機械制造課程設計撥叉.doc

一、零件分析（一）撥叉的作用撥叉是車床變速箱換擋機構中的一個主要零件(位置如圖1所示),主要起換擋作用。通過撥叉的撥動使車床滑移齒輪與不同的齒輪嚙合從而達到要求的主軸轉(zhuǎn)速。如果撥叉槽口的配合尺寸精度不高時，滑移齒輪就達不到要求的定位精度，這樣滑移齒輪就不能很好的與其他齒輪進行正確有效的嚙合，從而影響整個傳動系統(tǒng)的工作。所以撥叉寬度為30mm的上端面和寬度為18H11槽的側面以及內(nèi)花鍵的精度要求較高。圖1 臥式車床主軸展開圖（二）撥叉的工藝分析該撥叉尺寸比較小，結構形狀較復雜，屬于典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換擋、變速的功能，其叉軸孔與叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作過程中受輕微沖擊載荷，為保證撥叉換擋時叉腳受力均勻，要求底槽側面與花鍵孔中心軸有垂直度公差要求為0.08mm。撥叉的頂面要與換擋手柄等零件相配合，因此為使工作時撥叉承受水平方向上的力要求上端面與叉軸孔軸線有平行度要求為0.10mm。故該零件的主要加工表面為叉軸孔、叉腳底槽側面和撥叉上端面，由于這些主要加工表面的精度相對較低，因此采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量的加工即可。二、 工藝規(guī)程設計（一）確定毛坯的制造形式根據(jù)零件材料HT200確定毛坯為鑄件，零件生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。故從提高生產(chǎn)效率，保證經(jīng)濟性的角度講，應該采用鑄造成型中的金屬模鑄造的方法制造毛坯。又因為零件形狀相對簡單，故毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，內(nèi)孔很小，可不鑄出。（二）基準的選擇基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基準選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中會出現(xiàn)很多問題，使生產(chǎn)無法正常進行。通常先選精基準后選粗基準。1.精基準的選擇精基準的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時，主要應該考慮基準重合、基準統(tǒng)一等問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。在本零件中花鍵孔的中心線為叉腳部分溝槽和頂面的設計基準，故以花鍵孔的中心線為精基準，實現(xiàn)了設計基準與工藝基準相重合，保證了被加工表面的垂直度和平行度要求。同時由于零件在軸向上的剛度較大，因此選用零件的左端面作為精基準，夾緊力作用在右端面上，可避免在機械加工工程中發(fā)生變形，加緊穩(wěn)定可靠。2.粗基準的選擇對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。所以選擇右端面，4080的頂面和7580的右側面及外圓中心線為粗基準，可以為后續(xù)工序準備好精基準。（三）制訂工藝路線1. 表面加工方法確定根據(jù)零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查相關表格，確定零件各表面的加工方法，如表1所示。表1 各表面加工方案加工表面尺寸及偏差/mm尺寸精度等級表面粗糙度/um加工方案后端面80/3.2粗銑-精銑頂面72 /3.2粗銑-精銑花鍵小徑22+0.21 0IT126.3鉆-擴花鍵大徑25+0.21 0IT121.6拉底槽18+0.11 0IT11槽底6.3側面3.2粗銑-精銑倒角150/鉆螺紋M8/鉆-攻絲2. 工藝路線擬定尊循“先粗后精”原則，先安排粗加工后安排精加工。尊循“先基準后其他”原則，首先加工精基準左側面和花鍵軸孔；尊循“先主后次”原則，先加工主要表面左側面和花鍵軸孔，后加工次要表面頂面和操縱槽側面及底面；由此安排工藝路線如表2。 表2 機械加工工藝路線工序號工序內(nèi)容定位基準10粗銑，精銑撥叉后端面兩側面、頂面20鉆-擴-拉花鍵孔（倒角）后端面、左側面、頂面30粗銑、精銑頂面左側面、后端面、花鍵孔軸線40粗銑、精銑底槽左側面、后端面、花鍵孔軸線50鉆孔、攻絲2-M8后端面、左側面、底面60終檢（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 零件的材料為HT200，凈重量約為0.93千克，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，可以采用金屬模鑄造的方法進行毛坯的制造。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各個加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.面的加工余量及工序尺寸考慮到零件的很多表面沒有粗糙度要求，不需要加工。從鑄造出來即可符合使用要求，因此，只需確定后端面的尺寸即可。選取鑄件的尺寸公差等級為CT8，查表得出其公差值為1.6mm。又根據(jù)零件的鑄造方法（金屬模鑄造）、公差等級（CT1CT16）和零件的材料（灰口鑄鐵），查表確定零件的加工余量等級，即MA值。經(jīng)查，確定加工余量等級為F級。最后根據(jù)CT、MA和工件基本尺寸查表確定機械加工余量，該撥叉的基本尺寸100mm，公差等級為CT8，加工余量等級為F，故查表所得的機械加工余量為2.0mm。機械加工余量分為單側和雙側，單側加工余量與加工要求的關系如圖所示。毛坯的最大極限尺寸lmax=零件基本尺寸+MA+CT/2=；毛坯的最小極限尺寸lmin=零件的基本尺寸+MA-CT/2=。即毛坯尺寸為820.8mm。2. 花鍵底孔的加工余量及工序尺寸 根據(jù)機械制造技術基礎課程設計表2.53得出：在實體材料上加工孔，一次性鉆孔，孔的公差等級可以達到H1312級，符合22H12的要求，但為提高其表面精度需進行擴孔。再根據(jù)金屬機械加工工藝設計手冊表4-22查出拉鍵槽加工余量為f=0.4mm，即預制孔加工到21.2mm，一次性拉削到設計要求25H7。查表2.56可知擴孔的加工余量為1.52.0mm，由于本工序的待加工表面的金屬厚度較小，故取擴孔的加工余量為0.6mm。3.底槽18H11的加工余量及工序尺寸該槽鑄造時沒有鑄出，參照機械加工工藝師手冊表21-5，得粗銑其槽邊機加工余量（雙邊余量）Z=3.0mm，半精加工的余量（雙邊余量）Z=1mm。由于該工序加工時選用的刀具為16的立式銑刀，粗加工時要銑去大部分的余量，因此取半精加工的雙邊余量為Z=2.0mm。又由刀具選擇可得其極限偏差為：粗銑為+0.21 0mm，半精銑為+0.13 0mm。 粗銑兩邊工序尺寸為：；粗銑后毛坯最大尺寸為：；粗銑后毛坯最小尺寸為： 16+0=16mm；即粗加后的工件尺寸為16+0.21 0mm。半精銑兩邊工序尺寸為： 18+0.31 0 mm能夠滿足加工要求。 4螺紋的加工查機械制造工藝設計簡明手冊表2.3-20，得M8螺紋攻螺紋前所用麻花鉆的直徑為6.7mm?，F(xiàn)將各工序加工余量及工序尺寸整理成表，如表3所示。表3 各工序加工余量與工序尺寸 工序余量/mm工序尺寸及公差/mm表面精度Ra/um粗加工精加工粗加工精加工粗加工精加工后端面1.50.580.5806.33.2頂面201.073726.33.2操縱槽（槽深）82（33）12（2）16+0.21 0（33）18+0.31 0 （35）6.33.2花鍵底孔麻花鉆20擴孔鉆20.7鉆后20、擴后21.26.3花鍵0.46-6H925H722H123.2螺紋麻花鉆6.76.7mm/錐銷孔專用刀具鉆-鉸1.6（五）確定切削用量及基本工時工序：粗銑、精銑后端面 工件材料：HT200，=220MPa，硬度HBS=157236；加工要求：表面粗糙度Ra=3.2um；機床：X51立式銑床刀具：刀具材料 高速鋼端面銑刀2. 背吃刀量的確定因為粗加工余量較小故一次切削就可切除所有余量，因此取粗加工的背吃刀量等于粗加工余量，即ap 11=z=1.5mm。精銑時ap 12=0.5mm。3.進給量查實用機械加工工藝手冊表11-90，根據(jù)機床功率及工藝系統(tǒng)剛度，查得粗銑每齒進給量=0.150.3mm/z, 精銑每齒進計量=0.050.12mm/z；取粗加工的每齒進給量=0.2mm/z，精加工的每齒進給量=0.05m/z。4.切削速度及進給速度的確定查表確定粗加工的銑削速度為，精加工的銑削速度為。查表3.6，粗銑和精銑時的轉(zhuǎn)速分別為160r/min和300r/min。修正后的切削速度為：則進給速度為： 工序：鉆花鍵軸孔、擴孔1.鉆孔（1）鉆孔時選用直徑為20mm的高速鋼麻花鉆，機床則選用Z525立式鉆床。 （2）鉆削速度及進給速度的確定由機械加工工藝師手冊表28-15，根據(jù)高速鋼麻花鉆的直徑do20mm，鑄鐵的硬度約為200HBS，查得進給量f=0.430.53mm/r。由于Yd80/204查得修正系數(shù)，則f0.410.50mm/r。由切削用量簡明手冊表2.8可查得鉆頭強度允許的進給量為f1.75mm/r。因此進給量在允許范圍內(nèi)，取f0.45mm/r。則對應的鉆削速度為v=17m/min。因此主軸轉(zhuǎn)速為查表3.18得鉆床主軸轉(zhuǎn)速為272r/min，因此其實際的鉆削速度為：進給速度為：2.擴孔時 （1）擴孔時考慮鉆孔所達到的直徑及拉花鍵時的加工余量，選擇直徑為20.7mm擴孔鉆，擴孔后的孔徑21.2mm，符合花鍵的加工余量刀具材料為高速鋼。 （2）切削速度及進給速度的確定由機械加工工藝師手冊表28-30高速鋼及硬質(zhì)合金擴孔鉆的進給量，得進給量f=0.70.8mm/min,取f=0.7mm/r，由于修正系數(shù)K=0.95，所以進給量f=0.7x0.95=0.67mm/min。再查表28-32，確定切削速度為v=25m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為：查表3.18確定主軸實際轉(zhuǎn)速為392r/min，故其實際的切削速度為：進給速度為：3.檢驗機床功率 根據(jù)所選的切削用量、切削速度及寄給速度進行功率估算，經(jīng)計算加工所需功率為1.20kw小于所選用的機床主電機功率2.8kw。故所選切削用量可用。工序 拉花鍵機床：臥式拉床L6120。刀具：查參考文獻實用機械加工工藝手冊表10-266，選擇拉刀類型為矩形花鍵拉刀第三型號，該刀具特點：拉削長度大于30mm，同時加工齒數(shù)不小于5。材料：W18Cr4V做拉刀材料，柄部采用40Cr材料。拉削過程中，刀具進給方向和拉削方向一致，拉刀各齒齒升量詳見拉刀設計，拉削的進給量即為單面的齒升量。查參考文獻實用機械加工工藝手冊表2.4-118和2.4-119，確定拉削速度v=0.1160.08mm/s，取v=0.10mm/s。拉削工件長度：；拉刀長度：；拉刀切出長度，取。工序 粗銑、精銑頂面本工序刀具采用高速鋼立銑刀，機床為X51立式銑床。1. 粗銑頂面(1)背吃刀量的確定本工序的加工余量較大為20mm，因此考慮三次走刀來完成加工，背吃刀量分別為ap1=8mm，ap2=8mm，ap3=4mm.（2）進給速度及切削速度的確定 選擇高速鋼立銑刀，銑刀直徑為16 mm, 由機械加工工藝師手冊表30-36查得加工材料為灰鑄鐵，根據(jù)刀的直徑及齒數(shù)，確定每齒進給量為f=0.080.18 mm/z，取f=0.18mm/z；由表查得其銑削速度為V=19m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為： 查機床的轉(zhuǎn)速表，取n380r/min，由此可得進給速度為：實際銑削速度為：2.精銑頂面 （1） 背吃刀量的確定精加工同樣采用三次走刀來完成，因此a p1=4mm，a p2=4mm，a p3=2mm。 （2） 進給速度及切削速度的確定查機械加工工藝師手冊表30-36，查得每齒進給量為f=0.080.18 mm/z，取f=0.08mm/z；由表查得其銑削速度為V=22m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為： 查機床的轉(zhuǎn)速表，取n490r/min，由此可得進給速度為：實際銑削速度為： 工序 粗銑、精銑操縱槽機床：立式升降臺銑床（）刀具：根據(jù)參考文獻實用機械加工工藝手冊表21-5選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。外徑160mm，內(nèi)徑40mm，刀寬粗銑16mm，精銑18mm，齒數(shù)為24齒。1.粗銑16槽銑削深度：，每齒進給量：查參考文獻實用金屬切削加工工藝手冊表2.4-75，得，取。銑削速度：查參考文獻實用金屬切削加工工藝手冊表30-33，得機床主軸轉(zhuǎn)速：查參考文獻機械加工工藝手冊表3.1-74取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 2.精銑18槽 切削深度：根據(jù)參考文獻實用金屬切削加工工藝手冊表查得：進給量,查參考文獻實用金屬切削加工工藝手冊表2.4-82得切削速度，機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量： 工序 鉆孔、攻螺紋1.鉆孔 （1）刀具及機床的選擇由于鉆孔后要進行攻螺紋，故查機械制造基技術礎課程設計表2.67攻螺紋前鉆孔用麻花鉆直徑，得麻花鉆直徑為6.7mm。根據(jù)機械加工工藝師手冊表20-3標準高速鋼麻花鉆的直徑系列，故該選用直柄麻花鉆。為充分利用機床資源，提高設備的利用率，因此選擇與的機床工序所用機床相同，即Z525立式鉆床。 （2）切削速度及進給速度的確定由切削用量簡明手冊表2.7，查得進給量f0.360.44mm/r，由切削用量簡明手冊表2.83和鉆頭允許的進給量，確定最大進給量f0.86mm/r。由切削用量簡.手冊表2.9機床進給機構所允許的鉆削進給量查得f1.6mm/r。故由Z525型立式鉆床說明書取f0.36mm/r。又根據(jù)表2.15查得切削速度為V18m/min。則主軸轉(zhuǎn)速為： 查機床轉(zhuǎn)速表，取n=680r/min,此時實際切削速度為：則實際的進給速度為：(3)校核機床扭矩及功率由切削用量簡明手冊表2.20查得 =420, =1 0.8，=0.206, 2.0, =0.8 Pc0.32 KW ，420720.360.81 1298.3 N ， Mc0.206720.360.814.5 Nm根據(jù)Z525機床說明書可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8x0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面算出的的數(shù)據(jù)都小于機床的各個相應的參數(shù)，故機床符合要求。 2. 攻螺紋 （1） 刀具的選用根據(jù)機械加工常用刀具數(shù)據(jù)速查手冊表8-3，確定刀具為粗柄帶頸粗牙普通螺紋機用絲錐，刀具材料選用高速鋼。機床則選用Z525立式鉆床。 （2）切削速度及進給速度的確定查機械制造基礎課程設計表5-83得螺紋直徑為8mm，螺距為1.25mm，加工材料為灰鑄鐵時的切削速度為v=8.0m/min。由于螺紋加工時的每轉(zhuǎn)進給量等于螺距，且本工序螺紋的螺距為1.25mm，故進給量f=1.25mm/r。則主軸轉(zhuǎn)速為：查機床轉(zhuǎn)速表，確定實際轉(zhuǎn)速為392r/min，則實際的切削速度為：則實際進給速度為： （六）時間定額的計算時間定額是指在一定生產(chǎn)條件下規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時間。時間定額一般由基本時間、輔助時間、布置工作地時間、休息和生理需要時間及準備與終結時間?；緯r間又稱機動時間，可按有關公式計算，輔助時間一般按基本時間的15%20%估算，基本時間與輔助時間之和稱為作業(yè)時間。布置工作地時間、休息和生理需要時間、準備與終結時間,一般分別按作業(yè)時間的2%7%、 2%4%、3%5%計算。單件時間定額可按下式計算：=+/m，m為每批生產(chǎn)零件的的個數(shù)。在本設計中m取值為1.1.工序的時間定額計算由面銑刀對稱銑平面，參考機械制造技術基礎課程設計表5.41，得銑刀對稱銑平面的基本時間計算公式為： 為進給速度(13)mm (13)mm因此確定 (13)mm=,=320mm/min,取2mm,則粗銑基本時間：精銑基本時間：基本時間為：取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為故本工序單件時間定額tdj為：tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.83+0.17+0.09=1.09min2.工序的時間定額計算由麻花鉆查表5.39，得鉆削時間的計算公式為 f為每轉(zhuǎn)進給量(12)mm D為孔徑 (14)mm 鉆孔時 (12)mm=101.73+2=19.3mm鉆削的基本時間為 擴孔時間計算公式為 f為每轉(zhuǎn)進給量 (12)mm D為孔徑 (24)mm擴孔時 (12)mm=0.61.73+2=3.04mm擴孔基本時間為 基本時間為：取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為故本工序單件時間定額tdj為：tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =1.33+0.27+0.144=1.744min3.工序時間定額計算拉削級別由機械加工工藝手冊表4.166查得。拉削加工工時t。式中Zb為單面余量Zb 1.5 mm，為校準部分長度系數(shù)，取1.2，K機床返回行程系數(shù)取 k1.14，fz為拉刀單面齒開量，z為拉刀同時工作齒數(shù)zL/P，P為拉刀齒距 P（1.251.5）1.35 12 mm，所以zL/P=80/127。因此基本時間為： 輔助時間其他時間故本工序單件時間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.16+0.032+0.017 =0.209min4.工序時間定額計算由機械加工工藝手冊表2.194可查得立銑的時間計算公式為 i為進給次數(shù) 0.5do+（0.51.0）9 mm 12 mm故粗銑的基本時間 精銑的基本時間基本時間取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為。故本工序單件時間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =3.62+0.54+0.37=4.53min。5.工序時間定額計算(1)粗銑被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：=81mm，刀具切出長度：取走刀次數(shù)1次粗銑基本時間： (2)精銑被切削層長度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入長度： =81mm，刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1精銑基本時間： 本工序機動時間 取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為。故本工序單件時間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =2.37+0.36+0.25=2.98min。 6. 工序時間定額計算該工序中的鉆孔時間計算公式與工序相同，故鉆削的基本時間為 。查機械制造技術基礎課程設計表5.43可知攻螺紋的時間計算公式為其中n為絲錐每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)，n 0為絲錐回程的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)；=（13）P，=（23）P；i為絲錐數(shù)目。因此攻絲時的基本時間為基本時間取輔助時間，則，其他時間分別按3%計算，則其他時間為因此本工序單件時間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.09+0.06+0.03+0.02=0.2min三、撥叉槽口夾具設計為了在考慮零件的技術要求的前提下降低勞動強度提高勞動生產(chǎn)率。根據(jù)任務要求中的設計內(nèi)容，需要設計專用夾具來銑18H11底槽，該槽相對于花鍵孔中心有一定的技術要求。加工底槽的夾具將用于臥式鏜床，刀具采用三面刃銑刀。（一）定位基準及定位元件的選擇由零件圖可知：槽兩側面面對花鍵孔的中心線有尺寸要求及垂直度要求，其設計基準為花鍵孔的中心線。為了使定位誤差達到要求的范圍之內(nèi)，在此選擇以花鍵孔中心線為主要定位基準，則由定位其準不重合引起的誤差較小，這種定位在結構上也簡單易操作。采用花鍵軸定心定位的方式，保證底槽加工的技術要求。同時，應加一圓柱銷固定好花鍵軸，防止花鍵軸帶動工件在X方向上的旋轉(zhuǎn)自由度。其中花鍵軸限制五個自由度，包括3個轉(zhuǎn)動自由度和兩個移動自由度;平面限制軸向方向的移動自由度。圖2 花鍵心軸（二）輔助支承的選擇由于該工件的長度相對較長，為提高工件的裝夾剛度和定位穩(wěn)定性，它是在工件定位完成之后參與作用的，故不起定位作用。為提高工件的裝夾效率，所選輔助支承如圖所示，它能夠通過彈簧自動調(diào)整，并支承與頂柱上的斜面自鎖。圖3 輔助支承（三）定位誤差的分析與計算定位誤差由基準位移誤差和基準不重合誤差所組成。 （1）槽底到花鍵孔軸線尺寸15的定位誤差基準不重合誤差：由于定位基準與工序基準重合，所以基準不重合誤差為零。即?；鶞饰灰普`差：基準位移誤差，因此 故工序尺寸15的定位誤差為： 工序尺寸15按經(jīng)濟加工精度計算其公差為T=0.27mm，因此，故該定位方案能夠滿足加工要求。 （2）垂直度的定位誤差基準不重合誤差：由于定位基準與工序基準重合，所以基準不重合誤差為零。即?；鶞饰灰普`差：基準位移誤差，因此，同時由于工序尺寸與間的夾角為90。故垂直度的定位誤差為： 故該定位方案能夠滿足加工要求。 （3）工序尺寸18的定位誤差基準不重合誤差：由于定位基準與工序基準不重合，所以產(chǎn)生基準不重合誤差。由于基準尺寸按經(jīng)濟加工精度計算，即T=0.15mm，因此基準不重合誤差為：基準位移誤差：因精基準為已加工平面，因此基準位移誤差為：故工序尺寸18的定位誤差為： ，因此該方案不能滿足加工要求。改進方案為將工序尺寸10按IT9進行加工。（四）切削力及夾緊力計算查機械加工工藝師手冊表17-18，得銑削切削力的計算公式，查表17-19得灰鑄鐵的，因此，同時在選擇銑削方式時，由于順銑時，刀具所受沖擊力加大，同時工件所受縱方向分力與進給方向相同，如果絲杠螺母之間有螺紋間隙，就會造成工作臺攢動銑削進給量不均勻，容易引振動及刀具損壞。因此選擇逆銑，查表30-22，得水平分力及切削力的比值 ，取。因此水平分力為： 由于軸向分力由工件傳遞給輔助支撐，最后由機床的工作臺來平衡，故不影響夾緊力的計算。工件采用螺旋機構夾緊，為提高工件的裝夾效率，減少輔助時間，因此采用快速螺旋夾緊機構中的開口墊圈來夾緊。機構如圖4所示。根據(jù)夾緊方式確定夾緊力的計算公式為：式中為夾緊力；為原始動力；L為作用力臂；為螺紋半徑；為螺紋升角；為螺母與螺紋間的摩擦角；為螺桿端部與工件的的摩擦角；螺紋端部與工件的當量摩擦半徑。查資料得，。所以=2.860，=8.530，=10.20。 圖4 開口墊圈 從安全角度考慮，應使。帶入上式得 ， 故四、心得體會為期2周的夾具課程設計已經(jīng)接近尾聲，回顧整個過程，我組幾名同學在老師的指導下，取得了可喜的成績，課程設計作為機械制造工藝學、機床夾具設計課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。我通過本次的制造技術課程設計，進一步對所學的機械制造技術的知識有了新的理解。我熟悉了一個產(chǎn)品機械加工工藝的設計過程，而且對本課程所要講述的內(nèi)容有了一個較為清晰的輪廓印象，同時對資料的查詢與合理的應用有了更深入的了解。本次課程設計主要經(jīng)歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設計的階段運用了工件定位、夾緊機構及零件結構設計等方面的知識。通過本次課程設計，讓我對自己有了一個重新的認識和定位，讓我認識到了自己在機械設計中的不足與缺陷。如果想要更好地掌握好這門課程，就必須進一步的深入學習與實踐，在實際工作中不斷地積累經(jīng)驗。紙上談兵遠不如去實踐獲得的多，掌握的深。通過這次課程設計讓我對機械制造業(yè)有了更深入的了解，為我以后的工作打下了堅實的基礎。參考文獻：1.楊叔子.機械加工工藝師手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2001.8.2.陳家芳.實用金屬切削加工工藝手冊.上海：上海科技出版社，2005.1.3.李益民.機械制造工藝設計簡明手冊.北京：機械工業(yè)出版社，1993.6.4.王健石.機械加工常用刀具數(shù)據(jù)速查手冊.北京：機械工藝出版社，2005.6.5.柯建宏.機械制造技術基礎課程設計.武漢：華中科技大學出版社.6.尹成湖，李保章，杜金萍. 機械制造技術基礎課程設計.北京：高等教育出版社，2009.3.7.陳宏鈞.實用機械加工工藝手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2003.1.8.關慧貞，馮辛安.機械制造裝備設計.北京：機械工業(yè)出版社，2009.11.9.李凱嶺等.機械制造技術基礎.北京：清華大學出版社，2010.4.10.丁厚福，王立人.工程材料.武漢：武漢理工大學出版社，2008.7.