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彎管力矩計(jì)算公式.doc

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彎管力矩計(jì)算公式.doc

第二節(jié) 管 材 彎 曲一、材彎曲變形及最小彎曲半徑二、管材截面形狀畸變及其防止三、彎曲力矩的計(jì)算管材彎曲工藝是隨著汽車(chē)、摩托車(chē)、自行車(chē)、石油化工等行業(yè)的興起而發(fā)展起來(lái)的,管材彎曲常用的方法按彎曲方式可分為繞彎、推彎、壓彎和滾彎;按彎曲加熱與否可分為冷彎和熱彎;按彎曲時(shí)有無(wú)填料(或芯棒)又可分為有芯彎管和無(wú)芯彎管。圖619、圖620、圖621和圖622分別為繞彎、推彎、壓彎及滾彎裝置的模具示意圖。 圖619 在彎管機(jī)上有芯彎管1壓塊 2芯棒 3夾持塊 4彎曲模胎 5防皺塊 6管坯 圖620 型模式冷推彎管裝置 圖621 V形管件壓彎模1壓柱 2導(dǎo)向套 3管坯 4彎曲型模 1凸模2管坯3擺動(dòng)凹模圖622 三輥彎管原理1軸 2、4、6輥輪 3主動(dòng)軸 5鋼管一、材彎曲變形及最小彎曲半徑 管材彎曲時(shí),變形區(qū)的外側(cè)材料受切向拉伸而伸長(zhǎng),內(nèi)側(cè)材料受到切向壓縮而縮短,由于切向應(yīng)力及應(yīng)變沿著管材斷面的分布是連續(xù)的,可設(shè)想為與板材彎曲相似,外側(cè)的拉伸區(qū)過(guò)渡到內(nèi)側(cè)的壓縮區(qū),在其交界處存在著中性層,為簡(jiǎn)化分析和計(jì)算,通常認(rèn)為中性層與管材斷面的中心層重合,它在斷面中的位置可用曲率半徑表示(圖623)。管材的彎曲變形程度,取決于相對(duì)彎曲半徑和相對(duì)厚度(為管材斷面中心層曲率半徑,為管材外徑,為管材壁厚)的數(shù)值大小,和值越小,表示彎曲變形程度越大(即和過(guò)小),彎曲中性層的外側(cè)管壁會(huì)產(chǎn)生過(guò)度變薄,甚至導(dǎo)致破裂;最內(nèi)側(cè)管壁將增厚,甚至失穩(wěn)起皺。同時(shí),隨著變形程度的增加,斷面畸變(扁化)也愈加嚴(yán)重。因此,為保證管材的成形質(zhì)量,必須控制變形程度在許可的范圍內(nèi)。管材彎曲的允許變形程度,稱為彎曲成形極限。管材的彎曲成形極限不僅取決于材料的力學(xué)性能及彎曲方法,而且還應(yīng)考慮管件的使用要求。對(duì)于一般用途的彎曲件,只要求管材彎曲變形區(qū)外側(cè)斷面上離中性層最遠(yuǎn)的位置所產(chǎn)生的最大伸長(zhǎng)應(yīng)變不致超過(guò)材料塑性所允許的極限值作為定義成形極限的條件。即以管件彎曲變形區(qū)外側(cè)的外表層保證不裂的情況下,能彎成零件的內(nèi)側(cè)的極限彎曲半徑,作為管件彎曲的成形極限。與材料力學(xué)性能、管件結(jié)構(gòu)尺寸、彎曲加工方法等因素有關(guān)。圖623 管材彎曲受力及其應(yīng)力應(yīng)變狀況a受力狀態(tài) b應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)不同彎曲加工方式的最小彎曲半徑見(jiàn)表62。表62 管材彎曲時(shí)的最小彎曲半徑(單位:mm)彎曲方法最小彎曲半徑壓彎(35)D繞彎(22.5)D滾彎6D推彎(2.53)D注:D為管材外徑。鋼材和鋁管在最小彎曲半徑見(jiàn)表63。表63鋼管和鋁管的最小彎曲半徑 (單位:mm)管材外徑46810121416182022最小彎曲半徑8121620283240455056管材外徑24283032353840444850最小彎曲半徑68849096105114120132144150二、管材截面形狀畸變及其防止 管材彎曲時(shí),難免產(chǎn)生截面形狀的畸變,在中性層外側(cè)的材料受切向拉伸應(yīng)力,使管壁減薄;中性層內(nèi)側(cè)的材料受切向壓縮應(yīng)力,使管壁增厚。因位于彎曲變形區(qū)最外側(cè)和最內(nèi)側(cè)的材料受切向應(yīng)力最大,故其管壁厚度的變化也最大(圖624)。在有填充物或芯棒的彎曲中,截面基本上能保持圓形,但壁厚產(chǎn)生了變化,在無(wú)支撐的自由彎曲中,不論是內(nèi)沿還是外側(cè)圓管截面變成了橢圓(圓624a,b),且當(dāng)彎曲變形程度變大(即彎曲半徑減小)時(shí),內(nèi)沿由于失穩(wěn)起皺;方管在有支撐的彎曲(圖624c,d)中,截面變成梯形。圖624 管材彎曲后的截面形狀關(guān)于圓管截面的變化情況,在生產(chǎn)中常用橢圓率來(lái)衡量。 橢圓率 (621)式中 彎曲后管材同一橫截面的任意方向測(cè)得的最大外徑尺寸, 彎曲后管材同一橫截面的任意方向測(cè)得的最小外徑尺寸。圖625是橢圓率線圖,這是把橢圓率對(duì)應(yīng)于無(wú)量綱曲率(為管外半徑,為彎曲斷面中心層曲率半徑)的變化表示在對(duì)數(shù)坐標(biāo)上,以比值。作為參變量的直線族來(lái)表示的。由圖可知,彎曲程度越大,截面橢圓率亦越大,因此,生產(chǎn)中常用橢圓率作為檢驗(yàn)彎管質(zhì)量的一項(xiàng)重要指標(biāo),根據(jù)管材彎曲件的使用性能不同,對(duì)其橢圓率的要求也不相同。例如用于工業(yè)管道工程中的彎管件,高壓管不超過(guò)5%;中、低壓管為8%;鋁管為9%;銅合金、鋁合金管為8%。 圖625 橢圓率截面形狀的畸變可能引起斷面面積的減小,增大流體流動(dòng)的阻力,也會(huì)影響管件在結(jié)構(gòu)中的功能效果。因此,在管件的彎曲加工中,必須采取措施將畸變量控制在要求的范圍內(nèi)。防止截面形狀畸變的有效辦法是: 1)在彎曲變形區(qū)用芯棒支撐斷面,以防止斷面畸變。對(duì)于不同的彎曲工藝,應(yīng)采用不同類型的芯棒。壓彎和繞彎時(shí),多采用剛性芯棒,芯棒的頭部呈半球形或其他曲面形狀。彎曲時(shí)是否需要芯棒,用何種芯棒,可由圖626、圖627確定。圖626 芯棒的結(jié)構(gòu)形式圖627 選用芯棒線圖2)在彎曲管坯內(nèi)充填顆粒狀的介質(zhì)、流體介質(zhì)、彈性介質(zhì)或熔點(diǎn)低的合金等,也可以代替芯棒,防止斷面形狀畸變的作用。這種方法應(yīng)用較為容易,也比較廣泛,多用于中小批量的生產(chǎn)。3)在與管材接觸的模具表面,按管材的截面形狀,做成與之吻合的溝槽減小接觸面上的壓力,阻礙斷面的歪扭,是一個(gè)相當(dāng)有效的防止斷面形狀畸變的措施。4)利用反變形法控制管材截面變化(圖628),這種方法常用于在彎管機(jī)上的無(wú)芯彎管工藝,其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,所以應(yīng)用廣泛。采用反變形法進(jìn)行無(wú)芯彎管,即是管坯在預(yù)先給定以一定量的反向變形,則在彎曲后,由于不同方向變形的相互抵消,使管坯截面基本上保持圓形,以滿足橢圓度的要求,從而保證彎管質(zhì)量。圖628 無(wú)芯彎管示意圖1彎曲模胎 2夾持塊 3輥輪 4導(dǎo)向輪 5管坯反變形槽斷面形狀如圖629,反變形槽尺寸與相對(duì)彎曲半徑(為中心層曲率半徑,為管材外徑)有關(guān)。見(jiàn)表64。表64 反變形槽的尺寸相對(duì)彎曲半徑R/DR1R2R3H1.520.5D0.95D0.37D0.56D>23.50.5D1.0D0.4D0.545D3.50.5D0.5D0.5D圖629 反變形槽1彎曲模胎 2反變形輥輪管材厚度的變化,主要取決于管材的相對(duì)彎曲半徑和相對(duì)厚度。在生產(chǎn)中,彎曲外側(cè)的最小壁厚和內(nèi)側(cè)的最大壁厚,通??捎孟率阶鞴浪悖菏街?管材原始厚度 (mm); 管材外徑 (mm); 中心層彎曲半徑 (mm)。管材厚度變薄,降低了管件的機(jī)械強(qiáng)度和使用性能,因此,生產(chǎn)上常用壁厚減薄率作為衡量壁厚變化大小的技術(shù)指標(biāo),以滿足管件的使用性能。管壁的減薄率式中 管材原始厚度 (mm); 管材彎曲后最小壁厚 (mm)。管材的使用性能不同,對(duì)壁厚減薄率也有不同的要求。如用于工業(yè)管道工程的管件,對(duì)高壓管不超過(guò)10%;對(duì)中、低壓管不超過(guò)15%,且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚。減小管材厚度變薄的措施有:1) 降低中性層外側(cè)產(chǎn)生拉伸變形部位拉應(yīng)力的數(shù)值。例如采取電阻局部加熱的方法,降低中性層內(nèi)側(cè)金屬材料的變形抗力,使變形更多地集中在受壓部分,達(dá)到降低受拉部分應(yīng)力水平的目的。2) 改變變形區(qū)的應(yīng)力狀態(tài),增加壓應(yīng)力的成分。例如改繞彎為推彎,可以大幅度地從根本上克服管壁過(guò)渡變薄的缺陷。三、彎曲力矩的計(jì)算 管材彎曲力矩的計(jì)算是確定彎管機(jī)力能參數(shù)的基礎(chǔ)。根據(jù)塑性力學(xué)理論分析,推導(dǎo)出管材均勻彎曲時(shí)的彎矩理論表達(dá)式如下:管材彎曲力矩:式中 屈服應(yīng)力; 管壁厚度; 管材彎曲半徑; 應(yīng)變剛模數(shù); 彎曲中性層曲率半徑。實(shí)際管材彎曲時(shí)的彎矩、不僅取決于管材的性能、斷面形狀及尺寸、彎曲半徑等參數(shù),同時(shí)還與彎曲方法、使用的模具結(jié)構(gòu)等有很大的關(guān)系。因此,目前還不可能將諸多因素都用計(jì)算公式表示出來(lái),在生產(chǎn)中只能做出估算。管材彎曲力矩可用下式估算:式中 管材外徑; 材料抗彎強(qiáng)度; 抗彎斷面系數(shù); 考慮因摩擦而使彎矩增大的系數(shù)。系數(shù)不是摩擦系數(shù),其值取決于管材的表面狀態(tài),彎曲方式,尤其是取決于是否采用芯棒、芯棒的類型及形狀,甚至有關(guān)芯棒的位置等多種因素。一般來(lái)說(shuō),采用剛性芯棒、不用潤(rùn)滑時(shí),可取=58;若用剛性的鉸鏈?zhǔn)叫景魰r(shí),可取=3。圖628 無(wú)芯彎管示意圖1彎曲模胎 2夾持塊 3輥輪 4導(dǎo)向輪 5管坯反變形槽斷面形狀如圖629,反變形槽尺寸與相對(duì)彎曲半徑(為中心層曲率半徑,為管材外徑)有關(guān)。見(jiàn)表64。表64 反變形槽的尺寸相對(duì)彎曲半徑R/DR1R2R3H1.520.5D0.95D0.37D0.56D>23.50.5D1.0D0.4D0.545D3.50.5D0.5D0.5D圖629 反變形槽1彎曲模胎 2反變形輥輪管材厚度的變化,主要取決于管材的相對(duì)彎曲半徑和相對(duì)厚度。在生產(chǎn)中,彎曲外側(cè)的最小壁厚和內(nèi)側(cè)的最大壁厚,通??捎孟率阶鞴浪悖菏街?管材原始厚度 (mm); 管材外徑 (mm); 中心層彎曲半徑 (mm)。管材厚度變薄,降低了管件的機(jī)械強(qiáng)度和使用性能,因此,生產(chǎn)上常用壁厚減薄率作為衡量壁厚變化大小的技術(shù)指標(biāo),以滿足管件的使用性能。管壁的減薄率式中 管材原始厚度 (mm); 管材彎曲后最小壁厚 (mm)。管材的使用性能不同,對(duì)壁厚減薄率也有不同的要求。如用于工業(yè)管道工程的管件,對(duì)高壓管不超過(guò)10%;對(duì)中、低壓管不超過(guò)15%,且不小于設(shè)計(jì)計(jì)算壁厚。減小管材厚度變薄的措施有:1) 降低中性層外側(cè)產(chǎn)生拉伸變形部位拉應(yīng)力的數(shù)值。例如采取電阻局部加熱的方法,降低中性層內(nèi)側(cè)金屬材料的變形抗力,使變形更多地集中在受壓部分,達(dá)到降低受拉部分應(yīng)力水平的目的。2) 改變變形區(qū)的應(yīng)力狀態(tài),增加壓應(yīng)力的成分。例如改繞彎為推彎,可以大幅度地從根本上克服管壁過(guò)渡變薄的缺陷。三、彎曲力矩的計(jì)算 管材彎曲力矩的計(jì)算是確定彎管機(jī)力能參數(shù)的基礎(chǔ)。根據(jù)塑性力學(xué)理論分析,推導(dǎo)出管材均勻彎曲時(shí)的彎矩理論表達(dá)式如下:管材彎曲力矩:式中 屈服應(yīng)力; 管壁厚度; 管材彎曲半徑; 應(yīng)變剛模數(shù); 彎曲中性層曲率半徑。實(shí)際管材彎曲時(shí)的彎矩、不僅取決于管材的性能、斷面形狀及尺寸、彎曲半徑等參數(shù),同時(shí)還與彎曲方法、使用的模具結(jié)構(gòu)等有很大的關(guān)系。因此,目前還不可能將諸多因素都用計(jì)算公式表示出來(lái),在生產(chǎn)中只能做出估算。管材彎曲力矩可用下式估算:式中 管材外徑; 材料抗彎強(qiáng)度; 抗彎斷面系數(shù); 考慮因摩擦而使彎矩增大的系數(shù)。系數(shù)不是摩擦系數(shù),其值取決于管材的表面狀態(tài),彎曲方式,尤其是取決于是否采用芯棒、芯棒的類型及形狀,甚至有關(guān)芯棒的位置等多種因素。一般來(lái)說(shuō),采用剛性芯棒、不用潤(rùn)滑時(shí),可取=58;若用剛性的鉸鏈?zhǔn)叫景魰r(shí),可取=3。第三節(jié) 管材翻卷成形一、管材外翻卷成形二、管材內(nèi)翻卷成形管材翻卷成形是從傳統(tǒng)的沖壓翻邊、縮口工藝發(fā)展起來(lái)的特種成形工藝,它是通過(guò)模具對(duì)管件施加軸向壓力使管材口部邊沿產(chǎn)生局部彎曲的變形過(guò)程。利用此項(xiàng)技術(shù)制造零件具有工藝簡(jiǎn)單、工序少、成本低、質(zhì)量好等一系列優(yōu)點(diǎn),甚至可以生產(chǎn)出用其他沖壓方法難以得到的零件。此工藝已在汽車(chē)、航空航天等工業(yè)領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。管材翻轉(zhuǎn)成形有兩種基本方式,即外翻卷和內(nèi)翻卷(圖630)。圖630 管材翻卷成形示意圖a、b外翻 c、d內(nèi)翻1管坯 2導(dǎo)流環(huán) 3錐模 4圓角模外翻卷 管坯在軸向壓力作用下,從內(nèi)向外翻轉(zhuǎn),成形后增大其周長(zhǎng)。內(nèi)翻卷 管坯從外向內(nèi)鄱卷,成形后減小其周長(zhǎng)。利用翻卷工藝除了能有效地成形多種筒類雙壁管或多層管零件外,還可以加工凸底杯形件、階梯管、異形管以及半雙管、環(huán)形雙壁汽筒、空心雙壁螺母、熱交換器、汽車(chē)消聲器、電子工業(yè)中的波導(dǎo)管等。目前上述零件一般采用多工步?jīng)_壓和焊接方法加工,難度大,費(fèi)用高,外觀質(zhì)量差。采用翻卷工藝可保證零件使用可靠性,輕量化,節(jié)省原材料。圖631 翻卷工藝加工成形的制件a 雙層管 b 階梯管 c 異形管 d 凸底杯目前,根據(jù)資料,很多金屬材料都可以在模具上以各種不同的翻卷方式成形,如鋁合金、銅及銅合金、低碳鋼、奧氏體不銹鋼等,從到聲規(guī)格的管坯都可以成功地翻卷成雙層管。一、管材外翻卷成形 翻卷成形,較其他成形工藝而言,其變形過(guò)程更為復(fù)雜,它包括擴(kuò)口、卷曲、翻卷幾種變形過(guò)程及其相互轉(zhuǎn)換。實(shí)現(xiàn)這種成形工藝的模具有多種,其中簡(jiǎn)單、常用的是錐形模和圓角模。1. 錐形翻管模錐形翻管模結(jié)構(gòu)如圖632所示。這種模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,在一套模具上可成形不同規(guī)格的管材,這一點(diǎn)是在其他管材成形模具上很難做到的。另外作為精密管材翻卷成形的預(yù)成形工序,錐形模成形也得到廣泛應(yīng)用。圖632 錐形翻管模a 翻管模結(jié)構(gòu) b 錐形翻管工藝參數(shù)1壓頭 2管坯 3錐模翻管時(shí),管坯的一端置于錐模上,另一端由壓力機(jī)滑塊施加軸向壓力,以實(shí)現(xiàn)管坯翻卷。設(shè)計(jì)這種模具時(shí),模具的半錐角是最關(guān)鍵的參數(shù),的大小除了決定翻管成形的可行性外還影響著翻管的幾何尺寸,即翻管系數(shù)(,和分別為管坯外徑與翻管外徑)。顯然,存在一臨界半錐角,當(dāng)模具的半錐角時(shí),翻卷才能正常進(jìn)行。 、戈?duì)柌贾Z夫根據(jù)主應(yīng)力法導(dǎo)出: 考慮材料強(qiáng)化和擴(kuò)口剛性端的影響,可將上式修改為:式中 L擴(kuò)口平直端長(zhǎng)度; 管坯平均直徑; 管坯壁厚; 材料硬化指數(shù);材料強(qiáng)化系數(shù), 材料屈服強(qiáng)度。對(duì)于=42mm的3A21鋁管,由上式算出,5560。通過(guò)實(shí)驗(yàn)證明,當(dāng)60(68)時(shí),翻管能順利進(jìn)行,這時(shí),軸向壓力為最??;當(dāng)5560時(shí),管坯端部卷曲而不進(jìn)入翻卷階段;當(dāng)<55時(shí),管端在錐模上只擴(kuò)口而不卷曲。錐模翻卷時(shí),管端容易滑動(dòng),造成翻管部分與原始管坯不同軸和翻卷發(fā)生軸向彎曲,很難得到滿足裝配要求質(zhì)量的雙層翻管零件。于是在錐?;A(chǔ)上又發(fā)展了圓角翻管模。2. 圓角翻管模圓角翻管模是利用模具工作部分為半徑的圓環(huán)強(qiáng)迫軸向受壓的管端沿其圓弧變形來(lái)得到翻管。圖633是厚度為,平均直徑為的管坯在半徑為的圓角模上翻卷的示意圖,管坯在軸向載荷作用下,管端沿模具的圓弧卷曲而向上翻卷得到直徑為的翻卷管件。圖633 圓角模翻管示意圖設(shè)計(jì)圓角翻管模最重要的參數(shù)是模具的圓角半徑,它既決定翻管件的幾何尺寸,也影響翻管力的大小。對(duì)于的3A21退火鋁管,由理論分析和實(shí)驗(yàn)結(jié)果得知,翻管失穩(wěn)的臨界模具圓角半徑(最小圓角半徑)約為2mm;最佳圓角半徑約為3mm;最大圓角半徑約為4mm。 由此表明,軸向載荷作用下的翻管的穩(wěn)定性及翻管質(zhì)量取決于模具圓角半徑,小于某一臨界值時(shí),管端不沿模具圓弧而卷曲;當(dāng)過(guò)大時(shí),則管端發(fā)生破裂而無(wú)法順利翻管。只有在適當(dāng)范圍內(nèi)才能實(shí)現(xiàn)翻管成形。 二、管材內(nèi)翻卷成形 同管材的外翻卷成形一樣,管材內(nèi)翻卷也可在錐形模和圓角模上進(jìn)行(圖634),與其他性成形工藝相比,容易出現(xiàn)失穩(wěn)。由于內(nèi)翻卷時(shí),變形后管徑變小,管壁增厚,翻管力變大,對(duì)翻卷成形帶來(lái)困難。根據(jù)理論計(jì)算與實(shí)踐,翻管錐模的臨界半錐角120時(shí),翻卷過(guò)程能順利進(jìn)行,在生產(chǎn)中通常取值為120125。4mm。管材翻卷工藝只有在翻卷所需載荷小于軸向失穩(wěn)極限時(shí)才能發(fā)生,由于翻卷成形載荷很大程度上取決于模具的幾何參數(shù),就圓角模而論,取決于圓角半徑,故可確定一個(gè)翻卷成形的可行性區(qū)域(圖635)。圖634 管材內(nèi)翻卷模結(jié)構(gòu)示意圖a 錐形模 b圓角模圖635 管材外翻卷與內(nèi)翻卷可行性區(qū)域由圖635可以看出,內(nèi)翻卷的區(qū)域很小,而翻卷載荷比外翻卷的載荷在數(shù)值上要高,幾乎達(dá)到50%?,F(xiàn)有資料表明,國(guó)內(nèi)外已從理論和實(shí)踐上研究了外翻卷成形的最佳工藝參數(shù),并發(fā)現(xiàn)了完成翻卷成形所需的軸向壓應(yīng)力最小的管材內(nèi)徑、外徑與壁厚之間的關(guān)系。管材外翻時(shí),壁厚的變化不明顯,而內(nèi)翻時(shí),由于周向的壓應(yīng)力使模具圓角處的壁厚不斷增厚直至達(dá)到一恒定值,可為原始厚度的1.5倍。所以要完成其內(nèi)翻成形,就需要更大的軸向載荷。在前述的兩種翻卷(傳統(tǒng)翻卷)工藝中,有其不足之處:第二層管壁的開(kāi)始卷曲部分并不平行于原來(lái)的管壁,而總是轉(zhuǎn)向雙壁管的內(nèi)腔;新管壁與原來(lái)管壁間有一定距離,該距離取決于原管材的相對(duì)直徑();對(duì)于內(nèi)翻卷成形,第二層管壁有較大程度增厚,從而導(dǎo)致了翻卷時(shí)軸向壓力增大。前述工藝中出現(xiàn)的問(wèn)題是成形機(jī)理所致,使其得到的管件在幾何形狀上受到限制,尤其是管材內(nèi)翻卷成形工藝穩(wěn)定性差,難度大,需要進(jìn)行改進(jìn),于是出現(xiàn)了管材內(nèi)翻卷成形的拉應(yīng)力翻卷成形法。 拉應(yīng)力翻卷成形的特點(diǎn)是在管材內(nèi)翻卷成形的第一階段停止翻卷,并給翻出的邊緣以反向彎曲,使其轉(zhuǎn)向內(nèi)腔外側(cè),然后通過(guò)凸模作用于內(nèi)壁反彎曲邊緣上的拉力使其管坯內(nèi)翻卷成形,而不是以作用于外壁的軸向壓力而翻卷成形,使其軸向壓應(yīng)力降低,這種工藝能得到更大的內(nèi)壁高度,恒定的壁厚以及更高的產(chǎn)品精度。拉應(yīng)力翻卷成形法拓寬了內(nèi)翻卷成形工藝應(yīng)用范圍,如生產(chǎn)管接頭、,滾動(dòng)軸承座及其它(圖636)。 圖636 內(nèi)翻卷成形工藝在生產(chǎn)軸承座上的應(yīng)用拉應(yīng)力翻卷成形法可分三步進(jìn)行,如圖637所示。第一步(圖637a),傳統(tǒng)的內(nèi)翻卷,在管端邊緣離開(kāi)圓角模的四分之一時(shí)卷邊結(jié)束,這時(shí)管子邊緣與模具內(nèi)壁之間的距離將形成最終產(chǎn)品的徑向支撐,必須等于要求的寬度。 第二步(圖637b),平底凸模下行,迫使管材邊緣翻邊(與板材的孔翻邊相似),其凸模與內(nèi)翻模的間隙按管材壁厚而定(管材內(nèi)翻卷壁厚略有增厚)。第三步(圖637c、d),成形凸模上升,使管材邊緣向內(nèi)翻卷,從而在成形凸模推動(dòng)下,生成第二層管壁。由圖可見(jiàn),成形凸模作用于管邊緣的是拉應(yīng)力,而不是作用于整個(gè)管子上的壓應(yīng)力進(jìn)行翻卷的,模具與變形材料之間沒(méi)有相對(duì)滑動(dòng),并且成形載荷間保持一段距離,從而減小了管材傳力區(qū)上的軸向壓應(yīng)力,即可避免了失穩(wěn)的出現(xiàn)。 所以,拉應(yīng)力翻卷在選擇翻卷半徑有更大的自由度,而模具半徑在傳統(tǒng)加工工藝中是一個(gè)重要的工藝參數(shù)(圖635)。圖637 拉應(yīng)力翻卷成形工藝(改進(jìn)的內(nèi)翻成形工藝)該工藝能順利進(jìn)行的條件:(622)翻孔力包括三項(xiàng)(圖637d符號(hào)):半徑處,使材料發(fā)生塑性變形的載荷;克服凸模圓角處凸模與管子邊緣間的摩擦力所需載荷;使邊緣材料從徑向到軸向位置的彎曲和反彎曲所需載荷。在解析式中,用表示內(nèi)壁變形應(yīng)力。 則(623)翻卷成形包括二項(xiàng),材料翻卷到不同(曲率)半徑位置所需載荷和變形區(qū)開(kāi)始到結(jié)束處時(shí)彎曲及反彎曲所需載荷。在解析中用表示外壁的變形應(yīng)力,表示變形區(qū)平均塑變應(yīng)力。則 (624)結(jié)論:管材拉應(yīng)力內(nèi)翻卷成形方法,經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)證實(shí),雖然在翻卷開(kāi)始前需要二個(gè)準(zhǔn)備階段和必要時(shí)進(jìn)行再結(jié)晶退火,但比起傳統(tǒng)翻卷工藝來(lái)有如下優(yōu)點(diǎn):1)翻卷邊緣轉(zhuǎn)向型腔的中心,易于與其它零部件配合,如滾珠軸承座;2)翻卷載荷大大減小,3)成形極限大大提高,可以得到較小的翻卷半徑的產(chǎn)品;4)無(wú)摩擦無(wú)需潤(rùn)滑;5)內(nèi)壁厚近似等于外壁厚,只有載荷作用的邊緣稍有增厚(圖638)。圖638所示零件實(shí)驗(yàn)條件;管材為低碳鋼,90mm,2.4mm,150mm凹模直徑(圖637d),97mm凸模直徑(圖637d),72mm6)由于無(wú)摩擦以及凸、凹模對(duì)零件壁的雙重約束,故零件具有較高的尺寸精度(圖637d)。圖638 產(chǎn)品壁厚測(cè)量圖637 拉應(yīng)力翻卷成形工藝(改進(jìn)的內(nèi)翻成形工藝)該工藝能順利進(jìn)行的條件:(622)翻孔力包括三項(xiàng)(圖637d符號(hào)):半徑處,使材料發(fā)生塑性變形的載荷;克服凸模圓角處凸模與管子邊緣間的摩擦力所需載荷;使邊緣材料從徑向到軸向位置的彎曲和反彎曲所需載荷。在解析式中,用表示內(nèi)壁變形應(yīng)力。 則(623)翻卷成形包括二項(xiàng),材料翻卷到不同(曲率)半徑位置所需載荷和變形區(qū)開(kāi)始到結(jié)束處時(shí)彎曲及反彎曲所需載荷。在解析中用表示外壁的變形應(yīng)力,表示變形區(qū)平均塑變應(yīng)力。則 (624)結(jié)論:管材拉應(yīng)力內(nèi)翻卷成形方法,經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)證實(shí),雖然在翻卷開(kāi)始前需要二個(gè)準(zhǔn)備階段和必要時(shí)進(jìn)行再結(jié)晶退火,但比起傳統(tǒng)翻卷工藝來(lái)有如下優(yōu)點(diǎn):1)翻卷邊緣轉(zhuǎn)向型腔的中心,易于與其它零部件配合,如滾珠軸承座;2)翻卷載荷大大減小,3)成形極限大大提高,可以得到較小的翻卷半徑的產(chǎn)品;4)無(wú)摩擦無(wú)需潤(rùn)滑;5)內(nèi)壁厚近似等于外壁厚,只有載荷作用的邊緣稍有增厚(圖638)。圖638所示零件實(shí)驗(yàn)條件;管材為低碳鋼,90mm,2.4mm,150mm凹模直徑(圖637d),97mm凸模直徑(圖637d),72mm6)由于無(wú)摩擦以及凸、凹模對(duì)零件壁的雙重約束,故零件具有較高的尺寸精度(圖637d)。圖638 產(chǎn)品壁厚測(cè)量

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