前減震器上支架沖壓模具設計

前減震器上支架沖壓工藝分析及模具設計 第一章選題的意義和目的 減震器上支架專用于汽車前減振器與車身的聯(lián)接 不僅可以有效地緩和對車身的沖擊 還可以提高前減震器的使用壽命 本設計模具所要生產(chǎn)的是一種具有多孔 彎曲的并具有復雜形狀的零件 其成形工藝涉及到了沖孔 落料 彎曲等沖壓成形的大部分工藝 且精度要求不同 有IT11 IT13等精度 其設計有著非常好的綜合性 能使設計者很好利用大學里所學到的知識在設計中得到應用 從而能讓設計者得到知識得到積累和設計能力得到檢驗 第二章設計思路及方案選擇 根據(jù)所給零件 依據(jù)U型件展開件的相關計算原則 繪制其展開圖 從而對其進行沖壓工藝性分析 得出本設計的沖壓工藝方案 其次根據(jù)展開圖進行工藝尺寸計算 確定排樣方案及板料剪裁方案 并計算壓力中心 沖裁力 選取壓力機 計算凸模 凹模 凸凹模的尺寸 選取合適的模架 從而選取相關的導柱 導套 再根據(jù)載荷 選取合適的定位零件 最終在確定出工作零件圖 沖裁落料復合模和彎曲模的裝配圖 最后根據(jù)工作零件圖 對其加工工藝進行分析 難點 設計方案 根據(jù)零件的結構和精度要求 前減震器上支架成形可以使用以下幾種方案 方案一 采用簡單模 先落料 然后沖兩邊兩孔 再彎曲 最后沖中間兩孔 方案二 采用先沖孔落料的復合模 再用一個簡單的彎曲模成型 方案三 采用級進模 該結構可以一次性的對產(chǎn)品加工成型 以上三種方案 就沖裁件質(zhì)量而言 復合沖裁沖出的制件精度高于級進沖裁 而級進沖裁又高于單工序沖裁 就生產(chǎn)效率而言 級進沖裁生產(chǎn)效率高于復合沖裁 復合沖裁又高于單工序沖裁 方案一模具設計制造簡單 但工序組合程度低 生產(chǎn)效率不高 方案二模具設計較簡單 制件組合程度高 故生產(chǎn)效率高 精度能夠保證 方案三 制件精度高 效率高 便于實現(xiàn)自動化 但級進模結構復雜 制模技術要求高 所以本設計選擇第二種方案 第三章沖裁落料復合模具設計 設計步驟主要包括 零件工藝分析 主要從零件精度 形狀 孔邊距來分析工藝順序 相關計算 包括有u型件展開圖尺寸 排樣圖及板料沖裁的方案 沖裁力與壓力機的選擇 凸凹模的尺寸結構設計計算 卸料力及卸料裝置的選擇 模具總體結構設計 裝配零件間的配合關系 排樣圖 沖孔落料復合模裝配圖 工作過程介紹 前減震器上支架沖裁落料復合沖壓模具的工作原理是 1 2 當模具處于上極限待工作位置時 將毛坯條料放置在卸料板和凸凹模上 并通過擋料銷6和定位銷26定位 模具工作時 上模隨壓床滑塊下行 首先 在彈簧2的作用下 壓料板16壓緊毛坯 固定斜楔7與凹模10共同完成毛坯的落料工序 沖孔凸模15完成 20小孔的沖制工序 隨著壓床滑塊的繼續(xù)下行 固定斜楔7對毛坯實施向下U形彎曲 同時 固定斜楔7推動活動斜楔12向模具中心移動 使毛坯向里彎曲 完成工件的最終成形工序 最后 模具達下死點并隨滑塊開始向上運動 固定斜楔7和沖孔凸模15分別退出落料凹模10和成形凸模14 彈簧13回復推動活動斜楔12向模具兩側(cè)移動 此時 即可將已成形的工件5從模具中取出 沖壓工作完成 相關零件配合公差帶配合類型 壓力機選擇 選用開式固定壓力機 查揚州鍛壓機床集團有限公司網(wǎng)址 第四章彎曲模具設計 設計過程如下1 板料彎曲的相關計算 2 壓力機的選擇 3 凸 凹模的尺寸計算 4 模具結構設計 5 模具材料及熱處理 彎曲模具裝配圖 彎曲模工作過程介紹