分析零件圖——零件圖的審查

分析零件圖一一零件圖的審查在制訂零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程之前， 對(duì)零件進(jìn)行工藝性分析，以及對(duì)產(chǎn)品零件圖提出修改意見,是制訂工藝規(guī)程的一項(xiàng)重要工作。首先應(yīng)熟悉零件在產(chǎn)品中的作用、位置、裝配關(guān)系和工作條件，搞清楚各項(xiàng)技術(shù)要求對(duì)零件裝配質(zhì)量和使用性能的影響，找出主要的和關(guān)鍵的技術(shù)要求，然后對(duì)零件圖樣進(jìn)行分析。(1)檢查零件圖的完整性和正確性在了解零件形狀和結(jié)構(gòu)之后，應(yīng)檢查零件視圖是否正確、足夠，表達(dá)是否直觀、清楚，繪制是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)，尺寸、公差以及技術(shù)要求的標(biāo)注是否齊全、合理等。(2)零件的技術(shù)要求分析零件的技術(shù)要求包括下列幾個(gè)方面：加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形狀精度；主要加工表面之間的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其它要求；熱處理要求；其它要求(如動(dòng)平衡、未注圓角或倒角、去毛刺、毛坯要求等 )。要注意分析這些要求在保證使用性能的前提下是否經(jīng)濟(jì)合理，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下能否實(shí)現(xiàn)。特別要分析主要表面的技術(shù)要求，因?yàn)橹饕砻娴募庸ご_定了零件工藝過程的大致輪廓。(3)零件的材料分析即分析所提供的毛坯材質(zhì)本身的機(jī)械性能和熱處理狀態(tài)，毛坯的鑄造品質(zhì)和被加工部位的材料硬度，是 否有白口、夾砂、疏松等。判斷其加工的難易程度，為選擇刀具材料和切削用量提供依據(jù)。所選的零件 材料應(yīng)經(jīng)濟(jì)合理，切削性能好，滿足使用性能的要求。(4)合理的標(biāo)注尺寸零件圖上的重要尺寸應(yīng)直接標(biāo)注，而且在加工時(shí)應(yīng)盡量使工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，并符合尺寸鏈最短的原則。如圖 4-1中活塞環(huán)槽的尺寸為重要尺寸，其寬度應(yīng)直接注出。零件圖上標(biāo)注的尺寸應(yīng)便于測量，不要從軸線、中心線、假想平面等難以測量的基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸。如圖4-2中輪轂鍵槽的深度，只有尺寸 c的標(biāo)注才便于用卡尺或樣板測量。零件圖上的尺寸不應(yīng)標(biāo)注成封閉式，以免產(chǎn)生矛盾。如圖 4-3所示，已標(biāo)注了孔距尺寸 a±B和角度 a±B則則x、y軸的坐標(biāo)尺寸就不能隨便標(biāo)注。有時(shí)為了方便加工，可按尺寸鏈計(jì)算出來，并標(biāo)注 在圓括號(hào)內(nèi)，作為加工時(shí)的參考尺寸。零件上非配合的自由尺寸，應(yīng)按加工順序盡量從工藝基準(zhǔn)注出。如圖4-4的齒輪軸，圖(a)的表示方法大部分尺寸要經(jīng)換算，且不能直接測量。而圖 (b)丁安圖4-1直接標(biāo)注重要尺寸圖4-2鍵槽深度的標(biāo)注4-3 孔中心距的標(biāo)注(a)(b)圖4-4按加工順序標(biāo)注自由尺寸(a) 錯(cuò)誤(b) 正確零件上各非加工表面的位置尺寸應(yīng)直接標(biāo)注，而非加工面與加工面之間只能有一個(gè)聯(lián)系尺寸。如圖4-5中所示，圖(a)中的注法不合理，只能保證一個(gè)尺寸符合圖樣要求，其余尺寸可能會(huì)超差。而圖(b)中標(biāo)注尺寸A(b)(a)圖4-5非加工面與加工面之間的尺寸標(biāo)注(a) 錯(cuò)誤(b) 正確零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析一一零件圖的審查2零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指在滿足使用性能的前提下，是否能以較高的生產(chǎn)率和最低的成本方便地加工 出來的特性。為了多快好省地把所設(shè)計(jì)的零件加工出來，就必須對(duì)零件的結(jié)構(gòu)工藝性進(jìn)行詳細(xì)的分析。 主要考慮如下幾方面。(1)有利于達(dá)到所要求的加工質(zhì)量合理確定零件的加工精度與表面質(zhì)量(a)(b)圖4-6有利于保證位置精度的工藝結(jié)構(gòu)(a) 錯(cuò)誤 (b) 正確加工精度若定得過高會(huì)增加工序，增加制造成本，過低會(huì)影響機(jī)器的使用性能，故必須根據(jù)零件在整個(gè)機(jī)器中的作用和工作條件合理地確定，盡可能使零件加工方便制造成本低。保證位置精度的可能性為保證零件的位置精度，最好使零件能在一次安裝中加工出所有相關(guān)表面，這樣就能依靠機(jī)床本身的精度來達(dá)到所要求的位置精度。如圖4-6(a)所示的結(jié)構(gòu)，不能保證6 80mm與內(nèi)孔6 60 mm的同軸度。如改成圖(b)所示的結(jié)構(gòu)，就能在一次安裝中加工出外圓與內(nèi)孔，保證二者的同軸度。(2)有利于減少加工勞動(dòng)量盡量減少不必要的加工面積減少加工面積不僅可減少機(jī)械加工的勞動(dòng)量，而且還可以減少刀具的損耗,提高裝配質(zhì)量。圖4-7(b)中的軸承座減少了底面的加工面積，降低了修配的工作量，保證配合面的接觸。圖4-8(b)中減少了精加工的面積，又避免了深孔加工。(a)(b)(a)(b)圖 4-7 減 少 軸 承 座 底 面 加 工 面積圖4-8 避免深孔加工的方法(a) 錯(cuò)誤(b) 正確a) 錯(cuò)誤 (b) 正確盡量避免或簡化內(nèi)表面的加工因?yàn)橥獗砻娴募庸ひ葍?nèi)表面加工方便經(jīng)濟(jì)，又便于測量。因此，在零件設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)力求避免在零件內(nèi)腔進(jìn)行加工。如圖4-9所示箱體，將圖(a)的結(jié)構(gòu)改成圖(b)所示的結(jié)構(gòu)，這樣不僅加工方便而且還有利于 裝配。再如圖4-10所示，將圖(a)中件2上的內(nèi)溝槽a加工，改成圖(b)中件1的外溝槽加工，這樣加工 與測量就都很方便。(3)有利于提高勞動(dòng)生產(chǎn)率零件的有關(guān)尺寸應(yīng)力求一致，并能用標(biāo)準(zhǔn)刀具加工。如圖 4-11(b)中改為退刀槽尺寸一致，則減少了刀具的種類，節(jié)省了換刀時(shí)間。如圖 4-12(b)采用凸臺(tái)高度等高，則減少了加工過程中刀具的調(diào)整。如圖4-13(b)的結(jié)構(gòu)，能采用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭鉆孔，從而方便了加工。減少零件的安裝次數(shù)零件的加工表面應(yīng)盡量分布在同一方向，或互相平行或互相垂直的表面上;次要表面應(yīng)盡可能與主要表面分布在同一方向上，以便在加工主要表面時(shí)，7(a)(a)(b)(b)圖4-9將內(nèi)表面轉(zhuǎn)化為外表面加工溝槽加工(a)錯(cuò)誤(b) 正確(a) 錯(cuò)誤圖4-10將內(nèi)溝槽轉(zhuǎn)化為外(b)正確(a)(a)(a(b)(b)(b)圖4-11 退刀槽尺寸一致圖4-12 凸臺(tái)高度相等圖4-13便于采用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭(a)錯(cuò)誤 (b) 正確(a) 錯(cuò)誤 (b) 正確(a) 錯(cuò)誤 (b)正確同時(shí)將次要表面也加工出來；孔端的加工表面應(yīng)為圓形凸臺(tái)或沉孔，以便在加工孔時(shí)同時(shí)將凸臺(tái)或沉孔全鉤出來。如：圖 4-14(b)中的鉆孔方向應(yīng)一致；圖 4-15(b)中鍵槽的方位應(yīng)一致。(a)(b)(a)(b)圖4-14鉆孔方向一致圖4-15鍵槽方位一致(a)錯(cuò)誤(b)正確(a)錯(cuò)誤 (b)正確零件的結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工如圖4-16(b)、4-17(b)所示，設(shè)有退刀槽、越程槽，減少了刀具(砂輪)的磨損。圖4-18(b)的結(jié)構(gòu)，便于引進(jìn)刀具，從而保證了加工的可能性。避免在斜面上鉆孔和鉆頭單刃切削如圖4-19(b)所示，避免了因鉆頭兩邊切削力不等使鉆孔軸線傾斜或折斷鉆頭。(a)數(shù)倍;所示,圖4-16應(yīng)留有越程槽(a)(b)（a）錯(cuò)誤（b）正確(b)錯(cuò)誤(b)正確（b）正確便于多刀或多件加工(b)圖 4-19如圖 4-20(b)(b)圖4-17 應(yīng)留有退刀槽錯(cuò)誤 （b） 正確4-18 鉆頭應(yīng)能接近加工表避免在斜面上鉆孔和鉆頭單刃切削所示，為適應(yīng)多刀加工，階梯軸各段長度應(yīng)相似或成整直徑尺寸應(yīng)沿同一方向遞增或遞減，以便調(diào)整刀具。零件設(shè)計(jì)的結(jié)構(gòu)要便于多件加工，如圖圖（b）結(jié)構(gòu)可將毛坯排列成行便于多件連續(xù)加工。4-21£(a)誤(a)圖4-21 歸(a) 錯(cuò)誤(b) 正確圖4-20便于多刀加工(a)錯(cuò)(b)正確鼠1附(b)F多件連續(xù)加工