潔凈管道安裝施工技術(shù)方案.ppt

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1、潔凈管道安裝、施工技術(shù)方案,目錄,一、潔凈管道閥門檢查,二、潔凈管道加工,三、潔凈管道安裝,四、管架的安裝,五、潔凈管道靜電連接,目錄,六、潔凈管道焊接施工,七、潔凈管道的吹掃,八、潔凈管道系統(tǒng)試驗,4,一、潔凈管道閥門檢查,（一）管道、管件和密封件等的檢驗 1、管道、管件和密封件等必須有制造廠的合格證和材質(zhì)證明書。 2、 管道、管件表面不得有裂紋、重皮、毛刺等現(xiàn)象。 3、 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。 4、 管道、管件、法蘭等材質(zhì)必須符合設(shè)計要求。 5、 螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，螺栓、螺母配合良好，無松動現(xiàn)象。 （二）閥門的檢驗 1、輸送蒸汽管道的閥門，應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗

2、和密封試驗，不合格者不得使用。 2、 閥門強度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)用潔凈水，強度試驗壓力為公稱壓力的1.5 倍，試驗時間不少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格，嚴(yán)密性試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。 3、 試驗合格的閥門應(yīng)作好標(biāo)記，排凈內(nèi)部積水，封閉閥門出入口。不合格的閥門應(yīng)標(biāo)識后隔離，以防混用。,5,二、潔凈管道加工,1、 管道應(yīng)按圖紙要求，逐組領(lǐng)出，按圖紙坐標(biāo)位置及現(xiàn)場實際位置認(rèn)真核實尺寸后方可下料，在確定尺寸時，應(yīng)考慮減少焊縫數(shù)量。 2、 管道切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮孔、焊渣、氧化物、鐵屑等。 3、 管道切口宜采用機械切割，如采用火焰切割，必須將其熱影區(qū)

3、磨去。切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，且不大于3mm。 4、現(xiàn)場煨彎的彎管宜采用正公差的管子,當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管時,管子彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系應(yīng)符合規(guī)范GB50235-97 中表4.2.1的要求；彎管表面不得有裂紋、分層、皺紋等缺陷。,6,三、潔凈管道安裝,1、 管子、管件、閥門等安裝前內(nèi)部已清理干凈、無雜物。 2、法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼管架。 3、 管子對口時應(yīng)檢查平直度，距離接口中心200mm處測量，當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為100mm。 4、 管道連接

4、時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的間隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。 5、 管道的坡向、坡度應(yīng)按圖紙要求，管道、法蘭焊縫及其它連接件應(yīng)考慮其安裝位置不得貼緊管架上，以免影響將來的檢修。 6、 法蘭連接時，應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2mm；連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不應(yīng)超過孔徑的5%，并保證螺栓能自由穿入。 7、 當(dāng)閥門與管道以法蘭方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉。焊接底層宜采用氬弧焊。 8、 管道設(shè)計溫度高于1000C或低于00C的螺栓和螺母、露天裝置的螺栓和螺母均應(yīng)涂以二硫化鉬油脂。

5、 9、高溫或低溫管道的螺栓在試運行時應(yīng)進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固。,7,三、潔凈管道安裝,10、 管道上儀表取原部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。 11、當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。,8,四、管架的安裝,1、 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)按設(shè)計要求，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。 2、有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。 3、 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整,不得有歪斜和卡澀的現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移向反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2。絕熱層不得妨礙其位移。 4、 固定支架應(yīng)按設(shè)計圖紙等有關(guān)規(guī)定執(zhí)

6、行。 5、 管道安裝完畢后，所有臨時支、吊架必須拆除。 6、 熱力管支架處應(yīng)用石棉帶加以隔離。,9,五、潔凈管道靜電連接,1、有靜電接地要求的管道,各段管子間應(yīng)導(dǎo)電；當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。 2、 管道系統(tǒng)的對地電阻應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。 3、 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆，接觸面必須除銹并緊密連接。,10,六、潔凈管道焊接施工,1、焊接人員及其職責(zé) a. 焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書和焊接技術(shù)措施，指導(dǎo)焊接作業(yè)，參與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料。 b. 焊接質(zhì)檢人員應(yīng)對現(xiàn)場焊接作業(yè)進行全面檢查和控制，負(fù)責(zé)

7、確定焊縫檢測部位，評定焊接質(zhì)量，參與焊接技術(shù)措施的編制。 c. 無損探傷人員應(yīng)由國家授權(quán)的專業(yè)考核機構(gòu)考核合格的人員擔(dān)任，應(yīng)根據(jù)焊接質(zhì)檢人員確定的受檢部位進行檢驗，評定焊縫質(zhì)量，簽發(fā)檢驗報告，對外觀不合格的焊縫應(yīng)拒絕檢驗。 d. 焊工必須經(jīng)過考試合格方可上崗焊接，應(yīng)按規(guī)定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)措施進行施焊，且須有該項目的焊工合格證。 2、 管道焊接施工環(huán)境要求： a. 相對濕度應(yīng)在90%以下。 b. 手工電弧焊環(huán)境自然風(fēng)速不應(yīng)超過8m/s，氬弧焊環(huán)境自然風(fēng)速不應(yīng)超過2m/s，超過時均應(yīng)做好防風(fēng)措施。 c. 保持焊接場地清潔。 3、 焊接母材及焊接材料 a. 焊接母材和焊接材料應(yīng)符合設(shè)計文件

8、及工藝文件的規(guī)定，材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。,11,六、潔凈管道焊接施工,b. 焊條必須在規(guī)定的溫度下烘干和保溫，焊絲必須將其表面清除干凈。焊條、焊絲的發(fā)放必須嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書的要求，杜絕用錯。 c. 保護氬氣純度不應(yīng)低于99.96%，氮氣的純度不低于99.9%。 4、 焊接工藝評定和焊接工藝指導(dǎo)書 a. 施工單位在工程施焊前應(yīng)具有相應(yīng)項目的焊接工藝評定。 b. 施焊焊接技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。 5、 管道焊接方法 熱力管道； a.管徑大于DN50用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面； b.管徑小于/等于DN50的用氬弧焊。 6、 管

9、道焊接時，管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定： a. 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。 b. 焊縫距離彎管起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。 c. 環(huán)焊縫距支架凈距不應(yīng)小于50 mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且小得小于100 mm。 d. 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。,12,六、潔凈管道焊接施工,7、 管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件和作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，管道對接坡口采用V型對接坡口。不等厚對接焊件組對時，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)

10、壁或外壁錯邊量大于3 mm時，應(yīng)對焊件進行加工，使對接坡口平滑過渡。 8、 焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，若用等離子弧或氧乙炔焰等熱加工方法時，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整，并對坡口及其內(nèi)外表面不小于10 mm范圍的油漆、銹、毛刺等污物清理干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 9、 管子或管件對接焊縫組對時應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2 mm。不得強行組對坡口。并應(yīng)采取措防止焊接和熱處理中產(chǎn)生的附加應(yīng)力和變形。 10、 坡口組對完畢后先點焊固定，點焊工藝及材料應(yīng)與正式焊接施工時一致，點焊強度應(yīng)能保證焊縫在在式焊接過程

11、中不致開裂。 11、焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序，本工程的管道焊接采用氬弧焊打底的單面焊雙面成型工藝，施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊時層間接頭應(yīng)錯開，并保證層間溫度符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求。每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，因故中斷焊接再焊前應(yīng)檢查焊層表面確認(rèn)無裂紋后方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。,13,六、潔凈管道焊接施工,12、 管道焊接檢查 A. 焊接前檢查 a. 焊接前應(yīng)根據(jù)焊接工藝要求檢查母材、焊接材料的選用是否符合要求。 b. 焊接前應(yīng)檢查施焊環(huán)境、焊接工裝設(shè)備、焊接材料的干燥及清理應(yīng)符合要求。 c. 坡口組對前應(yīng)對各零部件的主要結(jié)構(gòu)尺寸、坡口尺寸、坡口表面

12、進行檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合工藝要求。 d. 坡口組對前應(yīng)檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理質(zhì)量應(yīng)符合工藝要求。 e. 坡口組對后應(yīng)檢查組對構(gòu)件的形狀、位置、錯邊量、角變形、組對間隙和搭接接頭的搭接量應(yīng)符合工藝要求。 B. 焊接中間檢查 a. 定位焊縫焊完后，應(yīng)清除渣皮進行檢查，對發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)去除后方可進行焊接。 b. 多層焊時每層焊完后，應(yīng)立即進行層間進行清理，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷消除后方可進行下一層焊接。,14,六、潔凈管道焊接施工,C. 焊接后檢查 a. 焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。檢查的項目包括：裂紋、氣孔、夾渣、咬邊、余高、根部收縮、角焊縫厚度不足

13、和角焊縫焊腳不對稱。 b. 規(guī)定進行100%射線照相檢驗的焊縫(型補償器焊縫)，焊縫檢測結(jié)果應(yīng)符合鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB3323-93標(biāo)準(zhǔn)級要求；規(guī)定進行5%射線照相檢驗焊縫(管道對接焊焊縫)，焊縫檢測結(jié)果應(yīng)符合鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB3323-93標(biāo)準(zhǔn)級要求。 c. 對焊縫無損檢驗時發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應(yīng)消除后進行補焊，并對補焊處用原規(guī)定的方法進行檢驗，直至合格。對規(guī)定進行局部無損檢驗的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)不允許缺陷時，應(yīng)進一步用原規(guī)定的方法進行擴大檢驗,擴大檢驗的數(shù)量應(yīng)符合要求. d. 焊縫的強度試驗及嚴(yán)密度試驗應(yīng)在射線照相檢驗后進行，焊縫的強度試驗及嚴(yán)密度試驗方法應(yīng)符

14、要求。,15,七、潔凈管道的吹掃,1、系統(tǒng)吹掃前的準(zhǔn)備 a. 不參加吹掃的孔板、法蘭連接的流量計、減壓閥等儀表等必須拆除。對于焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。 b. 不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。 c. 檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。 d. 清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。 e. 蒸汽吹掃時，管道上及附近不得放置易燃物。 f. 管道吹洗合格并復(fù)位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。 g. 管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位共同檢查，并填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”。 2、 系統(tǒng)吹掃采用蒸汽，吹掃壓力不得超過

15、管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于20m/S。管道系統(tǒng)吹掃時，宜按流程先主管后支管進行吹掃，吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹，塵土、水分及其他雜物，應(yīng)為合格。 3、 當(dāng)采用水沖洗時，宜采用大流量，流速不得低于1.5m/s。水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入水口水目測一致為合格。排水時，不得形成負(fù)壓。,16,八、潔凈管道系統(tǒng)試驗,1、 管道的系統(tǒng)試壓 a. 試驗介質(zhì)的選用：由于本工程的管道全部為蒸汽管道，固可用潔凈水為試驗介質(zhì)進行壓力試驗。 b. 管道設(shè)計壓力、試驗壓力、試驗介質(zhì)一覽表,17,八、潔凈管道系統(tǒng)試驗,2、試驗應(yīng)具

16、備下列條件： a. 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外已按設(shè)計圖紙全部完成， 安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。 b. 試驗前應(yīng)將不能參加試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，加盲板的部分應(yīng)有明顯的標(biāo)志。 c. 試驗壓力表已經(jīng)校驗合格，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不少于2塊。 d. 試驗方案已進行了技術(shù)交底。 3、 試驗步驟 a.將管線連成一個系統(tǒng)進行水壓試驗。 b.先用廠內(nèi)的自來水往管道系統(tǒng)里注水，注水過程中必須全部打 開各高點排氣閥進行排氣，以防止管內(nèi)積聚有空氣。 c.系統(tǒng)注滿水后，關(guān)閉各高點排氣閥，開始用試壓泵升壓。 d.水壓試驗過程中應(yīng)緩慢升壓，升至試驗壓力的50%時停壓檢查，如焊縫、法蘭等連接處無泄漏則升至試驗壓力的80%時停壓檢查各連接處，如有泄漏，應(yīng)卸壓為零后進行返修，然后升至試驗壓力，穩(wěn)壓10分鐘，以焊縫、法蘭等連接處無泄漏、管道外觀目測無變形，壓力表未下降為合格；然后降至設(shè)計壓力，穩(wěn)壓30分鐘，以各連接處無泄漏、壓力不降為合格。 e. 試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板，膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。排液時應(yīng)防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放。 f. 當(dāng)試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進行試驗。,Thank you!,