藝過程制造出來，但正確與合理的工藝過程應滿足以下基本要 求： （1） 保證產品的質量符合圖紙和技術要求條件所規(guī)定的要求； （2） 保證提高生產率和改善勞動條件； （3） 保證經濟性的合理。 3.1.2 技術依據 （1）. 產品零件圖和裝配圖，技術條件； （2）. 毛坯生產和供應條件； （3）. 年生產綱領 （4）. 本車間生產條件（包括設備，工人技術等級，勞動場合條件等） ； （5）. 工藝技術條件，手冊等。 3.2 生產類型的確定 計算零件生產綱領的公式： N=Q*n(1+&%)(1+β%) 其中： Q=5000 輛/年（產品的年產量） n=1 件/輛（每輛汽車該零件的數量） &=4（零件的備品率） β=1（零件的廢品率） 則 N=5000 x1x(1+4%)x(1+1%)=5252（件） 根據生產綱領確定該零件為成批生產。 南昌航空大學學士學位論文 - 6 - 3.3 確定毛坯的制造形式 零件材料為 45 鋼。考慮到汽車在運行中要經常加速及正、反向行駛，零件在工 作過程中則經常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應該選用鍛件，以使金屬纖維不 被切斷，保證零件工作可靠。由于零件年產量為 5252 件，已達大批生產的水平，而 且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成型。這對提高生產率、保證加工質量也是 有利的。 模鍛毛坯具有以下特點： 1. 其輪廓尺寸接近零件的外形尺寸，加工余量及材料消耗均大量減少； 2. 其制造周期短，生產率高，保證產品質量。 3.4 制定工藝路線及方法 3.4.1 加工方法的選擇 零件各表面加工方法的選擇，不但影響加工質量，而且也要影響生產率和成本。 同一表面的加工可以有不同的加工方法，這取決于表面形狀，尺寸，精度，粗糙度 及零件的整體構型等因素。 主要加工面的加工方法選擇： （1） 兩個 Φ mm 孔及其倒角可選用加工方案如下：39027.1?? a) 該零件的批量不是很大，考慮到經濟性，不適用于鉆-拉方案 b) 該零件除上述因素外，尺寸公差及粗糙度要求均不是很高，因此只需采用 鉆-鏜方案。 （2） 尺寸為 mm 的兩個與孔 Φ mm 相垂直的平面根據零件外形及807.?39027.1?? 尺寸的要求，選用粗銑-磨得方案 （3） Φ50mm 花鍵孔因孔徑不大，所以不采用先車后拉，而采用鉆-擴-拉方案。 （4） Φ65mm 外圓和 M60 x1 外螺紋表面均采用車削即可達到零件圖紙的要求 3.4.2 基準的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使 加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚 南昌航空大學學士學位論文 - 7 - 者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。 3.4.2.1 粗基準的選擇 對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對本零件來說， 如果以 Φ65mm 外圓（或 Φ62mm 外圓）表面作基準（四點定位） ，則可能造成這一組 內外圓柱表面與零件的叉部外形不對稱。按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有 不加工表面時，應以這些不加工表面作粗基準；若零件有若干個不加工表面時，則 應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準） ，現選擇叉部兩個 Φ mm 孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩個短 V 形塊支承這39027.1?? 兩個 Φ mm 的外輪廓作主要定位面，以消除 四個自由度，再用. x??y 一對自動定心的窄口卡爪，夾持在 Φ65mm 外圓柱面上，用以消除 兩個自由度，z?? 達到完全定位。 3.4.2.2 精基準的選擇 精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時， 應該進行尺寸換算。 3.4.3. 制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當適時零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技 術要求能得到合理的保證。由于生產類型為大批生產，可以考慮采用萬能性機床配 以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果， 以便使生產成本盡量下降。根據零件的結構形狀和技術要求，現初步制定兩種工藝 路線方案： 3.4.3.1 工藝路線方案一 工序 00 車外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M60×1mm。 工序 05 兩次鉆孔并擴鉆花鍵底孔 Φ43mm，锪沉頭孔 Φ55mm。 工序 10 倒角 5×60°。 工序 15 鉆 Rc1/8 底孔。 工序 20 拉花鍵孔。 工序 25 粗銑 Φ39mm 二孔端面。 工序 30 精銑 Φ39mm 二孔端面。 工序 35 鉆、擴、粗鉸、精鉸兩個 Φ39mm 孔至圖樣尺寸并锪倒角 南昌航空大學學士學位論文 - 8 - 2×45°。 工序 40 鉆 M8mm 底孔 Φ6.7mm，倒角 120°。 工序 45 攻螺紋 M8mm 底孔 Φ6.7mm，倒角 120°。 工序 50 沖箭頭。 工序 55 檢查。 3.4.3.2 工藝路線方案二 工序 00 粗銑 Φ39mm 二孔端面。 工序 05 精銑 Φ39mm 二孔端面。 工序 10 鉆 Φ39mm 二孔（不到尺寸） 。 工序 15 鏜 Φ39mm 二孔（不到尺寸） 。 工序 20 精鏜 Φ39mm 二孔，倒角 2×45°。 工序 25 車外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M60×1mm 工序 30 鉆、鏜孔 Φ43mm，并锪沉頭孔 Φ55mm。 工序 35 倒角 5×60°。 工序 40 鉆 Rc1/8 底孔。 工序 45 拉花鍵孔。 工序 50 鉆 M8mm 螺紋底孔 Φ6.7mm 孔，倒角 120°。 工序 55 攻螺紋 M8mm 底孔 Φ6.7mm，倒角 120°。 工序 60 沖箭頭。 工序 65 檢查。 3.4.3.3 工藝路線方案三 工序 00 車端面及外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M60×1mm。 工序 05 鉆、擴花鍵底孔 Φ43mm，并锪沉頭孔 Φ55mm。 工序 10 內花鍵孔 5×60°倒角。 工序 15 鉆錐螺紋 Rc1/8 底孔。 工序 20 拉花鍵。 工序 25 粗銑 Φ39mm 二孔端面。 工序 30 鉆、擴 Φ39mm 二孔及倒角。 工序 35 精、細鏜 Φ39mm 二孔。 工序 40 磨 Φ39mm 二孔端面，保證尺寸 1180-0.07mm。 工序 45 鉆叉部四個 M8mm 螺紋底孔并倒角。 工序 50 攻螺紋 4-M8mm，Rc1/8。 南昌航空大學學士學位論文 - 9 - 工序 55 沖箭頭。 工序 60 終檢。 3.4.3.4 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工以花鍵孔為中心的一組表面， 然后以此為基面加工 Φ39mm 二孔；而方案二則與此相反，先是加工 Φ39mm 孔， 然后再以此二孔為基準加工花鍵孔及其外表面。兩相比較可以看出，先加工花 鍵孔后再以花鍵孔定位加工 Φ39mm 二孔，這時的位置精度較易保證，并且定位 及裝夾等比較方便。但方案一中的工序 35 雖然代替了方案二中的工序 10、15、20，減少了裝夾次數，但在一道工序中要完成這么多工作，除了選用 專門設計的組合機床（但在成批生產時，在能保證加工精度的情況下，應盡量 不選用專用組合機床）外，只能選用轉塔機床。而轉塔車床目前大多適用于粗 加工，用來在此處加工 Φ39mm 二孔是不合適的。 通過仔細考慮零件的技術要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現方 案二還有其他問題，主要表現在 Φ39mm 兩個孔及其端面加工要求上。圖樣規(guī)定： Φ39mm 二孔中心線應與 Φ55mm 花鍵孔垂直，垂直公差為 100：0.2；Φ39mm 二 孔與其外端面應垂直，垂直度公差為 0.1mm。由此可以看出：因為 Φ39mm 二孔 的中心線要求與 Φ55mm 花鍵孔中心線相垂直，因此，加工及測量 Φ39mm 孔時應 以花鍵孔為基準。這樣做，能保證設計基準與工藝基準相重合。在上述工藝路線 制訂中也是這樣做了的。同理，Φ39mm 二孔與其外端面的垂直度（0.1mm）的技 術要求在加工與測量時也應遵循上述原則。但在已制訂的工藝路線中卻沒有這樣 做：Φ39mm 孔加工時，以 Φ55mm 花鍵孔定位（這是正確的） ；而 Φ39mm 孔的外 端面加工時，也是以 Φ55mm 花鍵孔定位。這樣做，從裝夾上看似乎比較方便， 但卻違反了基準重合的原則，造成了不必要的基準不重合誤差。具體來說，當 Φ39mm 二孔的外端面以花鍵孔為基準加工時，如果兩個端面與花鍵孔中心線已 保證絕對平行的話（這是很難得） ，那么由于 Φ39mm 二孔中心線與花鍵孔仍有 100：0.2 的垂直公差，則 Φ39mm 孔與其外端面的垂直度誤差就會很大，甚至會 造成超差而報廢。這就是由于基準不重合而造成的惡果。方案三解決了上述問題， 因此，最后的加工路線確定如下： 工序 00 車端面及外圓 Φ62mm，Φ60mm，車螺紋 M60×1mm。以 兩個叉耳外輪廓及 Φ65mm 外圓為粗基準，選用 C620-1 臥式 車床，專用夾具裝夾。 工序 05 鉆、擴花鍵底孔 Φ43mm，并锪沉頭孔 Φ55mm。以 Φ62mm 外圓 南昌航空大學學士學位論文 - 10 - 為基準，選用 C365L 轉塔車床。 工序 10 內花鍵孔 5×60°倒角。選用 C620-1 車床加專用夾具。 工序 15 鉆錐螺紋 Rc1/8 底孔。選用 Z525 立式鉆床及專用鉆模。這里安 排鉆 RC1/8 底孔主要是為了下道工序拉花鍵時消除回轉自由度 而設置的一個定位基準。本工序以花鍵內底孔定位，并利用叉 部外輪廓消除回轉自由度。 工序 20 拉花鍵孔。利用花鍵內底孔、Φ55mm 端面及 RC1/8 錐紋孔定位， 選用 L6120 臥式拉床加工。 工序 25 粗銑 Φ39mm 二孔端面，以花鍵孔定位，選用 X63 臥式銑床加工。 工序 30 鉆、擴 Φ39mm 二孔及倒角。以花鍵孔及端面定位，選用 Z550 立式鉆床加工。 工序 35 精、細鏜 Φ39mm 二孔。選用 T740 型臥式金剛鏜床及用夾具加 工，以花鍵內孔及端面定位。 工序 40 磨 Φ39mm 二孔端面，保證尺寸 1180-0.07mm，以 Φ39mm 孔及花鍵孔定位，選用 M7130 平面磨床及專用夾具加工。 工序 45 鉆叉部四個 M8mm 螺紋底孔并倒角。選用 Z4012 立式及 專用夾具加工，以花鍵孔及 Φ39mm 孔定位。 工序 50 攻螺紋 4-M8mm，Rc1/8。 工序 55 沖箭頭。 工序 60 終檢。 以上工藝過程詳見附表 1“機械加工工藝過程綜合卡片” 。 3.5 機械加工余量、工藝尺寸及毛坯尺寸的確定 “萬向節(jié)滑動叉”零件材料為 45 鋼，硬度 207～241HBS，毛坯重量約為 6Kg， 生產類型為大批生產，采用在鍛錘上合模模鍛毛坯。 根據上述原是資料及加工工藝，分別確定各加工表面的加些加工余量、工序尺 寸及毛坯尺寸如下： 1.外圓表面（Φ62mm 及 M60×1mm） 考慮其加工長度為 90mm，與其聯(lián)結的非加工表面直徑為 Φ65mm，為簡化模 鍛毛坯的外形，現直接取其外圓表面直徑為 Φ65mm。Φ62mm 表面為自由尺寸公 差，表面粗糙度值要求為 Rz200μm,只要求粗加工，此時直徑余量 2Z=3mm 已能滿 南昌航空大學學士學位論文 - 11 - 足加工要求。 2.外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差（M60×1mm 端面） 查《機械制造工藝設計簡明手冊》 （以下簡稱《工藝手冊》 ）表 2.2-14， 其中鍛件重量為 6Kg，鍛件復雜形狀系數為 S1，鍛件材質系數取 M1，鍛件輪廓 尺寸（長度方向）＞180～315mm，故長度方向偏差為 mm。5.170?? 長度方向的余量查《工藝手冊》表 2.2～2.5，其余量值規(guī)定為 2.0～2.5mm，現取 2.0mm。 3.兩內孔 Φ39mm（叉部） 毛坯為實心，不沖出孔。兩內孔精度要求界于 IT7～IT8 之間，參照《工藝手冊》 表 2.3-9 及表 2.3-12 確定工序尺寸及余量為： 鉆孔：Φ25mm 鉆孔：Φ37mm 2Z=12mm 擴鉆：Φ38.7mm 2Z=1.7mm 精鏜：Φ38.9mm 2Z=0.2mm 細鏜：Φ mm 2Z=0.1mm39027.1?? 4.花鍵孔（16-Φ mm×Φ mm× mm）5.416.0?5048.? 要求花鍵孔為外徑定心，故采用拉削加工。 內孔尺寸為 Φ mm，見圖樣。參照《工藝手冊》表 2.3-9 確定孔的加工余16.0? 量分配： 鉆孔：Φ25mm 鉆孔：Φ41mm 擴鉆：Φ42mm 拉花鍵孔（16-Φ mm×Φ mm× mm）5039.?416.0?5048.? 花鍵孔要求外徑定心，拉削時的加工余量參照《工藝手冊》表 2.3-19 取 2Z=1mm。 5.Φ mmmm 二孔外端面的加工余量（加工余量的計算長度為 mm）3027.1?? 1807.? （1）按照《工藝手冊》表 2.2-25，取加工精度 F2，鍛件復雜系數 S3， 鍛件重 6Kg，則二孔外端面的單邊加工余量為 2.0～3.0mm，取 Z=2mm。鍛件的公差 按《工藝手冊》表 2.2-14，材質系數取 M1，復雜系數 S3，則鍛件的偏差為 .170?? mm。 （2）磨削余量：單邊 0.2mm（見《工藝手冊表 2.3-21》 ） ，磨削公差即零件公差 南昌航空大學學士學位論文 - 12 - -0.07mm。 （3）銑削余量：銑削的公差余量（單邊）為： Z=2.0-0.2=1.8（mm） 銑削公差：現規(guī)定本工序（粗銑）的加工精度為 IT11 級，因此可知本工序的加 工公差為-0.22mm（入體方向） 。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工 余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大加工余量及最小加工余 量之分。 由于本設計規(guī)定零件為大批生產，應該采用調整法加工，因此在計算最大、最 小加工余量時，應按調整法加工方式予確定。 Φ39mm 二孔外端面尺寸加工余量 和工序間余量及公差分布見圖。 毛坯名義尺寸 118+2x2=122 118+0.2x2=118.4 最大余量 118 最小余量 最大余量 最小余量 磨 粗銑 -0.07/2 -0.02/2 -0.7 +1.3 Φ39mm 孔外端面工序間尺寸公差分布圖（調整法） 由圖可知： 毛坯名義尺寸： 118+2×2=122（mm） 毛坯最大尺寸： 122+1.3×2=124.6（mm） 毛坯最小尺寸： 122-0.7×2=120.6（mm） 粗銑后最大尺寸： 118+0.2×2=118.4（mm） 粗銑后最小尺寸： 南昌航空大學學士學位論文 - 13 - 118.4-0.22=118.18（mm） 磨后尺寸與零件圖尺寸應相符，即 1180-0.07mm 最后，將上述計算的工序間尺寸及公差整理成表 1。 表 1 加工余量計算表(mm) 鍛件毛坯 （Φ39mm 二端面， 零件尺寸 1180-0.07） 粗銑二端面 磨二端面 最大 124.6 118.4加工前尺 寸 最小 120.6 118.18 最大 124.6 118.4 118加工后尺 寸 最小 120.6 118.18 117.93 最大 3.1 0.2 加工余量（單邊） 2 最小 1.21 0.125 加工公差 +1.3 -0.7 -0.22/2 -0.07/2 3.6 確定切削用量及基本工時 工序 15：車削端面、外圓及螺紋。本工序采用計算法確定切削用量。 3.6.1 加工條件 工件材料：45 鋼正火，σ b=0.60GPa、模鍛。 加工要求：粗車 Φ60mm，斷面及 Φ60mm、Φ62mm 外圓，Rz200μm；車螺紋 M60×1mm。 機床：C620-1 臥式車床。 刀具：刀片材料 YT15，刀桿尺寸 16×25mm2，κ r=90°， r0=15°，а 0= 12°，r ε =0.5mm。60°螺紋車刀：刀片材料： W18Cr4V。 工 序加 工 尺 寸 及 公 差 南昌航空大學學士學位論文 - 14 - 3.6.2 計算切削用量 （1）粗車 M60×1mm 端面 1） 已知毛坯長度方向的加工余量為 mm，考慮 7°的模鍛拔1.5072?? 模斜度，則毛坯超過年度方向的最大加工余量 Zmax=7.5mm。但實際上，由于以后還 要鉆花鍵底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一個 Φ40mm 芯部待以后鉆孔時 加工掉，故此時實際端面最大加工余量可按 Zmax=5.5mm 考慮，分兩次加工， а p=3mm 計。 長度加工公差按 IT12 級，取-0.46mm（入體方向） 2） 進給量 f 根據《切削用量簡明手冊》 （第三版） （以下簡稱《切削手冊》 ）表 1.4，當刀桿尺寸為 16mm×25mm，а p≤3mm 以及工件直徑為 60mm 時 f=0.5～0.7mm/r 按 C620-1 車床說明書（見《切削手冊》表 1.30）取 f=0.5mm/r 3） 計算切削速度 按《切削手冊》表 1.27，切削速度的計算公式為 （壽命選 T=60min） 。 Vc=Cv/Tmа pXvfYvkv（m/min） 其中：Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2。修正系數 Kv 見《切削手冊》表 1.28，即 kmv=1.44，k sv=0.8，k kv=1.04，k krv=0.81，k Bv=0.97。 所以 Vc=242/60 0.2×30.15×0.50.35×1.44×0.8×1.04×0.81×0.97 =108.6（m/min） 4）確定機床主軸轉速 ns=1000vc/∏d w=532（m/min） 按機床說明書（見《工藝手冊》表 4.2-8） ，與 532r/min 相近的機床轉速為 480r/min 及 600r/min。現選取 nw=600r/min。如果選 nw=480r/min，則速度 損失太大。 所以實際切削速度 v=122m/min。 5） 切削工時，按《工藝手冊》表 6.2-1。 l=65-40/2=12.5（mm） ，l 1=2mm，l 2=0，l 3=0 tm=l1+l2+l3/nwfi=12.5+2/600*0.5=0.096（min） 南昌航空大學學士學位論文 - 15 - （1） 粗車 Φ62mm 外圓，同時應校驗機床功率及進給機構強度。 1） 切削深度 單邊余量 Z=1.5mm，可一次切除。 2） 進給量 根據《切削手冊》表 1.4，選用 f=0.5mm/r。 3） 計算切削速度 見《切削手冊》表 1.27 Vc=Cv/Tmа pXvfYvkv =116 （m/min） 4） 確定主軸轉速 ns=1000vc/∏d w =568 （r/min） 按機床選取 n=600r/min 所以實際切削速度 V=∏dn/1000=∏65x600/1000=122(m/min) 5） 檢驗機床功率 主切削力 Fc 按《切削手冊》表 1.29 所示公式計 算 Fc= C Fc Fc Fc FcKFcaxpyfvnc 其中：C Fc=2795，X Fc=1.0，Y Fc=0.75，n Fc=-0.15， =(σb/650) =0.94MpKF kkr=0.89 所以 Fc=2795×1.5×0.5 0.75×122-0.15×0.94×0.89 =1012.5（N） 切削時消耗功率 Pc 為 Pc=FcVc/6x =2.06(Kw)410 由《切削手冊》表 1.30 中 C620-1 機床說明書可知，C620-1 主電動機功率為 7.8kW，當主軸轉速為 600r/min 時，主軸傳遞的最大功率為 5.5kW，所以機床功率 足夠，可以正常加工。 6） 校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 Fc=1012.5N，徑向切削力 Fp按 《切削手冊》表 1.29 所示公式計算 Fp= CFp Fp Fp FpKFpaxpyfvnc 其中：C Fp=1940，x Fp=0.9，y Fp=0.6，n Fp=-0.3 =(σb/650) =0.897MpKnF Kkr=0.5 所以 Fp=1940×1.5 0.9×0.50.6×122-0.3×0.897×0.5 =195（N） 而軸向切削力 Ff= CFf Ff FpKFpaxfvnc 南昌航空大學學士學位論文 - 16 - 其中：C Ff =2880，x Ff=1.0，y Ff=0.5，n Ff=-0.4 kM=(σb/650) =0.923nF kk=1.17 軸向切削力 Ff=2880×1.5×0.50.5×122-0.4×0.923×1.17 =480（N） 取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數 μ=0.1，則切削力在縱向進給方向對進給 機構的作用力為 F=Ff+μ（F c+Fp） =480+0.1（1012.5+195）=600（N） 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為 3530N（見《切削手冊》表 1.30） ， 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 7） 切削工時 t=l+l1+l2/nf 其中 l=90，l 1=4，l 2=0 所以 t=90+4/600×0.5=0.31（min） （2） 車 Φ60mm 外圓柱面 а p=1mm f=0.5mm/r（《切削手冊》表 1.6，Ra=6.3μm，刀夾圓弧半 徑 rs=1.0mm） Vc=Cv/Tmа pXvfYvkv 其中：C v=242 m=0.2,T=60 xv=0.15,yv=0.35,kM=1.44,kk=0.81 Vc=159(m/min) n=843(r/min) 按機床說明書取 n=770r/min 則此時 v=145m/min 切削工時 t=（l+l 1+l2）/nf 其中：l=20 l 1=4 l2=0 所以 t=（20+4）/770×0.5=0.062（min） （3） 車螺紋 M60×1mm 1）切削速度的計算 見《切削用量手冊》 （艾興、肖詩綱編，機械工業(yè)出版 社，1985）表 21，刀具壽命 T=60min，采用高速螺紋車刀，規(guī)定粗車螺紋時 а p =0.08，走刀次數 i=2 Vc=Cv/Tmа pXvfYvkv 南昌航空大學學士學位論文 - 17 - 其中：C v=11.8，m=0.11，x v=0.70，y v=0.3，螺距 t1=1 kM=（0.637/0.6） 1.75=1.11，k k=0.75 所以粗車螺紋時： Vc=21.57(m/min) 精車螺紋時 Vc=36.8(m/min) 2）確定主軸轉速 粗車螺紋時 n1=1000vc/∏D=1000×21.57/∏60=114.4（r/min） 按機床說明書取 n=96r/min 實際切削速度 v c=18m/min 精挑螺紋時 n1=1000vc/∏D=1000×36.8/∏60=195（r/min） 按機床說明書取 n=184r/min 實際切削速度 v c=34m/min 3）切削工時 取切入長度 l1=3mm 粗車螺紋工時 t1 =（l+ l 1） /nf*i=0.75(min) 精車螺紋 t2 =（l+ l 1） /nf*i=0.18 所以車螺紋的總工時為 t=t1+t2=0.93（m/min） 工序 20：鉆、擴花鍵底孔 Φ43mm 及锪沉頭孔 Φ55mm，選用機床：轉塔車床 C365L。 1. 鉆孔 Φ25mm f=0.41mm/r （見《切削手冊》表 2.7） v=12.25m/min （見《切削手冊》表 2.13 及表 2.14，按 5 類 加工性考慮） nS=1000v/∏d W=1000×12.25/∏25=155（r/min） 按機床選取 nW=136r/min（按《工藝手冊》表 4.2-2） 所以實際切削速度 v=∏d WnW/1000=10.68（m/min） 南昌航空大學學士學位論文 - 18 - 切削工時 t=（l+l 1+l2）/n Wf=3(min) 其中：切入 l1=10mm，切出 l2=4mm l=150mm 2. 鉆孔 Φ41mm 根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆 同樣尺寸的實心孔時的進給量與切削速度之關系為 f=（1.2～1.8）f 鉆 v=（1/2～1/3）v 鉆 式中 f 鉆 、v 鉆 ---加工實心孔時的切削用量。 現已知 f 鉆 =0.56mm/r （《切削手冊》表 2.7） v 鉆 =19.25m/min （《切削手冊》表 2.13） 并令 f=1.35f 鉆 =0.76mm/r 按機床選取 f=0.76mm/r v=0.4v 鉆 =7.7m/min nS =1000v/∏D=59(r/min) 按機床選取 nW=58r/min 所以實際切削速度為 v=∏41*58/1000=7.47(m/min) 切削工時 l 1=7mm，l 2=2mm，l=150mm t=(150+7+2)/0.76x59=3.55(min) 3．擴花鍵底孔 Φ43mm 根據《切削手冊》表 2.10 規(guī)定，查得擴孔鉆擴 Φ43mm 孔時的進給量，并根據機 床規(guī)格選 f=1.24mm/r 擴孔鉆擴孔時的切削速度，根據其他有關資料，確定為 v=0.4v 鉆 其中 v 鉆 為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度。 故 V=0.4 × 19.25=7.7（m/min） nS =1000*7.7/∏*43=57(r/min) 按機床選取 n W=58r/min 切削工時切入 l1=3mm， ，切出 l 2=1.5mm 南昌航空大學學士學位論文 - 19 - t=(150+3+1.5)/58*1.24=2.14(min) 4 锪圓柱式沉頭孔 Φ55 根據有關資料介紹，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的 1/2-1/3，故 f=1/3f 鉆 =1/3 × 0.6=0.2（mm/r） 按機床取 0.21mm/r v=1/3v=1/3 × 25=8.33（m/mm） nS =1000v/∏D=48(r/min) 按機床選取 nW=44r/min，所以實際切削速度 v=∏Dn W /1000=8.29(m/min) 切削工時 切入 l 2=2mm，l 2=0，l=8mm t=（l+l 1+l2）/nf=1.08(min) 在本工步中，加工 Φ55mm 沉頭空的測量長度，由于工藝基準與設計基準不重合， 故需要進行尺寸換算。按圖樣要求，加工完畢后應保證尺寸 45mm。 尺寸鏈如下圖所示，尺寸 45mm 為終結環(huán)，給定尺寸 185mm 及 45mm，由于基準 不重合，加工時應保證尺寸 A A=185-45=140（mm ） 規(guī)定公差值。因終結環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，即 T（45） =T（185） +T（140） 現由于本尺寸鏈較簡單，故分配公差采用等公差法。尺寸 45mm 按自由尺寸取公 差等級 IT16，其公差 T（45） =1.6mm，并令 T（185） =T（140） =0.8 mm 45 A 185 Φ55mm 孔深的尺寸換算 工序 25：Φ43mm 內孔 5×30°倒角，選用臥式車床 C620-1。由于最后的切削寬 度很大，故按成形車削制定進給量。根據手冊及機床取 f=0.08mm/r （見《切削手冊》表 1.8） 當采用高速鋼車刀時，根據一般材料，確定切削速度 v=16m/min 則 n s=1000v/∏D=1000×16/∏43=118（r/min） 按機床說明書取 nW=120r/min，則此時切削速度為 v=∏Dn W/1000=16.2（m/min） 切削工時 南昌航空大學學士學位論文 - 20 - l=5mm l1=3mm t=（l+l 1）/n Wf=0.83（min） 工序 30：鉆錐螺紋 Rc1/8 底孔（Φ8.8mm） f=0.11mm/r （《切削手冊》表 2.7） v=25m/min （《切削手冊》表 2.13） 所以 n=1000v/∏D=1000×25/∏×8.8=904（r/min） 按機床選取 nW=680r/min （《切削手冊》表 2.35） 實際切削速度 v=∏Dn/1000=∏×8.8×680/1000=18.8（m/min） 切削工時 l=11mm，l 1=4mm，l 2=3mm t=（l+l 1+l2）/n Wf=0.24(min) 工序 35：拉花鍵孔 單面齒升：根據有關手冊，確定拉花鍵孔時花鍵拉刀的單面齒升為 0.06mm，拉 削速度 v=0.06m/s（3.6m/min） 切削工時 t= Zblηk/1000vf Zz 式中 Z b-----單面余量 3.5mm（由 Φ43mm 拉削到 Φ50mm） ； l-----拉削表面長度，140mm； η-----考慮校準部分的長度系數，取 1.2； k-----考慮機床返回行程系數，取 1.4； v-----拉削速度（m/min） ； fZ----拉刀單面齒升； z-----拉刀同時工作齒數，z=l/p； p-----拉刀齒距。 p=（1.25～1.5） =1.35 =16mml140 所以 拉刀同時工作齒數 z=l/p=140/16≈9 所以 t=3.5×140×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×9=0.42（min） 工序 40：粗銑 Φ39mm 二孔端面，保證尺寸 118.40-0.22mm fz=0.08mm/齒 （參考《切削手冊》表 3-3） 切削速度：參考有關手冊，確定 v=0.45m/s 即 27m/min。 南昌航空大學學士學位論文 - 21 - 采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，d W=225mm，齒數 z=20。則 ns=1000v/∏d W=1000×27/∏225=38（r/min） 現采用 X63 臥式銑床，根據機床使用說明書（見《工藝手冊》表 4.2-39） ，取 nW =37.5r/min，故實際切削速度為 v=∏d WnW/1000=∏×225×37.5/1000=26.5（m/min） 當 nW =37.5r/min 時，工作臺的每分鐘進給量 fm應為 fm=fzznW=0.08×20×37.5=60（m/min） 查機床說明書，剛好有 fm=60m/min，故直接選用該值。 切削工時：由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可 得出銑刀的行程 l+l1+l2=105mm，則機動工時為 tm=（l+l 1+l2）/f M=105/60=1.75(min) 工序 45： 鉆、擴 Φ39mm 二孔及倒角。 1. 鉆孔 Φ25mm 確定進給量 f：根據《切削手冊》表 2.7，當鋼 σ b＜800MPa，d 0=Φ25mm 時，f=0.39～0.47mm/r。由于本零件在加工 Φ25mm 孔時屬于低鋼度零件，故進給量 應乘系數 0.75，則 f=（0.39～0.47）×0.75=0.29～0.35（mm/r） 根據 Z535 機床說明書，現取 f=0.25mm/r。 切削速度：根據《切削手冊》表 2.13 及表 2.14，查得切削速度 v=18m/min。所 以 ns=1000v/∏d W=1000×18/∏×25=229（r/min） 根據機床說明書，取 nW=195r/min，故實際切削速度為 v=∏d WnW/1000=∏×25×195/1000=15.3（m/min） 切削工時 l=19mm l1=9mm l2=3mm tW1= （l+l 1+l2）/n Wf=19+9+3/195*0.25=0.635（min） 以上為鉆一個孔時的機動時間。故本工序的機動工時為 tM=tM1×2=0.635×2=1.27（min） 2. 擴鉆 Φ37mm 孔 利用 Φ37mm 的鉆頭對 Φ25mm 的孔進行擴鉆。根據有關手冊的規(guī)定，擴 鉆的切削用量可根據鉆孔的切削用量選取 南昌航空