注塑成型工藝及缺陷分析.ppt

注塑成型缺陷定位和定義 定義測量分析改善控制definemeasurementanalysisimprovecontrol 1 缺陷是屬于哪種類別2 缺陷是何時產(chǎn)生3 缺陷的在哪位置產(chǎn)生4 缺陷的發(fā)生頻率是多少 偶然or必然 5 模具型腔數(shù)是多少 是否總發(fā)生在同一模穴6 缺陷產(chǎn)生之前是否引入其它影響因素7 使用新材料缺陷出現(xiàn)情況是否改變8 換一臺注塑機 缺陷是否還在 1 表面缺陷產(chǎn)生的可能原因 注塑成型三大硬件1 塑料2 模具3 注塑機 注塑成型三大階段1 注射前的準備2 注射過程3 制品的后處理 注塑成型五要素 1 溫度 熔料溫度 模具溫度 干燥溫度 冷卻水溫度 油溫2 壓力 射膠壓力 保壓壓力 熔膠壓力 背壓 頂出壓力 開合模壓力3 時間 射膠時間 保壓時間 冷卻時間 熔膠延遲時間 干燥時間 開合模時間4 速度 射膠速度 保壓速度 熔膠速度 開閉模速度 頂出速度5 位置 射膠位置 熔膠位置 松退位置 開合模位置 頂出位置 注射階段的工藝因素 注射階段充型過程 塑料熔體的附壁效應 塑料熔體的的附壁效應 熔體通過冷澆道系統(tǒng) 由于澆道的溫度遠小于熔體的溫度 熔體的流表層與澆道接觸后迅速冷卻形成緊貼澆道壁的冷凝料殼層 熔體在模具中的流動是從夾層中間往前流 倆邊往外翻動的方式流動的現(xiàn)象 附壁效應產(chǎn)生的影響 1 使?jié)驳涝试S通過的的實際截面積減少 增大了注塑成型所需的壓力和速度 2 澆道內形成的冷凝殼層對隨后的熔體有一定的保溫作用 3 熔體通過時與冷凝料殼層摩擦產(chǎn)生熱量也會使熔體通過的溫度有所提高 對于剪切敏感和熱穩(wěn)定性差的材料要注意澆口尺度設計 多級注射 概念 在一個注射過程中 螺桿向模具推進熔體時 要求實現(xiàn)在不同位置上的有不同射膠速度和不同射膠壓力等工藝參數(shù)的控制 稱這種注射過程為多級注塑多級注射的作用 多級注射的優(yōu)點 多級注射的設定原則 第一級注射 注射量 即注射終止位置 是澆注系統(tǒng)的澆口終點 除直澆口 其余的幾乎都采用中壓 中速或者中壓低速 第二級注射 終止位置是從澆口終點開始至整個型腔1 2 2 3的空間 第二級注射適宜采用高壓 高速 高壓 中速或者中壓 中速 看制品結構和使用的材料而定 第三級注射 位置是恰好充滿剩余的型腔空間 宜采用中壓中速或中壓低速 這些注射過程都是屬于充填相的范圍 最后一級注射 屬于增壓相范圍 保壓切換點就在這級注射終止位置之間 設定幾段射膠程序 一定要根據(jù)流道的結構 澆口的形式 位置 數(shù)量 大小 注塑件的結構 比如說有無臺階 產(chǎn)品質量情況及模具的排氣效果等各種因素進行科學分析 合理設定 保壓作用 保壓的設定原則 防止模腔內的熔體倒流多級保壓的設定原則 不縮水 不頂白 不出現(xiàn)頂出抗紋 制品重量穩(wěn)定保壓結束的標志 制品澆口的凍結 保壓切換點的選擇方法 計時和位置兩種方法 當射出開始時 同時射出計時也同時計算各級射出終止位置 如果射出參數(shù)不變 依照原料的流動性不同 流動性較佳的 則最后一級終止位置比計時先到達保壓切換點 這時完成充填 增壓兩相充模 射出進入保壓 補償相 未達到的計時則不再計時直接進入保壓 如果流動性較差的 計時完成而最后一級射出終止位置還未到達切換點 一樣不等位置到達 直接進入保壓 保壓切換注意事項 1 原料流動性較平均 可在測得保壓點后 再把時間加幾秒 作為補償 2 原料流動性料佳 例如混合次料 低粘度材料 射出較不穩(wěn)定 應使用計時較佳 將保壓切換點減小 一般把終止位置設定為零 以計時來控制 自動切換進入保壓 3 原料流動性較差 以位置來控制保壓切換點較佳 將計時加長 到達設定切換點后進入保壓 螺桿式塑化部件 塑化部件主要由背壓閥 螺桿 料筒 噴嘴等組成 預塑時 螺桿旋轉 將從料口落入螺槽中的物料連續(xù)地向前推進 加熱圈通過料筒壁把熱量傳遞給螺槽中的物料 固體物料在外加熱和螺桿旋轉剪切雙重作用下 達到塑化和熔融 熔料推開止逆環(huán) 經(jīng)過螺桿頭的周圍通道流入螺桿的前端 并產(chǎn)生背壓 推動螺桿后移完成熔料的計量 注射時 螺桿起柱塞的作用 在油缸作用下 迅速前移 將儲料室中的熔體通過噴嘴注入模具 塑化作用機理 背壓 塑化壓力 背壓概念 塑料熔融 塑化過程中 熔料不斷移向料筒前端 計量室內 且越來越多 逐漸形成一個壓力 推動螺桿向后退 為了阻止螺桿后退過快 確保熔料均勻壓實 需要給螺桿提供一個反方向的壓力 這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為背壓背壓壓力來源 它的控制是通過調節(jié)注射油缸之回油節(jié)流閥實現(xiàn)的 預塑化螺桿注塑機注射油缸后部都設有背壓閥 調節(jié)螺桿旋轉后退時注射油缸泄油的速度 使油缸保持一定的壓力 背壓的作用機理 背壓的作用 1 能將炮筒里面的料壓實 提高射膠量 制品重量和尺寸的穩(wěn)定性2 可將熔料內的氣體 擠出 減少制品表面的氣花 內部氣泡 提高光澤均勻性3 減慢螺桿后退速度 使炮筒內的熔料充分塑化 增加色粉 色母粒與熔料的混合均勻度 避免制品出現(xiàn)混色現(xiàn)象4 能提升熔料的溫度 使熔料塑化質量提高 改善熔料充模時的流動性 制品表面無冷膠紋 背壓太大影響 1 炮筒前端的熔料壓力太高 料溫高 粘度下降 熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大 會降低塑化效率 單位時間內塑化的料量 2 對于熱穩(wěn)定性差的塑料 如 PVC POM等 或著色劑 因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時間增長而造成熱分解 或著色劑變色程度增大 制品表面顏色 光澤變差3 螺桿后退速度慢 預塑化回料時間長 降低生產(chǎn)效率4 熔料壓力高 射膠后噴嘴容易發(fā)生熔膠流涎現(xiàn)象 下次射膠時 噴嘴流道內的冷料會堵塞噴嘴或制品中出現(xiàn)冷料斑 5 在預塑過程中 常會因背壓過大 噴嘴出現(xiàn)漏膠現(xiàn)象 浪費原料并導致噴嘴附近的發(fā)熱圈燒壞 6 對于螺桿和料筒等機械部件的磨損量增大 背壓太小的影響 1 螺桿后退速度快 流入炮筒前端的熔料的密度小 氣體多2 熔料的塑化條件差 射膠量 制品的重量和制品尺寸不穩(wěn)定3 制品的表面可能出現(xiàn)光澤不均 料花 冷料斑和麻點等不良現(xiàn)象4 產(chǎn)品內部易出現(xiàn)氣泡 周邊及骨位易欠注 注塑背壓的調校 1 視原料的性能 干燥情況 產(chǎn)品結構及質量狀況而定 背壓一般調校在3 15kg cm 2 當產(chǎn)品表面有少許氣花 混色 縮水及產(chǎn)品尺寸 重量變化大時 可適當增加背壓3 當射嘴出現(xiàn)漏膠 流涎 熔料過熱分解 產(chǎn)品變色及回料太慢時可考慮適當減低背壓 松退 抽膠 定義 螺桿預塑 計量 到位后又直線地倒退一段距離 這個后退的動作稱為后松退 松退的距離稱為松退量或防延量 作用 后松退的作用是使計量室中的熔體比容增加 內壓下降 防止熔體從計量室向外流出 設定原則 1 可視塑料原料的粘度 相對密度和制品的實際情況進行設定 較大的松退量會使熔體混雜汽泡 影響制品質量 2 松退量的設定應與螺桿轉速 背壓相適應 3 對于粘度較大的原料象PC料可不設松退量 4 松退的快慢會影響空氣的卷入的量 太快了慣性也大松退量會不準確 一 欠注 欠注又稱澆不足 不完全成型 缺料和走膠不齊等現(xiàn)象 制品殘缺 不完整 一般是在產(chǎn)品走膠的最后部分 模具溫度最低處和排氣不良的位置 1 塑料方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度太高流動性太差2 二次料使用過量 再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向 同時助長了較多氣態(tài)物質的產(chǎn)生 使射膠壓力損失增大 造成充模困難3 混料 混入高熔點的雜料 或者不熔雜貨 缺陷改善措施 1 改用熔融粘度好些的材料或添加適量的潤滑劑2 二次料用料控制3 材料的合理包裝 運輸和儲存二次料對產(chǎn)品物性影響 2 模具方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小2 模具排氣不良3 多型腔注塑時 澆注系統(tǒng)的不平衡布置4 澆口位置不合理5 無開設冷料穴 冷料穴太小或者位置不當6 塑件的壁厚不合理太薄 缺陷改善措施 1 應適當放大澆口和流道截面2 應增加排氣孔 排氣槽 改善模具的排氣性能3 澆注系統(tǒng)的平衡布置4 合理布置交口位置5 冷料穴的合理布置6 設計時盡量避免壁厚相差太大 3 成型工藝不合理 缺陷產(chǎn)生原因 1 熔膠量太少 射膠終點不合理 射膠量不足2 射膠壓力不足3 射膠速度慢 熔料前沿冷卻4 充填時間太短5 保壓切換太早 壓力太小 保壓時間太短6 熔料的熔融溫度太低7 鎖模力太大 排氣不良8 其它引起塑化不均的因素 缺陷改善措施 1 足夠的熔膠量 射膠位置合理設置2 適當提高射膠的壓力3 適當提高射膠速度4 適當提高充填時間5 延遲保壓切換時間 適當提高保壓壓力和時間6 適當提高熔料的溫度7 合理設置鎖模壓力8 適當提高塑化壓力和螺桿的壓力和轉速 4 機臺方面及其它因素 缺陷產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小或者太大3 止逆環(huán)磨損或損壞4 機臺型號不對 最大熔膠量不足5 射嘴頭堵塞 漏膠6 模具溫度太低 缺陷改善措施 1 對加熱系統(tǒng)進行檢測2 選擇相匹配的射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 換熔膠量大些的注塑機5 清理射嘴頭 重新對射嘴 旋緊射嘴頭6 適當模具溫度 二 飛邊 飛邊又稱溢料 溢邊 披峰等現(xiàn)象及影響 大多都是分布在模具的分型面 滑塊的配合部分 鑲塊的間隙 頂桿的空隙等 飛邊不及時解決將會導致進一步擴大化 最終導致模具的局部塌陷 造成永久性傷害 鑲件和頂桿的飛邊還會造成制品卡在模具上影響脫模 1 塑料方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 塑料的FMI值太低 流動性太好2 塑料的粒度差異太大 下料不均勻 時而欠注時而飛邊3 潤滑劑使用過量 缺陷改善措施 1 改用流動性合適的材料2 塑料的粒徑要大小合適3 潤滑劑的合理用量 2 模具方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 合模面貼合不良 合模精度差或鑲塊配合差2 制品投影面積過大3 進澆口不平衡 造成局部披峰4 模具平行度差 變形5 模具材質差或易磨損合6 模面有異物或機絞磨損7 模具澆注系統(tǒng)不平衡布置 缺陷改善措施 1 足夠的模具分型面精度和鑲塊的配合精度2 投影面積選擇注塑機臺3 澆口的平衡布置4 模具要有足夠的平行度和剛度5 模具表面處理5 檢查模具分型面是否有異物 檢查機絞是否磨損6 澆注系統(tǒng)平衡布置 3 成型工藝方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 熔融溫度太高2 射膠速度太快或者壓力太大3 保壓壓力過大 脹模力太大 4 鎖模力不夠5 保壓切換 位置過遲6 射膠位置不合理 射膠量太大 缺陷改善措施 1 適當降低熔融溫度2 適當降低射膠速度和射膠壓力3 適當?shù)谋簤毫? 適當提高鎖模力5 保壓切換方式的選擇6 射膠位置上移 減少射膠量 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 機絞的磨損 變形或機絞的剛度不足 機絞夾板的平行度不足2 選用注塑機的型號不符 缺陷的改善措施 1 檢查維修機絞 確保機絞有足夠的強度 剛度 機絞夾板有足夠的平行度2 選用注射機型號 三 縮水 內部表現(xiàn)為真空泡 縮孔 縮水又稱收縮凹陷 凹痕 塌陷等產(chǎn)生原因 熔料冷卻硬化時的不均勻收縮造成的收縮凹痕 主要是出現(xiàn)在厚壁位置 筋條 機殼 螺母嵌件的背面等處 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的較軟表面剛性不足2 結晶性塑料收縮較厲害 缺陷的改善措施 1 改用剛性好的材料2 添加成核劑 加快結晶速度 減少縮水 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 澆口和流道截面尺寸太小2 塑件的壁厚不均3 澆口數(shù)目和位置開設不當4 模具溫度調節(jié)系統(tǒng)不合理 塑件不均勻冷卻硬化5 縮水處的模具排氣不良6 模具溫度偏低或者偏高 缺陷的改善措施 1 合理設置澆口和流道的截面尺度2 塑件壁厚設計均衡3 增加澆口數(shù)目和合理布置澆口位置 由厚壁入薄壁 4 溫度調節(jié)系統(tǒng)合理布置5 縮水處加開排氣槽6 適當?shù)哪＞邷囟?3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 熔膠量不足 熔膠射膠量不足2 射膠時間 保壓時間太短 保壓切換過早3 射膠壓力 保壓壓力和背壓太低4 射膠速度太慢或太快5 料溫過高或過低6 冷卻時間不夠 筋 骨位脫模拉陷 缺陷的改善措施 1 適當增加熔膠計量行程 增加熔膠射膠量2 增加射膠時間和保壓時間 合理的保壓切換位置3 適當?shù)奶岣呱淠z壓力 保壓壓力和背壓4 合理的射膠速度5 適當調整料溫6 酌延冷卻時間 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 射嘴堵塞或者發(fā)熱圈燒壞2 螺桿止逆環(huán)損壞3 射嘴漏膠4 注塑機的熔膠行程不足5 下料不均勻6 脫模劑用量偏多 缺陷的改善措施 1 清理射嘴 更換發(fā)熱圈2 檢查更換止逆環(huán)3 重新對射嘴 緊固射嘴 采用自鎖射嘴等4 換熔膠行程大的注塑機5 保證下料系統(tǒng)要良好6 少用或者不用脫模劑 四 銀紋 銀紋又稱料花 水花 銀絲產(chǎn)生原因 熔料的氣體 主要有水汽 分解氣 溶劑氣 空氣 來不及排出 在高溫高壓的條件下急速升溫 使得與之接觸的材料熱分解 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料濕度大 添加再生料比例過多2 從大氣中吸潮或從著色劑吸潮3 塑料 添加劑的熱穩(wěn)定性差或帶有揮發(fā)性溶劑4 塑料的混入雜料 缺陷的改善措施 1 塑料充分干燥 允許含水率以內 適量的的再生料比例2 合理儲存和干燥 應對著色劑進行干燥3 更換熱穩(wěn)定性好 揮發(fā)性溶劑少的塑料和添加劑4 塑料的合理包裝 儲存和加料以避免混料 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具排氣不良2 進澆口的位置 大小不當3 熔料從厚壁部分流入薄壁時膨化 揮發(fā)物和模具表面接觸 激發(fā)成銀紋4 透明塑件的殘余應力5 型腔漏水 缺陷的改善措施 1 改善模具排氣條件2 合理布置澆口位置 適當增大澆口3 改善模具結構 射膠位置和速度的合理互配關系4 減少透明制品的殘余應力防止型腔漏水 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料溫過高 熔料分解2 射膠速度過快 剪切分解或夾入空氣 造成排氣不良 3 射膠壓力太大或太小4 熔膠殘余量過多 熔料停留在料筒里面時間太長5 背壓太低6 抽膠 松退 位置太大7 熔膠的速度太快 缺陷的改善措施 1 適當降低成型溫度2 適當降低射膠速度3 適當?shù)纳淠z壓力4 降低熔膠量和成型周期或設置熔膠延時5 合理增加背壓6 減少松退7 熔膠速度的選擇 熔膠完加3秒就是冷卻時間 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過膠頭 過膠圈存在料流死角 長期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過高而分解4 螺桿不合理設計和組合 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設計和組合 五 燒焦 困氣 原因及現(xiàn)象 1 熔料溫度太高分解 產(chǎn)品的柱位 邊角位或者熔料流道末端產(chǎn)生的困氣 燒焦 發(fā)黃 發(fā)白等現(xiàn)象 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料 添加劑的熱穩(wěn)定性差 帶有揮發(fā)性溶劑多2 脫模劑使用過量3 塑料中混入熔點相對較低的雜料 缺陷的改善措施 1 選用熱穩(wěn)定性好 帶有揮發(fā)性溶劑少的塑料 添加劑2 不用或者少用脫模劑3 塑料的合理包裝 儲存和加料以避免混料 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具排氣不良2 澆口過小或者位置不當3 排氣槽或者排氣針堵塞 缺陷的改善措施 1 加大或者增開排氣槽 抽真空注塑 2 合理設置澆口位置 適當加大澆口3 清理排氣槽模垢 清洗頂針 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 末端射膠速度太快 射膠壓力太大2 成型溫度太高3 熔膠殘余量過多 熔料停留在料筒里面時間太長4 鎖模力太大 缺陷的改善措施 1 多級射膠 降低末端射膠速度和壓力2 適當降低成型溫度3 降低熔膠量和成型周期或設置熔膠延時4 適當降低鎖模力 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過膠頭和過膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過高而分解4 螺桿不合理設計 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設計和組合5 清理射嘴 六 起皮 分層 起皮又稱脫皮 分層現(xiàn)象 塑件的表層材料和塑件相分離 1 塑料方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 塑料存在雜料 雜質2 樹脂和添加劑 添加劑各組分的相容性不好3 塑料無充分干燥4 塑料的熔融粘度高 成型流動性差5 熔料揮發(fā)氣體多 小分子聚合物的遷移塑料或者添加劑的耐熱性差6 熱分解 缺陷改善措施 1 塑料和二次料的合理儲存 搬運 加料2 添加劑的科學選用3 充分干燥塑料4 選擇融融粘度低些材料5 造粒時真空抽氣6 成型溫度 周期的合理設置 添加熱穩(wěn)定劑 2 模具方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 無開設冷料穴 冷料穴太小或者位置不當2 模具冷卻條件惡劣 冷卻不均造成溫度應力3 嵌件的尺度大且無預熱4 壁厚不均 壁厚處受拉伸溫度應力和收縮應力5 模具排氣不良等6 模具表面有模垢 缺陷改善措施 1 合理開設冷料穴2 冷卻水道的合理布置3 嵌件的預熱處理4 合理設計壁厚5 開設排氣槽 排氣針等6 定期除模垢 3 成型工藝方面 缺陷產(chǎn)生原因 1 熔融溫度低2 料溫太高 成型時間太長 熔料分解3 噴嘴溫度太低產(chǎn)生冷料 噴嘴溫度太高流涎4 射膠速度太慢5 射膠壓力 保壓壓力太大6 模具溫度太低7 模具型腔面有模垢8 其它引起塑化不均因素 缺陷改善措施 1 適當?shù)娜廴跍囟? 適當?shù)娜廴跍囟?和減少成型周期3 合理的射嘴頭溫度4 適當提高注塑速度5 適當降低射膠壓力和保壓壓力6 適當提高模具溫度7 清理模具型腔面的模垢8 適當提高塑化壓力和螺桿的壓力和轉速 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過膠頭和過膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過高而分解4 螺桿不合理設計 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設計和組合5 清理射嘴 七 噴射紋 噴射紋又稱蛇紋產(chǎn)生原因 注塑的過程中若澆口的形式 大小 位置不適或者澆口處的射膠速度太快 塑件表面產(chǎn)生像蛇行狀的現(xiàn)象 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度低 流動性太好 缺陷的改善措施 1 采用熔融粘度適合的材料 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 澆口的位置不當 缺陷的改善措施 1 改變澆口的位置 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料溫或者模具溫度太高2 進澆口處注塑速度太快 缺陷的改善措施 1 適當降低料溫和模具溫度2 降低進澆口處的射膠速度 八 熔接線 熔接線又稱熔接痕 熔接縫 夾水線 其產(chǎn)生原因是熔料在型腔中遇到嵌件 孔洞 流速不連貫的區(qū)域 充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時以及澆口噴射充模時 因熔料不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接線 熔接線分為冷熔接線和熱熔接線 困氣 熔接線的存在極大的削弱了制品的機械強度 應盡量消除熔接線 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度太高 熱穩(wěn)定性差2 塑料不純或摻有雜料3 添加劑中揮發(fā)性溶劑太多4 塑料要干燥好 再生料太多 脫模劑用量太多或質量不好 缺陷的改善措施 1 對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩(wěn)定劑2 避免混料 更換質量好的塑料3 減少添加劑中揮發(fā)物4 塑料要充分干燥 合理的再生料的比例 少用或不用脫模劑 采用質量好的脫模劑 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 同一型腔澆口過多 澆口位置不合理2 澆口太小 流道太細太長3 熔接縫處排氣不良4 無開設冷料穴 冷料穴太小或者位置不當 缺陷的改善措施 1 應減少澆口或對稱設置 盡量靠近熔接縫設置 澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動 或盡量少用嵌件2 合理的澆口和流道尺寸3 排氣不良處應加開設排氣系統(tǒng) 必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離制件4 合理開設冷料穴 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 水浴冷卻過急模具溫度太低2 成型溫度太低 背壓不足 塑料塑化不均3 射膠壓力 保壓壓力太低4 注塑速度太慢或太快5 鎖模力太大導致排氣不良6 熔料的溫度太高分解 缺陷的改善措施 1 降低冷卻水的流量或改接模溫機2 提高成型溫度 適當提高背壓 螺桿轉速3 適當?shù)奶岣咦⑺軌毫捅簤毫? 合理的射膠速度5 適當降低鎖模力6 適當降低成型溫度 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小或者太大3 止逆環(huán)磨損或損壞4 射嘴頭堵塞 漏膠 缺陷的改善措施 1 檢查維修溫控系統(tǒng)2 合理選用射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 清理射嘴頭 重新對射嘴 旋緊射嘴頭 九 水波紋 水波紋又稱波紋 流紋 震紋形成原因 熔體的粘度高 注射成型時前端的熔料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來 而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋 一般出現(xiàn)在澆口附件或者膠料充填的最后一部分 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射嘴流涎2 塑料不純或摻有雜料 二次料用料過多 缺陷的改善措施 1 改善熔融粘度2 避免混料 更換質量好的塑料 合理的二次料比例 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 成品的斷面厚薄變化太大2 澆口太小或位置不當3 流道太小 制品的流長太長 壓力損失大4 無開設冷料穴 冷料穴太小或者位置不當 缺陷的改善措施 1 合理的壁厚設計 使壁厚均勻 平滑過渡2 加大澆口 變更澆口位置3 適當加大流道截面尺寸 澆口的布置要使流長盡量的短4 合理開設冷料穴 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 水浴冷卻過急模具溫度太低2 成型溫度太低 塑料塑化不均3 射膠壓力 保壓壓力太低4 對于細長的澆道一段注塑速度太慢5 鎖模力太大導致排氣不良6 料溫太高 背壓太大 射嘴流涎 流道有冷料 缺陷的改善措施 1 降低冷卻水的流量或改接模溫機提高模溫2 提高成型溫度 特別是射嘴溫度 適當提高背壓 螺桿轉速3 適當?shù)奶岣咦⑺軌毫捅簤毫? 適當提高一段射膠速度5 適當降低鎖模力6 合適的料溫和背壓防止流涎 或者座臺射退 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小或者太大3 止逆環(huán)磨損或損壞4 射嘴頭堵塞 漏膠 缺陷的改善措施 1 檢查維修溫控系統(tǒng)2 合理選用射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 清理射嘴頭 重新對射嘴 旋緊射嘴頭 十 冷料斑 麻點 現(xiàn)象 制品近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋 或是從澆口出發(fā)宛如蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕麻點 近澆口處的細小坑洼點形成原因 熔料不良 模具有料屑 流道中有流涎的產(chǎn)生的冷料通過狹窄的澆口擴張注入型腔中 造成熔體破裂 緊接著被后來的熱熔料推擁玖形成冷料斑 麻點 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射嘴流涎2 塑料不純或摻有雜料 二次料用料過多 缺陷的改善措施 1 改善塑料的熔融粘度2 避免混料 更換質量好的塑料 合理的二次料比例 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具有道口 刮膠 2 澆口太小或位置不當3 流道太小 壓力損失大 冷料4 無開設冷料穴 冷料穴太小或者位置不當5 模具 頂針位 柱位和滑塊等 內殘余有料屑6 模具上面有繡點 麻點或模垢等等 麻點 缺陷的改善措施 1 檢修模具并省順倒扣位2 加大澆口 變更澆口位置3 適當加大流道截面尺寸 澆口的布置要使流長盡量的短4 合理開設冷料穴5 檢修并清理模具料屑 或加吹料屑裝置6 用拋光膏對模面進行拋光處理 清楚模垢 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 水浴冷卻過急模具溫度太低2 成型溫度太低 塑料塑化不均3 對于細長的澆道一段注塑速度太慢壓力太低4 料溫太高 背壓太大 射嘴流涎 流道有冷料 缺陷的改善措施 1 降低冷卻水的流量或改接模溫機提高模溫2 適當提高成型溫度 特別是射嘴溫度 適當提高背壓 螺桿轉速3 適當提高一段射膠速度4 合適的料溫和背壓防止流涎 或者座臺射退 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小 熔體破裂 或者太大 流涎產(chǎn)生冷料 3 止逆環(huán)磨損或損壞4 射嘴頭堵塞 漏膠5 螺桿打滑 造成塑化不良 缺陷的改善措施 1 檢查維修溫控系統(tǒng)2 合理選用射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 清理射嘴頭 重新對射嘴 旋緊射嘴頭5 防止螺桿打滑 十一 氣痕 氣痕又稱氣紋 陰影 流痕 一般出現(xiàn)在澆口位置或者是靠近澆口的臺階面 筋條等處 由于射膠前期的不穩(wěn)定運動產(chǎn)生揮發(fā)性氣體導致塑件表面產(chǎn)生云霧狀氣痕 當采用ABS或其他共聚樹脂原料時 若加工溫度較高 樹脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產(chǎn)生云霧狀氣痕 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的流動性太好2 塑料 添加劑的熱穩(wěn)定性差 帶有揮發(fā)性溶劑多3 脫模劑使用過量4 塑料中混入熔點相對較低的雜料5 二次料比例太高 缺陷的改善措施 1 選用流動性適合的材料2 選用熱穩(wěn)定性好 帶有揮發(fā)性溶劑少的塑料 添加劑3 不用或者少用脫模劑4 塑料的合理包裝 儲存和加料以避免混料5 合理的二次料比例 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 流過長道過細2 澆口過小或者位置不當3 流道冷料穴太小 不足或者開設位置不合理4 產(chǎn)品臺階 角位無圓滑過渡5 模具排氣不良 缺陷的改善措施 1 適當加大流道橫截面積縮短流道長度2 加大澆口尺寸 改變澆口位置3 合適的冷料穴數(shù)目和位置4 產(chǎn)品臺階 角位圓弧過渡5 改善模具排氣效果 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 熔料溫度太高或者模具溫度太低2 產(chǎn)生氣痕的部位射膠速度太快3 背壓太低 松退太大4 螺桿轉速太快裹入氣體5 成型周期太長 料墊太大 熔料分解 缺陷的改善措施 1 降低料溫 防分解 提高模具溫度2 多級射膠 減慢氣紋產(chǎn)生部位的射膠速度3 適當提高背壓 降低松退量4 適當降低螺桿轉速5 適當縮短成型周期 減少料墊 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過膠頭和過膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過高而分解4 螺桿不合理設計 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設計和組合5 清理射嘴 十二 成品表面光澤度差 表面具有的光澤差 主要由塑料的類型 著色劑及模面的光潔度所決定 但經(jīng)常也會因為一些其他的原因造成制品的表面顏色及光澤缺陷 表面暗色等缺陷 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料 著色劑 添加劑等質量差 混有水汽或其它雜質2 塑料的熔融粘度高3 使用的再生料過多4 脫模劑質量太差或者用量太大 缺陷的改善措施 1 選擇質量好些的塑料 著色劑和添加劑 并充分干燥 避免混料2 添加適量的潤滑劑改善塑料的熔融粘度3 合理的二次料比例4 選擇質量好些的脫模劑 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具的澆注系統(tǒng)有缺陷2 模具表面粗糙度大或模具表面有模垢 銹跡 模具型腔漏水等3 模具排氣不良4 模具溫度偏低5 脫模斜度太小 斷面厚度突變 熔料呈湍流態(tài)流動 剪切速率大 缺陷的改善措施 1 適當增大冷料井 增大流道 拋光主流道 分流道和澆口尺寸2 適合的模具表面粗糙度 進行必要的拋光處理 模垢油污清洗 防型腔漏水3 改善模具排氣系統(tǒng)4 提高模具溫度 接模溫機5 適當脫模斜度 壁厚過渡平滑 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 射膠速度太慢 注塑壓力和背壓太低 背壓不足 造成密實性差而使表面暗啞色2 熔料溫度和射嘴的溫度偏低 熔料的溫度偏高 料墊太大 成型周期太長熔料分解3 熔料塑化不均4 結晶型樹脂由于冷卻不均導致光澤不良 缺陷的改善措施 1 適當提高模具成型速度 壓力和背壓2 適當?shù)某尚蜏囟群蜕渥鞙囟?降低熔膠量和成型周期或設置熔膠延時3 適當提高塑化壓力 熔融溫度 螺桿轉速4 泡水處理 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料筒未清洗干凈2 溫度控制系統(tǒng)異常3 射嘴流涎 缺陷的改善措施 1 徹底清理料筒2 檢查并維修溫控系統(tǒng)3 防止冷料進入制件 必要時改用自鎖式彈簧或適當降低噴嘴溫度 十三 黑點 黑斑 黑紋 變色 造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑 防靜電劑 混料等在料筒內過熱分解 或在料筒內停留時間過長而分解 焦化 再隨同熔料注入型腔形成 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料或添加的紫外線吸收劑 防靜電劑等熱穩(wěn)定性差在料筒內過熱分解2 塑料合二次料受污染混入雜料 缺陷的改善措施 1 選用熱穩(wěn)定性好的塑料和添加劑2 塑料和二次料的合理儲存 搬運和加料 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具的澆口太小 熔料剪切受熱分解 缺陷的改善措施 1 適當加大澆口的尺寸 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 熔料的溫度太高 射膠壓力速度太大2 背壓太大 螺桿轉速太快3 料墊太大 熔料成型周期長 缺陷的改善措施 1 適當降低成型溫度 注塑壓力和速度2 適當降低背壓和螺桿轉速3 降低熔膠量和成型周期或設置熔膠延時 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過膠頭和過膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過高而分解4 螺桿不合理設計 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設計和組合5 清理射嘴 十四 色花 色花又稱色條 色線產(chǎn)生原因 色粒或者色粉和塑料混合均勻程度相對較差 制成品帶有區(qū)域性色澤差異的現(xiàn)象 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 色粉結塊或者擴散不良2 擴散劑用量太少3 塑料和色粉或者色母粒的相容性不好4 二次料中有雜色料5 潤滑劑過量 剪切塑化螺桿打滑 缺陷的改善措施 1 更換色粉或添加擴散劑2 適量增加擴散劑的用量3 改用和塑料相容性好的色粉 色母粒的樹脂載體必須和塑料的相容性好4 避免混入染色二次料5 適量的潤滑劑 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 澆口過寬 融料通過時 紊流效果差 缺陷的改善措施 1 減少澆口的截面尺寸 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具溫度和成型的溫度偏低2 射膠速度太慢或射膠壓力不足3 背壓太小4 料墊太少 成型周期太快5 螺桿轉速太快或太慢 缺陷的改善措施 1 適當提高模具溫度和成型溫度2 提高射膠速度和射膠壓力3 加大背壓4 適量增加熔膠量和成型周期5 適合的螺桿轉速 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 溫控系統(tǒng)異常使得模具溫度偏低 缺陷的改善措施 1 檢查并維修熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件 十五 色差 產(chǎn)品顏色不穩(wěn)定 現(xiàn)象 制品成型后與樣板顏色 庫存產(chǎn)品顏色及相互配套的產(chǎn)品的顏色不一致的現(xiàn)象 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 色粉或色母粒的配料時間不一或不穩(wěn)定2 擴散劑用量不一3 塑料和色粉或者色母粒的相容性不好4 二次料回用比例 次數(shù)及數(shù)量不一致 二次料有雜色料5 原料的牌號 批次不同 缺陷的改善措施 1 重新配色 添加擴散劑2 適量增加擴散劑的用量3 改用和塑料相容性好的色粉 色母粒的樹脂載體必須和塑料的相容性好4 避免混入染色二次料5 適量的潤滑劑 2 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 影響塑化條件的工藝的改變 料溫 背壓 料墊 螺桿轉速 周期等 缺陷的改善措施 建立標準工藝卡 減少引入變量 3 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 注塑機的型號不相同2 烘料的時間和溫度不一致導致產(chǎn)品變色3 產(chǎn)品庫存時間太長4 需要顏色配套的產(chǎn)品不同廠家不同模具生產(chǎn)5 顏色板污染變色6 色粉或色母粒加入量不穩(wěn)定 缺陷的改善措施 1 檢查并維修熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件2 嚴格按照要求設置烘料時間和溫度3 與庫存顏色為色板4 需要顏色配套的產(chǎn)品同一模具成型5 膠袋密封保存色板6 色粉或色母粒的嚴格計量和均勻混合 十六 腫脹和鼓泡 形成原因 有些塑料制件在成型脫模后 很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡 這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成 腫脹和鼓泡的影響因素及改善措施 1 有效的冷卻 降低模溫 延長開模時間 降低料的干燥與加工溫度2 降低充模速度 減少成形周期 減少流動阻力 3 提高保壓壓力和時間 適當增加背壓 4 改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況 十七 裂紋 龜裂 開裂 包括制件表面絲狀裂紋 微裂 頂白 開裂及因制件粘模 流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機 按開裂時間分脫模開裂和應用開裂 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 二次料含量太高 造成制件強度過低2 塑料含水率高 造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應 降低強度而出現(xiàn)頂出開裂3 材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質量欠佳 受到污染都會造成開裂4 潤滑劑或脫模劑不當選用 或者劑量太多 缺陷的改善措施 1 合理的二次料比例2 塑料充分干燥3 選用質量好些的材料4 合理的選用潤滑劑和脫模劑 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 脫模斜度太小 模具表面粗糙度高2 脫模頂出機構的截面積太小或頂桿設置的數(shù)量不夠 頂桿設置的位置不合理或安裝傾斜 平衡不良3 制品設計不合理 尖角 缺口 壁厚差異大 制品太薄 嵌件大且無預熱 4 模具溫度控制系統(tǒng)布置不合理 制品不均勻冷卻5 主流道襯套與噴嘴接合處冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上6 無開設冷料穴 冷料穴太小或者位置不當7 模具排氣不良 缺陷的改善措施 1 適合的脫模斜度和模具表面粗糙度2 改善頂出機構3 制品過渡部分平滑過渡 避免應力集中 大的嵌件需預熱4 改善模具溫度控制系統(tǒng) 使得制品均勻冷卻5 保證主流道襯套與噴嘴配合良好6 冷料穴的合理布置7 改善模具排氣條件 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料溫低或者模具溫度低 塑料的熔接不良2 射膠壓力和保壓壓力太大 保壓時間太長3 背壓太大4 料溫太高 塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂5 頂出速度太快且壓力太大6 開模速度太快與壓力太大 強拉制件造成脫模開裂7 射膠速度太快或太慢 缺陷的改善措施 1 適當提高成型溫度和模具溫度2 降低射膠壓力和保壓壓力 減少保壓時間3 適當降低背壓4 降低料溫5 降低頂出速度和壓力6 降低開模速度和壓力7 適合的射膠速度 十八 制品的翹曲變形 塑制品變形 彎曲 扭曲現(xiàn)象的發(fā)生原因 1 塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大 使制件各向收縮率不同而翹曲2 注射充模時不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲 3 模具設計不合理造成不均勻收縮引起塑件翹曲所以從根本上說 模具設計決定了制件的翹曲傾向 要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的 最終解決問題必須從模具設計和改良著手 各種翹曲實例 1 冷卻不均 2 制品結構不合理 3 型腔壓力造成的收縮變形 1 塑料方面 1 結晶型比非結晶型塑料出現(xiàn)的翹曲變形機會多 加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低可通過 收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形2 水敏性樹脂干燥不良于塑件徑向和切向收縮的差值 對于這類材料必須充分干燥3 更換助劑影響塑料的收縮率4 玻璃纖維增強使得塑料充模取向性增強5 尼龍材料出模后立即沸水浸泡調濕處理6 塑料的收縮率各向異性較大 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 脫模斜度太小 模具表面粗糙度高2 脫模頂出機構的截面積太小或頂桿設置的數(shù)量不夠 頂桿設置的位置不合理或安裝傾斜 平衡不良3 制品設計不合理 尖角 缺口 壁厚差異大 制品太薄 嵌件大且無預熱 4 模具溫度控制系統(tǒng)布置不合理 制品不均勻冷卻5 澆注系統(tǒng)要使料流不對稱 流動方向 收縮率不同造成翹曲6 模具排氣不良7 模具剛度不足 缺陷的改善措施 1 適合的脫模斜度和模具表面粗糙度2 改善頂出機構3 制品過渡部分平滑過渡 避免應力集中 大的嵌件需預熱 變形處加設加強筋等4 改善模具溫度控制系統(tǒng) 使得制品均勻冷卻5 澆注系統(tǒng)平衡設計 適當加粗較難成型部份的分流道 主流道 盡量消除型腔內的密度差 壓力差 溫度差6 改善模具排氣條件7 提高模具剛度 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 射膠壓力太高 保壓時間太長 熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加2 模具溫度過高料溫太高 冷卻時間過短 使脫模時的制件過熱而出現(xiàn)頂出變形3 螺桿轉速太快和背壓太高4 制品在臺面積放太多包裝不合理引起擠壓變形 缺陷的改善措施 1 適當降低射膠壓力和射膠速度 減少保壓時間太長 適當熔料溫度2 適當降低模具溫度和成型溫度 延長冷卻時間3 在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來限制內應力的產(chǎn)生4 改善制品后處理方法 十九 表面浮纖 現(xiàn)象 玻璃纖維增強塑料成型后 制品表面出現(xiàn)銀白色的短線條的物質 使得制品表面光澤度降低的現(xiàn)象形成原因 玻纖相對于塑料的流動性要差很多 而塑料在模具中的流動是從夾層中間往前流 倆邊往外翻動的方式流動的 所以流動性最好的肯定是跑到最前面 而流動性不好的就會停留在模具表面 1 PP等原料時結合線和最后部位顏色不同也同此理 只是在最前端一般是蠟質 和色粉分離了特別是加色母最明顯 因為色母一般是用PE做載體2 還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 玻纖與樹脂的結合能力差 樹脂的熔融粘度大使得充模條件差2 玻璃纖維質量太差 玻璃纖維長度太長 含量太高3 塑料和玻纖的質量 密度和粘度的差異大 流動充填時有某種分離的趨勢 造成浮纖現(xiàn)象 缺陷的改善措施 1 降低樹脂的熔融粘度 提高玻纖和樹脂的結合能力2 選用質量好些的玻纖 玻纖含量不要太高 長度適合3 塑料玻纖的質量 密度和粘度差異盡量不要太大 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具的澆口太大 射膠壓力 速度下降 充模條件差2 冷料穴不足 位置不對或者尺寸太小 缺陷的改善措施 1 合適的澆口尺寸2 冷料穴的合理布置和設計 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 熔體溫度低或模具溫度低2 射膠壓力 保壓壓力不足 造成玻纖在型腔面不能和塑料很好的貼太慢合3 螺桿的轉速太慢和背壓太低4 射膠的速度 缺陷的改善措施 1 提高成型溫度和模具溫度2 適當提高射膠壓力和保壓壓力3 保證塑化均勻基礎上 適當增加螺桿轉速和背壓4 提高射膠的速度 使用助劑解決浮纖 以PA為例 助劑解決浮纖原理 加強玻纖的流動性 增強玻纖與樹脂的結合能力 還一些傳為偏門的方法如使用特殊染料把玻纖染黑 只適用于注塑黑色制品 表面而且非常光亮助劑的種類 硅氧烷 硅酮母料與硅酮粉 改性的酰胺類及聚合物 如TAF 超分散劑等 玻料微珠 相容劑 特殊黑色母 可以把玻纖染黑 參考 硅酮0 5 0 8 分散劑0 8 效果很不錯 還可以增加產(chǎn)品的光度和降低螺桿扭矩 玻璃微珠 一般PA 30 GF體系里添加5 的GB GB一定要使用進口 這樣對力學性能影響較小 PA黑色 添加1 1 5 特殊黑色母 效果很棒 只是成本較高 二十 發(fā)脆 脆裂 發(fā)脆又稱強度不足 當塑件強度不足時 柱位 骨位在受力或者使用時會出現(xiàn)脆裂現(xiàn)象 影響產(chǎn)品的功能 使用壽命和外觀 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 二次料過多或者混有雜料2 塑料本身強度不足 熱穩(wěn)定性差3 塑料 添加劑和二次料無充分干燥或者干燥過頭4 塑料的添加劑使用不當或過量 脫模劑使用過量 缺陷的改善措施 1 減少二次料回用比例 避免混入雜料2 改用強度好 熱穩(wěn)定性好的材料3 塑料 添加劑和二次料的合理干燥4 合理的添加劑和脫模劑用量 塑料含水率對強度的影響 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具溫度太低2 塑件局部太薄3 噴嘴孔徑或澆口尺寸太小4 制品結構出現(xiàn)銳角 缺口偶等造成應力集中 缺陷的改善措施 1 提高模具溫度2 增加壁薄處的壁厚或者添加加強筋3 增大噴嘴的孔徑和澆口的尺寸4 避免制品結構出現(xiàn)應力集中的現(xiàn)象 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 料溫過高 熔料分解2 料墊太多 熔料在料筒里面的停留時間太長3 射膠壓力太大 速度太快 保壓壓力和背壓太大 缺陷的改善措施 1 適當降低料溫2 降低熔膠量和成型周期或設置熔膠延時3 降低射膠壓力 速度 減少保壓壓力和背壓 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 下料處溫度太高或者下料處的冷卻水路沒開2 料筒 螺桿磨損或過膠頭和過膠圈 射嘴和法蘭盤存在料流死角 長期受熱而分解3 加熱系統(tǒng)失控 造成溫度過高而分解4 螺桿不合理設計 螺桿偏心產(chǎn)生非常摩擦熱5 射嘴有金屬堵塞 缺陷的改善措施 1 降低下料處的成型溫度 下料處冷卻水路開2 避免料流死角3 應檢查熱電偶 發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題4 螺桿的合理設計和組合5 清理射嘴 二十一 尺度不穩(wěn)定 產(chǎn)生原因 注塑過程中若注塑工藝不穩(wěn)定 熔料結晶度變化 塑件的冷卻收縮不均 塑料的吸濕 塑件或模具的變形都會引起塑件的尺寸不穩(wěn)定或偏差 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 塑料的收縮率過大 各向異性大 收縮不均勻2 結晶性塑料的結晶溫度太高3 二次料回用比例太高4 塑料無充分干燥 缺陷的改善措施 1 改善塑料的收縮率 減少各向異性2 添加成核劑3 合理的二次料回用比例4 塑料的充分干燥 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 模具的溫控系統(tǒng)不合理 冷卻不均2 模具的壁厚厚薄差異大 過渡劇烈3 模具剛性不夠 充模變形4 澆口尺寸太小或者位置不合理5 澆注系統(tǒng)不平衡設置 缺陷的改善措施 1 模具冷卻水路的合理布置2 模具的壁厚盡量均勻 過渡平滑3 提高模具硬度 加撐頭 酌減鎖模力4 適當加大澆口尺寸合理布置澆口的位置5 澆注系統(tǒng)的平衡布置 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 射膠壓力和保壓壓力偏低2 射膠時間 保壓時間太短或者保壓切換方式不當3 背壓不足或者熔膠量不穩(wěn)定 松退太大4 模具溫度偏低 塑料結晶不充分5 冷卻時間不夠 塑件變形 缺陷的改善措施 1 提高射膠壓力和保壓壓力2 增加射膠時間 保壓時間 合理選擇保壓切換方式3 適當提高背壓 溫度熔膠量 合理的松退位置4 適當提高模具溫度5 適當提高冷卻時間 4 機臺方面及其它因素 缺陷的產(chǎn)生原因 1 加熱圈損壞 溫控系統(tǒng)失靈 實際溫度偏低2 射嘴頭的孔徑太小或者太大3 止逆環(huán)磨損或損壞4 射嘴頭堵塞 漏膠 缺陷的改善措施 1 檢查維修溫控系統(tǒng)2 合理選用射嘴頭3 更換止逆環(huán)4 清理射嘴頭 重新對射嘴 旋緊射嘴頭 二十五 頂白或頂爆 1 塑料方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 二次料過多或者混有雜料2 塑料本身強度不足 熱穩(wěn)定性差3 塑料 添加劑和二次料無充分干燥或者干燥過頭 缺陷的改善措施 1 減少二次料回用比例 避免混入雜料2 改用強度好 熱穩(wěn)定性好的材料3 塑料 添加劑和二次料的合理干燥 2 模具方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 動模溫度太低或太高2 頂出系統(tǒng)不平衡3 脫模斜度不夠或有脫模倒角4 頂針數(shù)量不夠或位置不當5 脫模時模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象6 成品骨位 柱位粗糙 模具粗糙度太大 無拋光7 側滑塊動作時間或位置不當 缺陷的改善措施 1 適當?shù)哪＞邷囟? 頂出系統(tǒng)平衡布置3 檢修模具 動模適當脫模斜度4 增加頂針數(shù)量 合理布置頂針位置5 清理頂針孔內污漬 改善進 排氣效果6 拋光模具 拋光方向和料流的方向一致7 檢修模具 使抽芯動作正常 3 成型工藝方面 缺陷的產(chǎn)生原因 1 頂出速度太快 頂出壓力太大2 冷卻時間不足3 射膠壓力太大 保壓壓力和背壓太大 射膠量太多4 末端速度太快 長毛刺 缺陷的改善措施 1 合理的頂出速度和壓力2 酌延冷卻時間3 降低射膠壓力 減少保壓壓力和背壓 減少射膠量4 降低末端速度 二十二 制品透明缺陷的原因分析 熔斑 銀紋 裂紋聚苯乙烯 有機玻璃的透明制件 有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋 這些銀紋又稱爍斑或裂紋 這是由于拉應力的垂直方向產(chǎn)生了應力 使用權聚合物分子發(fā)重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現(xiàn)出來 透明缺陷的改善 消除氣體及其它雜質的干擾 對塑料充分干燥降低料溫 分段調節(jié)料筒溫度 適當提高模溫增加射膠壓力 降低射膠速度增加或減少預塑背壓壓力 減少螺桿轉速改善流道及型腔排氣狀況清理射嘴 流道和澆口可能的堵塞縮短成型周期 脫模后可用退火方法消除銀紋 對聚苯乙烯在78 時保持15分鐘 或50 時保持1小時 對聚碳酸酯 加熱到160 以上保持數(shù)分鐘 二十三 噴嘴流涎 故障分析及排除方法 1 工藝條件操作不當 A 噴嘴處局部溫度太高 應適當降低噴嘴溫度 B 熔料溫度太高 應適當降低料筒溫度或縮短模塑周期 以及在噴嘴內設置濾料網(wǎng) C 料筒內的余壓太高 應適當降低射膠壓力和減少余壓時間 縮短射膠時間 D 噴嘴孔太大 應換用小孔徑的噴嘴 或使用彈簧針閥式噴嘴和倒斜度噴嘴 2 原料潮濕不符合使用要求 成型原料水分含量太高 也會引起噴嘴流涎 對此 應預干燥原料或使用料斗干燥器 3 熱流道模具設計不合理 在熱流道模具中 為了防止噴嘴流涎 應設置可釋放集流腔中殘余應力的裝置 二十四 堵射嘴 熱流道 1 射嘴有異物2 水口料中混有金屬?；蚋呷埸c雜質3 烘干桶中未放磁力架4 定模溫度太冷 射嘴溫度偏低5 射嘴加熱圈燒壞 1 拆卸射嘴 清理射嘴頭異物2 避免水口料混入金屬或高熔點塑料雜質3 烘干桶中放置磁力架4 提高射嘴溫度和模具溫度 結晶性樹脂 PA PBT POM結晶溫度高 5 檢查維修加熱圈 二次料對塑料物性影響 再生碎料往往會反映出黏度增大的傾向 實驗指出 由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了 這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性 再生碎料助長了較多氣態(tài)物質的產(chǎn)生 使射膠壓力損失增大 造成充模困難 為了改善塑料的流動性 應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類 最好用硅油 黏度300 600cm2 s 潤滑劑的加入既提高塑料的流動性 又提高穩(wěn)定性 減少氣態(tài)物質的氣阻 再生料使塑料的強度 韌性 難熱性降低返回 脫模劑的使用 脫模劑作用 減少塑件表面和模具型腔表面間的粘著力 防止兩者相互粘著 以便縮短成型周期 提高塑件的表面質量 脫模劑的使用條件 脫模劑的脫模效果既受化學作用的影響 也受物理條件的影響 而且 成型原料和加工條件各有不同 選定脫模劑的最佳品種和用量必須根據(jù)具體情況來確定 如果使用不當 往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果 1 就成型溫度而言 脂肪油類脫模劑的有效工作溫度一般不宜超過150度 在高溫成型時不宜使用 硅油和金屬皂類脫模劑的工作溫度一般為150度 250度 聚四氟乙烯類脫模劑的工作溫度可達到260度以上 是高溫條件下脫模效果最好的脫模劑 2 就原料品種而言 軟質聚合物塑件比硬質聚合物塑件難脫模 3 就使用方法而言 膏狀脫模劑要用刷子涂刷 可噴涂的脫模劑使用噴涂裝置進行噴涂 由于膏狀脫模劑在涂刷時難以形成規(guī)則均勻的模層 脫模后塑件表面會有波浪痕或條紋 所以 應可能使用可噴涂的脫模劑 返回 玻纖的應用 1 玻纖增強塑原理 主要是由于玻纖 樹脂界面上連接必然是使作用到模塑件上的力傳導到玻纖上 從而起到樹脂增強的目的 2 玻璃纖維的臨界纖維長度 即可將力從最終產(chǎn)品傳遞給纖維的最小長度 0 3 0 6mm之間 如果是塑料粒子里話 此長就就在0 6 0 8mm之間 玻纖的長度都控制在這個范圍的話 此時產(chǎn)品的力學性能與表面外觀都是最好的 最平衡的 如果長度過長 力學性能上升 但制品表面會變粗糙與翹曲 如果長度過短 就會導致力學性能不足 要控制玻纖的長度應該從調整螺桿結構及轉速入手 玻璃纖維增強塑料優(yōu)點 1 力學性能在不同程度上得到提高 如機械強度 疲勞強度 彈性模量 耐蠕變性能 減振性 破損安全性等2 熱性能得到提高 如熱變形溫度增大 熱膨脹系數(shù)下降 熱傳導率增大3 尺寸穩(wěn)定性得到提高 由于成型時收縮率減小 受熱變形小 所以尺寸穩(wěn)定性好4 成型加工性能得到了改善 縮短了成型加工周期5 其他性能如硬度得到提高 吸水性降低 玻璃纖維增強塑料缺點 1 材料比重增加 制品表面平滑性降低2 熔料流動性差 玻纖的含量越大 流動性越差 制品光澤降低3 材料的力學性能和成型收縮率及熱膨脹系數(shù)容易出現(xiàn)各向異性4 制品透明性降低5 摩擦系數(shù)增大 材料焊接強度降低6 纖維本身對設備的磨損大7 玻璃纖維的集束劑和偶聯(lián)劑對設備也有腐蝕作用 助劑改善浮纖缺陷 以PA為例 原理 加強玻纖的流動性 增強玻纖與樹脂的結合能力 還一些傳為偏門的方法如使用特殊染料把玻纖染黑 只適用于PA黑色 表面非常光亮助劑的種類 硅氧烷 硅酮母料與硅酮粉 改性的酰胺