CA6140車床主軸箱的設計

東華理工大學長江學院畢業(yè)設計題 目 CA6140車床主軸箱的設計 英文題目 CA6140 the design of the lathe spindle box 學生姓名： 楊裕陽 申請學位門類： 工學學士 學 號： 09315231 專 業(yè)： 機械電子工程 系 別： 機械工程系 指導教師： 趙杰 職稱： 講師 二零一三 年五月 二十八 日摘 要 主軸箱在整個機床中屬于相對重要部件，通過其內(nèi)部的齒輪傳動可以實現(xiàn)多級變速,從而人們需要的速度可以從最后傳到主軸的速度的到。通常主軸箱傳動系統(tǒng)的性能直接影響機床的性能。 本設計介紹普通機床中CA6140主軸的設計過程，文章先簡要介紹了車床的發(fā)展歷史和現(xiàn)狀，分析了主軸箱中各個重要部件結(jié)構(gòu)原理和其在做主軸箱里的作用。詳細介紹了CA6140里的齒輪、軸、主軸和軸承等零件的整個設計過程。具體內(nèi)容包括選取滿足要求相應的功率電機和各個零件的整體結(jié)構(gòu)設計，其中包括材料的定選尺寸的合理安排以及加工需求。對于軸和齒輪零件運用的有關(guān)公式，進行合理的分析對相對較危險的部位進行作圖、計算和查表，進行各種校核。最終對各個零部件進行參數(shù)擬定、傳動設計、傳動件的估算和驗算、各部件結(jié)構(gòu)設計，繪制零件圖和裝配圖。關(guān)鍵詞：主軸箱； 計算； 結(jié)構(gòu)設計；軸 ABSTRACTThroughout the machine tool spindle box is a relatively important component through its internal gears can achieve multi-speed, the speed of which people need to be reached from the last to the spindle speed. Typically headstock drive performance directly affects the performance of the machine. This design introduces ordinary machine tool spindle CA6140 design process, the article briefly describes the history and current status of the lathe analyzed headstock various important parts of the structure principle and its role in doing the spindle box. Details of the CA6140 in the gears, shafts, spindles and bearings and other parts of the entire design process. Specific content includes selected meet the requirements of the corresponding power motors and various parts of the overall structural design, including materials, given the reasonable arrangement and size selection processing needs. For shaft and gear parts using the relevant formula, a reasonable analysis relatively dangerous parts of the mapping, calculation and look-up table, a variety of checking. Parameters for the various parts of the final formulation, transmission design, transmission parts estimating and checking each component structural design, drawing parts and assembly drawings.Keywords: Headstock; computing; structural design; axis 目 錄緒論11.1普通車床發(fā)展史11.2發(fā)展趨勢22. CA6140主軸箱工作原理42.1機床的結(jié)構(gòu)42.2主軸箱的主要構(gòu)造53. 傳動方案擬定和總體布局93.1變速組和傳動副數(shù)的確定93.2傳動比的分配94. 各個零部件的選定114.1確定主軸的極限轉(zhuǎn)速114.2電機的選擇114.2.1計算轉(zhuǎn)速范圍和定公比并選出各級轉(zhuǎn)速114.2.2電機選擇114.3帶輪直徑和齒輪齒數(shù)的確定124.3.1確定皮帶輪直徑124.3.2齒輪齒數(shù)的確定124.3.3計算各軸傳動的功率154.4主軸箱的傳動系統(tǒng)165. 各零部件校核驗算175.1各軸驗算轉(zhuǎn)速誤差175.2 V帶的設計校核175.3 I軸上的零部件設計185.3.1 I軸上的齒輪設計185.3.2 I軸的設計校核225.3.3軸承的校核和鍵的選擇245.5II軸上的齒輪設計265.5.1II軸上的齒輪設計265.5.2II軸選軸、鍵和軸承的選擇295.6III軸上的個部件設計305.6.1III軸上的齒輪設計305.6.2III軸選軸、鍵和軸承的選擇335.7IV軸主軸的選取345.8主軸箱的裝配圖及箱體的設計35結(jié)論38致 謝39參考文獻40東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 緒論緒論1.1普通車床發(fā)展史 普通車床技術(shù)性項目比較多，發(fā)展過程比較復雜著重的對各個方面分析，將對普通車床CA6140各個技術(shù)性能進行分析其中包括（切速、機床功率、自動化程度粗糙度）從1870年到今日切削速度從最初的十幾米/分發(fā)展的兩千多米/分左右。此期間切削刀具是在不斷隨著科技發(fā)展而發(fā)展著，從1870年出現(xiàn)碳素工具鋼先后出現(xiàn)了高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷刀具和硬質(zhì)合金涂層刀具到今日的金剛石及立方氮化硼。由于普通車床需要人為操控，切速一旦過高，進給速度不斷加快加快，使操作者心理壓力過高，甚至達到無法控制車床加工的程度影響工作效率和工作安全。再考慮到普通車床經(jīng)擠性，目前其主軸的最高轉(zhuǎn)速要求并不高，主要原因并不是轉(zhuǎn)速越高越好?，F(xiàn)代車床主要加大主傳動功率，從而以此來提高切削金屬量，加大切除量。 提高自動化是今后普通車床的主要發(fā)展趨勢，提高了自動化可以改善普通車床性能，和縮短非工作的時間，而最終的目的是有效地改善的生產(chǎn)效率以及保證工件質(zhì)量，能提高生產(chǎn)效率的方法主要有（1）增加刀具的往復速度，減少移動過程中浪費的時間一般縱向移動速度為，橫向速度。以后或許會達到以上。（2）減少裝工件時間，隨著科技的發(fā)展如今常用的有電氣、液壓等自動卡盤卡頭方便裝工件。（3）現(xiàn)在多數(shù)車床都采用電氣準停機構(gòu)準停精度可達（4）增加附件，可以提高自動化程度，還可增大萬能性，擴大其工件的工藝的可靠性。（5）可增加檢測，如果在精車過程中加入檢測，（通常是機床與計數(shù)器與千分尺組合起來）讓操作者能在切削加工中直接讀出工件的直徑與長度,縮短了檢測時間可大大減少廢品的產(chǎn)生。（6） 數(shù)控機床加工零件是按事先編號的程序加工的。操作者減少繁瑣的人為操作，從而改善人們的工作強度，改善工作環(huán)境。如今的加工精度相比60年代要改善的好多。圓度加工精度目前可達0.8um，加工鋼件的表面粗糙度達Ra0.80.4um?，F(xiàn)在的數(shù)控機床是由數(shù)字指令進行操控加工，脈沖當量就可達到，就會對裝置引起的誤差進行補償，從而成就了數(shù)控機床具有較高的精度和穩(wěn)定性。因此可得,將來普通車床加工精度不斷提高與表面粗糙度不斷降低是很好的發(fā)展方向。60年代以后,加工精度得到了飛躍的發(fā)展。然而就勢而言，發(fā)展到一定的高度時成本就會很高影響性價比。如今該項是正在經(jīng)歷平緩發(fā)展期。盡管如此它任然是發(fā)展主流。普通車床最重要的安全防護裝置更加完善了，它不僅起到保護操作者安全作用，同時也有裝飾機床的外觀,美化作用。安全問題對操作著大功率高轉(zhuǎn)速的普車的操作者更為重要。如西德VDF公司在其Due系列普車設計中，充分考慮了安全操作，其“三杠”采用全封閉的柔性鋼罩，刀架的透明安全防護罩，大型防屑后擋板;超載時安全切斷，工程塑料制做的手輪與手把，表而上分布著細微的凹凸點，可防打滑，便于調(diào)整等等。蘇聯(lián)16K20普車也設有防屑后擋板，刀架上的透明防護罩，卡盤防護罩及用于絲杠、光杠的半圓形防護第等等。我國沈陽機床三廠的SK360普車也加設了防屑后擋板,不僅起到安全防護作月，也修飾了機床的外觀。采用安全防護的還有廣州機床廠的C6146A。噪聲問題是一直是機床改造的熱門問題，它會涉及操作人員的工作狀況和市場競爭力。我國按沈陽車床研究所在南京召集的17個車床廠代表會上所草擬的車床小400500系列年代水平暫行規(guī)定：七十年代車床噪聲為80分貝，實際目前其合格品是82分貝，達到80分貝卻認為是一級品。我們還應積極創(chuàng)造條件，降低噪聲。在國外：日本山崎的Mazak車床噪聲為79分貝，西德DuE系列普車，既使在不理想的條件，也不超過80分貝。產(chǎn)品質(zhì)量，包括硬件設施質(zhì)量和外部感官質(zhì)量，外觀顏色對我們外觀的質(zhì)量有很大的影響，在如今國際機床市場競爭激烈，其外觀造型和顏色顯得越來越重要。車床已發(fā)送到簡潔明快的色彩，優(yōu)雅，大方與當代的方向發(fā)展的趨勢，是人們所喜愛，具有鮮明的色彩感，沈陽機床已形成的外觀藝術(shù)設計工作室，如彩色CA6240B車床，大面積使用高上亮度和純度，低奶白色，下部采用高純度，低明度的橙色，高純度的黑色，使得CA6210B顏色活潑大方，時代感很受外商喜愛，并通過對國外產(chǎn)品的對比，并選擇了根據(jù)民族習慣和地區(qū)，來配相應的顏色。臥式車床主要是加有回轉(zhuǎn)中心且工件并不大的直徑、盤類等零件，所以用臥式布局。由于大部分人都是右手的操作，主軸箱就應該分布在左上部。合理布置操作位置、盡量減少操作手柄，操作部件盡量集中，移動次數(shù)，減少操作使操作者方便，減少疲勞，縮短切削時間。床身高度布局，車床高度或因不同高度的操作者可以調(diào)整根據(jù)車床的高度，可調(diào)節(jié)車床高度也是一種發(fā)展趨勢。床表面的形式設計和床體制造成傾斜的形式，使操作者可以更好的觀察刀具切削工件而且不需要彎腰。改善操作者的工作強度。1.2發(fā)展趨勢普通車床是機床切削加工中比計較常用之一,其歷史悠久,應用很廣,占切削加工中的主流。 數(shù)控車床（CNC），相比普車，其主要構(gòu)件并沒有太大的改動，唯一有本質(zhì)區(qū)別的是兩者之間的進給系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)。數(shù)控機床是采用伺服電機經(jīng)滾珠絲桿，傳動到滑板和刀架實現(xiàn)縱向和橫向進給運動?？傻脭?shù)控機床進給傳動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)更簡單。 數(shù)控車床的加工范圍與普通車床相差無幾，最大的區(qū)別是輸入程序數(shù)控機床能自動加工并能完成，所以更適合加工形狀復雜的零件。 但是,從60年代后期,數(shù)控車床較多采用后,普通車床的產(chǎn)地與產(chǎn)量發(fā)生了變化,總的說:工業(yè)發(fā)達國家在勞動工資日益高漲、勞工問題日趨嚴重的壓力下,其機床廠多轉(zhuǎn)產(chǎn)技術(shù)密集的數(shù)控機床,而把勞動密集的普通機床轉(zhuǎn)嫁給勞力便宜的第三世界發(fā)展中國家或地區(qū)去生產(chǎn)。那些工業(yè)發(fā)達國家對普通機床的需要反而要依賴進口了,主要是從第三世界國家或地區(qū)進口。盡管普通車床目前不如最為盛行的五十年代,在機床總數(shù)中的比重處于下降的趨勢。由此可得,數(shù)控車床在未來的幾年或者幾十年內(nèi)還不能完全取代普通車床。有不少加工工藝目前還不宜用數(shù)控機床來代替。即使工業(yè)發(fā)達國家的一些大廠家所用設備中,普通機床仍占絕大多數(shù)。如無明顯經(jīng)濟效益,它一般是不會輕易用數(shù)控機床來更新普通機床的。數(shù)控車床能夠更好地提高生產(chǎn)效率,數(shù)控車床只有不斷地提高自動化才能更有競爭力,普通車床只有提升加工精度才能有跟好的競爭力。隨著科學的不斷發(fā)展人們的要求也不斷的提高人們需要更高的精度，只有，探求更深入的科學研究，更加徹底地分析的以往經(jīng)驗，只有這樣才能提成高設計和制造水平。數(shù)控機床起源于美國，1948 年，只是提出了用計算機操控機床的想法。1952 年第一臺三坐標數(shù)控銑床誕生。直到50年代末，第二代由由晶體管原件電路組成數(shù)控機床誕生，相比之下有了全方面的提升。1965年第三代由集成電路做數(shù)控系統(tǒng)數(shù)控機床。隨著計算機快速發(fā)展，第四、第五代數(shù)控系統(tǒng)相繼誕生，第五代計算機室微型計算機數(shù)控系統(tǒng)，它可以又計算機控制。以此看出數(shù)控機床正在飛躍的發(fā)展。40東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 2. CA6140主軸箱工作原理2. CA6140主軸箱工作原理2.1機床的結(jié)構(gòu)機床結(jié)構(gòu)主要結(jié)構(gòu)如圖2-1圖2-11-主軸箱 2-刀架 3-尾座 4-床身 5-右床腿 6-光桿7-絲桿 8-溜板箱9-左床腿 10-進給箱11-掛輪變速機構(gòu)主軸箱主軸箱是位于車床的左上部，內(nèi)部結(jié)構(gòu)主要是主軸和變速傳動機構(gòu)。主軸前端部分是用來裝夾夾具的。主軸箱主要負責把電機的動力經(jīng)過主軸箱內(nèi)的傳動變速機構(gòu)使主軸運動。刀架刀架沿著刀架導軌在床身上實現(xiàn)縱向移動。刀架部件是個多層機構(gòu)組成的，它能實現(xiàn)裝夾車刀，能使車刀縱向，橫向和斜向移動。尾座尾座位于車床的右上端上，使其沿著導軌移動改變位置。它可根據(jù)不同需要可安裝如鉆頭、頂尖、絞刀等。進給箱進給箱位于車床的左端。最主要是用于設定進給量而加工螺紋。溜板箱溜板箱與刀架的最下層縱向溜板相連，與刀架一起作縱向運動，功用是把進給箱傳來的運動傳遞給刀架，到刀架實現(xiàn)縱向和橫向進給，或快速運動，或車螺紋。溜板箱上裝有各種手柄和按鈕。床身固定在左右床腳上。在床身上安裝著車床的各個主要部件，使它們在工作時保持準確的相對位置或運動軌跡。CA6140型臥式車由主傳動系統(tǒng)和進給運動系統(tǒng)如圖2-2，電動機直接控制主換向機構(gòu)，主變速機構(gòu)控制主軸。主換向機構(gòu)常用在車螺紋切換刀具。進給傳動從主軸開始，到給換向機構(gòu)、掛輪再由掛輪到進給變換機構(gòu)到轉(zhuǎn)換機構(gòu)，再由轉(zhuǎn)向機構(gòu)到光杠最后到達刀架；或者由絲杠最后到達刀架。車左旋和右旋的主要由進給換向機構(gòu)來決定。掛輪配合進給變換機構(gòu)可以確定螺距，轉(zhuǎn)換機構(gòu)可以調(diào)節(jié)進給方向，通過電機可以使刀架快速移動。 圖2-2 CA6140臥式車床內(nèi)部傳動框圖主傳動系統(tǒng)的主要設計內(nèi)容：主軸擁有安全的轉(zhuǎn)速范圍，能夠?qū)崿F(xiàn)多級變速。且滿足運動的開停、有級變速、正反向互換和制停。主軸箱還必須滿足機床的動力要求必須達到一定的功率，以便元件和機床結(jié)構(gòu)能夠達到相應的強度和剛度要求。主軸箱的只有達到了一定的精度才能減少變形和降低噪音，盡量實現(xiàn)高效率傳動以便滿足工作需求。主軸箱為了滿足更好的使用要求還必須有較好的較靈活的操控能力，便于維修和調(diào)整，必須保證有良好的密封和潤滑效果。主軸箱結(jié)構(gòu)必須越簡單越好，使其有跟好地工藝性而且滿足經(jīng)濟要求。2.2主軸箱的主要構(gòu)造機床主軸箱內(nèi)部結(jié)構(gòu)比較復雜零部件較多卸荷帶輪：這種帶輪把徑向載荷變向的傳給箱體雙向多片摩擦離合器：實現(xiàn)主軸轉(zhuǎn)向變換功能的主要結(jié)構(gòu)之一。被動摩擦片處于兩個反向旋轉(zhuǎn)的主動摩擦片之間，當同不同的主動摩擦片結(jié)合時就實現(xiàn)主軸轉(zhuǎn)向變換，處于分離狀態(tài)時主軸停止。摩擦離合器保護機構(gòu)防止過載。萬一機床過載時摩擦片就會與離合器發(fā)生打滑以讓工作停止以防止機床遭到不必要的損壞，由傳遞的轉(zhuǎn)矩來確定。制動器安裝在在軸IV上，與離合器松開的時候制動主軸，可以減短輔助時間。制動器的結(jié)構(gòu)見圖2-3和2-4.制動盤由鋼制成的，與軸IV花鍵聯(lián)接。周邊圍著制動帶15。制動帶是一條鋼帶，內(nèi)側(cè)有一層酚醛石棉以增加摩擦。制動帶的是一端與杠桿連接，另一端通過調(diào)節(jié)螺釘13等與箱體相連。為了操縱方便并避免出錯，制動器和摩擦離合器共用一套操縱機構(gòu)，也由手柄18操縱。當離合器脫開時，齒條22處于中間位置。 這時齒條軸22上的凸起正處于與杠桿14下端相接觸的位置，使杠桿14向逆時針方向擺動，將制動帶拉緊。齒條軸22凸起的左、右邊都是凹槽。左、右離合器中任一個接合時，杠桿14都按順時針方向擺動，使制動帶放松。制動帶的拉緊程度由調(diào)節(jié)螺釘13調(diào)整。調(diào)整后應檢查在壓緊離合器時制動帶是否松開。圖2-3制動機構(gòu)圖2-4變速操縱結(jié)構(gòu)軸II上的雙聯(lián)滑移齒輪和軸III上的三聯(lián)滑移齒輪用一個手柄 操縱。圖2-5是其操縱機構(gòu)，變速手柄每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，變換全部6種轉(zhuǎn)速，故手柄共均布的6個位置。圖2-5 變速操縱結(jié)構(gòu)變速手柄裝在主軸箱的前壁上，通過鏈轉(zhuǎn)動軸4。軸4上裝有盤形凸輪3和曲柄2。凸輪3上有一個條封閉的曲線槽，由兩段不同半徑的圓弧和直線組成。凸輪上有16六個變速位置。圖2-6變速機構(gòu)如圖2-6所示。位置1、2、3，杠桿5上端的滾子處于凸輪槽曲線的大半徑圓弧處。 杠桿5經(jīng)撥叉6將軸II上的雙聯(lián)滑移齒輪移向左端位置。位置4、5、6則將雙聯(lián)滑移齒輪移向右端位置。曲柄2隨軸4轉(zhuǎn)動，帶動撥叉1撥動軸III上的三聯(lián)齒輪，使它處于左、中、右三個位置。順次地轉(zhuǎn)動手柄，就可使兩個滑移齒輪的位置實現(xiàn)6個組合，使軸III得到6種轉(zhuǎn)速。東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 3. 傳動方案擬定和總體布局3. 傳動方案擬定和總體布局3.1變速組和傳動副數(shù)的確定 主軸箱變速可能的方案有：(a)12=43 , (b) 12=34 (c)12=232 , (d)12=223 ，(e)12=322在上列方案中(a)(b)可以省掉一根軸。缺點是有一個傳動組內(nèi)有四個傳動副. 就必須用四聯(lián)滑移齒輪，就會使軸橫向尺寸非常大；或是用兩個雙聯(lián)滑移齒輪，則兩兩會發(fā)生干涉，所以不推薦使用。C、d、e三個方案選擇原則方案：從電動機到主軸，一般降速傳動組故應把傳動副較的傳動組放在前面接近電動機處，使其轉(zhuǎn)速較高，從而扭矩較小，尺寸也就可以少些. 這就前密后疏原則從這個角度考慮以取= 方案為好。結(jié)構(gòu)網(wǎng)或結(jié)構(gòu)式的選擇：(a) (b) (c)(d) (e) (f)為了讓傳動結(jié)構(gòu)緊密，尺寸盡量要小，在外界各種因素都滿足要求的前提下電機到主軸總的趨勢是降速趨勢，所以要按前慢后快的原則即選：其傳動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)網(wǎng)如圖3-1 圖3-1 傳動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)網(wǎng)圖3.2傳動比的分配分配降速比時，應注意傳動比的取值范圍：齒輪傳動副中最大傳動比2， 最小傳動比 導致傳動比太大 ，使振動、噪音等負面影響加大，傳動比過小，使傳動齒輪之間的直徑相差懸殊，從而使結(jié)構(gòu)太大。確定皮帶轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動比范圍 =取 = 由于主電機額定轉(zhuǎn)速 ， 可知第軸的轉(zhuǎn)速=確定主軸上的總傳動比： =最小傳動比 =主軸上的齒輪數(shù)相隔6極（總 ）則：=中間軸的傳動比的確定，可按先緩后急原則，先確定最小傳動比，然后根據(jù)級此指數(shù)確定其他轉(zhuǎn)動比：軸小傳動比為 =取=軸傳動比為取=由此可得和軸的傳動比。東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 4. 各個零部件的選定4. 各個零部件的選定4.1確定主軸的極限轉(zhuǎn)速主軸的極限轉(zhuǎn)速極限切削速度和式中 D機床加工最大直徑 K系數(shù)臥式車床K=0.5 （）=取標準列數(shù)值=4.2電機的選擇4.2.1計算轉(zhuǎn)速范圍和定公比并選出各級轉(zhuǎn)速=由上得選12級變速，并算出各級轉(zhuǎn)速數(shù)列：31.8 ，45 ，63 ，90 ，125 ，180 ，250 ，355 ，500 ，710 ，1000 ，1440 4.2.2電機選擇 電機選擇一個合理的功率很有必要既要保證不過載和功率不足且還要滿足工作需求。普通臥式CA6140車床典型切削條件如下：刀具材料：YT15工件材料：45號鋼切削方式：車削外圓查數(shù)控機床系統(tǒng)設計可知：若以切深 進給量切削速度 為例則車床的主切削力車床的切削功率主電機功率綜上所得可選電機Y132S-4 額定功率 ，滿載轉(zhuǎn)速4.3帶輪直徑和齒輪齒數(shù)的確定4.3.1確定皮帶輪直徑設計功率 ： 其中：（工況系數(shù)取1.2） (所需傳遞功率） 可初選帶為B型，查表：帶輪的最小基準直徑，所以?。捍筝喼睆?取0.01 4.3.2齒輪齒數(shù)的確定在同一變速組內(nèi)各齒輪副受力和速度相差無幾，為了方便維修制造一般模數(shù)相同。而得 式中 分別為任一齒輪副主齒輪和被動齒輪的齒數(shù) 任一齒輪副的傳動比 任一傳動比次數(shù)和由上式可得： 確定齒數(shù)的注意事項：1. 盡量減小齒數(shù)和601002. 避免根切18203. 三聯(lián)齒輪（如圖3-2）圖4-1 三聯(lián)齒輪+4. 實際傳動比與理論傳動比不超過5. 齒輪在軸上的分布（如圖3-3）6.如圖4-2齒輪分布由于傳動比已知，可算出適用齒數(shù)，且兩軸之間嚙合的齒輪齒數(shù)和相同。軸1和軸2嚙合齒輪選取如表4-1：表4-1 60 . 62 . 64 . 66 . 68 . 70 . 72 . 74 . 76 . 78 60 . 63 . 65 . 67 . 68 . 70 . 72 . 73 . 75 . 77 60 . 63 . 66 . 69 . 72 . 75 . 78 由上表可得=72，則小齒輪齒數(shù)為36 . 30 . 24 大齒輪齒數(shù)為36 . 42 . 48軸2和軸3嚙合齒輪選取如表4-2：表4-2 60 . 62 . 64 . 66 . 68 . 70 . 72 . 74 . 76 . 78 . 80 . 84 . 8661 . 65 . 68 . 69 . 72 . 73 . 76 . 77 . 80 . 84 . 85 . 88由上表可得可取72 . 76 . 80 . 84軸3和軸4嚙合齒輪選?。?1.99 =4 由于傳動比最大故小齒輪選18大齒輪72兩齒輪的相同可得另外一對齒輪齒數(shù)為30 . 60為了使軸3上的齒輪和軸2上的齒輪碰撞，故取84軸2和軸3嚙合處的小齒輪為22 . 42 大齒輪為42 . 6212級變級轉(zhuǎn)速圖如圖4-3圖4-3轉(zhuǎn)速圖4.3.3計算各軸傳動的功率 其中： 傳動軸輸入功率 電機額定功率 工作情況系統(tǒng)第一根軸 =第二根軸 =第三根軸 =第四根軸 =4.4主軸箱的傳動系統(tǒng)由電機傳出動力經(jīng)過I、II、III、IV上的不同齒輪嚙合組合即可得到不同轉(zhuǎn)速最終傳到主軸IV。如圖4-4圖4-4傳動系東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 5. 各個零部件校核驗算5. 各零部件校核驗算5.1各軸驗算轉(zhuǎn)速誤差由于理論值和實際值難以保持一致，初步驗算主軸轉(zhuǎn)速看誤差是否會過大不符合設計要求。由公式： =表5-1 n理 n實際 1400 1417 0.0130.041 1000 1012 0.01230.041 710 708.5 0.01210.041 500 503.1 0.01620.041 355 359.1 0.0110.041 250 250.98 0.0280.041 180 178.1 0.0180.041 125 126.62 0.0140.041 90 88.61 0.01580.041 63 62.52 0.0190.041 45 44.59 0.0150.041 31.8 31.5 0.0120.041由表5-1可得轉(zhuǎn)速誤差均符合要求5.2 V帶的設計校核已知已選用B型帶輪，和大小帶輪直徑確定V帶速度： =在范圍內(nèi)，帶速適合。確定中心距和帶的基準長度。初選中心距，符合 帶長 =2004取2000，實際長度 (是修正值取44）實際長度=2044實際中心距 其中 ,帶人數(shù)據(jù)的驗算小帶輪包角; =在要求范圍內(nèi)，包角合適確定帶的根數(shù)z:,查表機械設計5-2的 因，查表機械設計5-3得 因，查表機械設計5-4得因， 查表機械設計5-5得得： =2.43取=3根。5.3 I軸上的零部件設計5.3.1 I軸上的齒輪設計（1）分析要求 齒數(shù)比：u=i=2 I軸的轉(zhuǎn)矩： 根據(jù)轉(zhuǎn)速圖可知I的最高轉(zhuǎn)速為 第一根軸上傳遞的功率 =圓周速度估計：屬于中等速度速，中度載荷載。（2）材料選擇、熱處理方式選擇小齒輪材料為40Cr(調(diào)質(zhì)),硬度為280HBS,大齒輪材料為45鋼(調(diào)質(zhì))硬度為240HBS,二者材料硬度差為40HBS。（3）初選齒數(shù)：小齒輪齒數(shù)24，大齒輪齒數(shù)48（4）初算小齒輪分度圓直徑 根據(jù)： 確定公式內(nèi)的各計算數(shù)值 ：試選載荷系數(shù)由機械設計表3-6選取齒寬系數(shù)由機械設計表3-2查得材料的彈性影響系數(shù)由機械設計圖3-16按齒面硬度查得： 小齒輪的接觸疲勞強度極限 大齒輪的接觸疲勞強度極限;計算應力循環(huán)次：N一般機床工作時間小時。機床工作時間t=20000h=由圖3-18查得其接觸疲勞壽命系數(shù),取失效概率為1%，安全系數(shù)S=1，得：接觸疲勞許用應力= = 小齒輪分度圓直徑，代入中較小的值：（5）計算圓周速度（6）計算齒寬b：（7）計算齒寬與齒高之比 模數(shù) 齒高 （8）計算載荷系數(shù)根據(jù)V=2.1m/s，7級精度，查表機械設計3-1得動載系數(shù)，直齒輪，假設。由表機械設計3-1查得 將數(shù)據(jù)代入得： 由，查圖10-13得；故載荷系數(shù)： (9) 按實際的載荷系數(shù)校正所得的分度圓直徑(10) 按齒根彎曲強度設計由機械設計圖5-17查得 小齒輪的彎曲疲勞強度極限； 大齒輪的彎曲疲勞強度極限；由機械設計圖3-19查得彎曲疲勞壽命系數(shù)。計算彎曲疲勞許用應力查機械設計表3-4取=1.4計算載荷系數(shù)K： 由機械設計圖3-14查得齒形系數(shù) 由機械設計圖3-15查得應力校正系數(shù)（11）計算大小齒輪兩者比較：取數(shù)值大的計算（12）齒輪模數(shù)的計算 按表3-7，取標準模數(shù)（13）計算齒輪齒數(shù)： 小齒輪齒數(shù)取大齒輪齒數(shù)（14）齒輪的幾何計算計算此輪分度圓直徑： 大齒輪 小齒輪 。 計算中心距： 計算齒寬 取大齒輪的齒寬 （13）驗算 比較得故該齒輪符合要求。5.3.2 I軸的設計校核選軸的材料： 軸的材料選擇45號鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理。由機械設計表6-1查得： 抗拉強度 屈服點 彎曲疲勞極限 剪切疲勞極限 由機械設計6-4查得：=初選直徑： = , =故軸取=軸上受力分析。軸傳遞的轉(zhuǎn)矩： =齒輪的圓周力： =徑向力： =由于是直齒輪所以無軸向力計算作用于軸上的支反力。水平面支反力為; =垂直面內(nèi)支反力： =分別作出垂直面和水平面上的彎矩圖并合成： = =校核軸的強度轉(zhuǎn)矩按脈動循環(huán)變化計算，取=0.6，則=查機械設計附表8，抗彎矩截面模量=強度校核： = =顯然 故安全。圖5-1 I的結(jié)構(gòu)分析（1） 按安全系數(shù)校核判斷危險截面截面a-a的應力集中，且當量彎矩均較大，故確定為危險截面。疲勞強度校核：a- a截面得應力扭轉(zhuǎn)應力幅 =彎曲平均應力 =扭轉(zhuǎn)平均應力 =材料的疲勞極限：根據(jù)=, =查機械設計表6-1得 = =a- a截面應力集中系數(shù)：查機械設計附表1得 =表面狀態(tài)系數(shù)及尺寸系數(shù)：查機械設計附表5，附表4得 =(, =) = =分別考慮彎矩或扭矩作用時的安全系數(shù)： = = = =故安全。軸I主要設計如圖5-15.3.3軸承的校核和鍵的選擇軸承部件承受載荷的示意圖如圖5-1，軸承轉(zhuǎn)速,受力情況如圖所示，要求軸承的預期計算壽為。根據(jù)實際情況，初選6206型深溝球軸承，其代號為6217。查機械設計課程設計表12-5得 由機械設計課程設計表8-8查得由機械設計課程設計表8-5查得1、 分析軸承的受載荷情況 為I軸作用在一對軸承上的載荷為齒輪對軸的壓力2、 計算當量動載荷由機械設計公式（8-7a）知,可由來計算軸承大當量動載荷。載荷系數(shù)；表示軸承的徑向載荷（N）；表示軸承的軸向載荷（N）；X徑向動載荷系數(shù)，是實際徑向載荷轉(zhuǎn)化為當量動載荷的修正系數(shù)；Y軸向動載荷系數(shù)，是實際軸向載荷轉(zhuǎn)化為當量動載荷的修正系數(shù)。因為此處這對深溝球軸承只承受純徑向載荷，所以1、 計算軸承的壽命，所以用軸承1來計算軸承的壽命：>=30000h鍵的選擇I軸齒輪與軸連接查機械設計手冊選花鍵型號為： a-a處花鍵圖5-2I軸的結(jié)構(gòu)5.5II軸上的齒輪設計5.5.1II軸上的齒輪設計（1）分析要求 齒數(shù)比：u=i=2.81 I軸的轉(zhuǎn)矩：= 根據(jù)轉(zhuǎn)速圖可知I的最高轉(zhuǎn)速為 第一根軸上傳遞的功率 =圓周速度估計：屬于中等速，中度載荷載（2）材料選擇、熱處理方式選擇小齒輪材料為40Cr(調(diào)質(zhì)),硬度為280HBS,大齒輪材料為45鋼(調(diào)質(zhì))硬度為240HBS,二者材料硬度差為40HBS。（3）初選齒數(shù)：小齒輪齒數(shù)22，大齒輪齒數(shù)62（4）初算小齒輪分度圓直徑 根據(jù)： 確定公式內(nèi)的各計算數(shù)值 ：試選載荷系數(shù)由機械設計表3-6選取齒寬系數(shù)由機械設計表3-2查得材料的彈性影響系數(shù)由機械設計圖3-16按齒面硬度查得： 小齒輪的接觸疲勞強度極限 大齒輪的接觸疲勞強度極限;計算應力循環(huán)次：N一般機床工作時間1500020000小時。機床工作時間t=20000h=由機械設計圖3-18查得接觸疲勞壽命系數(shù),取失效概率為1%，安全系數(shù)S=1，得：接觸疲勞許用應力= = 小齒輪分度圓直徑，代入中較小的值：（5）計算圓周速度（6）計算齒寬b：（7）計算齒寬與齒高之比 模數(shù) 齒高 （8）計算載荷系數(shù)根據(jù)V=1.68m/s，7級精度，查機械設計表3-1得動載系數(shù)，直齒輪，假設。由機械設計表3-1查得 將數(shù)據(jù)代入得： 由，查圖10-13得；故載荷系數(shù)： (9) 按實際的載荷系數(shù)校正所得的分度圓直徑(10) 按齒根彎曲強度設計由機械設計圖5-17查得 小齒輪的彎曲疲勞強度極限； 大齒輪的彎曲疲勞強度極限；由機械設計圖3-19查得彎曲疲勞壽命系數(shù)。計算彎曲疲勞許用應力查機械設計表3-4取=1.4計算載荷系數(shù)K： 由機械設計圖3-14查得齒形系數(shù) 由機械設計圖3-15查得應力校正系數(shù)（11）計算大小齒輪并加以比較： 取數(shù)值大的計算（12）齒輪模數(shù)的計算 按表3-7，取標準模數(shù)（13）計算齒輪齒數(shù)： 小齒輪齒數(shù)取大齒輪齒數(shù)（14）齒輪的幾何計算計算此輪分度圓直徑： 大齒輪 小齒輪 。 計算中心距： 計算齒寬 取大齒輪的齒寬 （13）驗算 比較得故該齒輪符合要求。5.5.2II軸選軸、鍵和軸承的選擇軸的材料選擇45號鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理。由機械設計表6-1查得： 抗拉強度 屈服點 彎曲疲勞極限 剪切疲勞極限 由機械設計6-4查得：=初選直徑： = , =故軸取=軸II設計如圖5-3由于第一根軸第二根軸，且 ，軸徑確定的公式可知：轉(zhuǎn)速越小軸徑越大，所以只要滿足轉(zhuǎn)速小的地方的軸徑要求，整個軸都可以滿足要求。鍵的選擇II軸齒輪與軸連接查機械設計手冊選花鍵型號為：如圖a,b處均有花鍵 圖5-3 II軸的結(jié)構(gòu)軸承的選擇：根據(jù)實際情況，查機械設計課程設計選6207和6208型深溝球軸承。5.6III軸上的個部件設計5.6.1III軸上的齒輪設計（1）分析要求 齒數(shù)比：u=i=4 I軸的轉(zhuǎn)矩：= 根據(jù)轉(zhuǎn)速圖可知I的最高轉(zhuǎn)速為 第一根軸上傳遞的功率 =圓周速度估計：屬于中等轉(zhuǎn)速，中度載荷載（2）材料選擇、熱處理方式選擇小齒輪材料為40Cr(調(diào)質(zhì)),硬度為280HBS,大齒輪材料為45鋼(調(diào)質(zhì))硬度為240HBS,二者材料硬度差為40HBS。（3）初選齒數(shù)：小齒輪齒數(shù)18，大齒輪齒數(shù)72（4）初算小齒輪分度圓直徑 根據(jù)： 確定公式內(nèi)的各計算數(shù)值 ：試選載荷系數(shù)由機械設計表3-6選取齒寬系數(shù)由機械設計表3-2查得材料的彈性影響系數(shù)由機械設計圖3-16按齒面硬度查得： 小齒輪的接觸疲勞強度極限 大齒輪的接觸疲勞強度極限;計算應力循環(huán)次：N一般機床工作時間1500020000小時。機床工作時間t=20000h=由機械設計圖3-18查得接觸疲勞壽命系數(shù),取失效概率為1%，安全系數(shù)S=1，得：接觸疲勞許用應力= = 小齒輪分度圓直徑，代入中較小的值：（5）計算圓周速度（6）計算齒寬b：（7）計算齒寬與齒高之比 模數(shù) 齒高 （8）計算載荷系數(shù)根據(jù)V=2.25m/s，7級精度，查機械設計表3-1得動載系數(shù)，直齒輪，假設。由機械設計表3-1查得 將數(shù)據(jù)代入得： 由，查機械設計圖10-13得；故載荷系數(shù)： (9) 按實際的載荷系數(shù)校正所得的分度圓直徑(10) 按齒根彎曲強度設計由機械設計圖5-17查得 小齒輪的彎曲疲勞強度極限； 大齒輪的彎曲疲勞強度極限；由機械設計圖3-19查得彎曲疲勞壽命系數(shù)。計算彎曲疲勞許用應力查機械設計表3-4取=1.4計算載荷系數(shù)K： 由機械設計圖3-14查得齒形系數(shù) 由機械設計圖3-15查得應力校正系數(shù)（11）計算大小齒輪并加以比較： 7 2取數(shù)值大的計算（12）齒輪模數(shù)的計算 按機械設計表3-7，取標準模數(shù)（13）計算齒輪齒數(shù)： 小齒輪齒數(shù)取大齒輪齒數(shù)（14）齒輪的幾何計算計算此輪分度圓直徑： 大齒輪 小齒輪 。 計算中心距： 計算齒寬 取大齒輪的齒寬 （13）驗算 比較得故該齒輪符合要求。5.6.2III軸選軸、鍵和軸承的選擇 軸的材料選擇45號鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理。由機械設計表6-1查得： 抗拉強度 屈服點 彎曲疲勞極限 剪切疲勞極限 由機械設計6-4查得：=初選直徑： = , =故軸取=由于第一根軸第二根軸，且 ，軸徑確定的公式可知：轉(zhuǎn)速越小軸徑越大，所以只要滿足轉(zhuǎn)速小的地方的軸徑要求，整個軸都可以滿足要求。軸III設計如圖5-4III軸齒輪與軸連接查機械設計手冊b處選花鍵型號為：另外a處選普通平鍵由于軸直徑=，選寬=鍵高=長度=如圖5-4 圖5-4 III軸結(jié)構(gòu)圖軸承的選擇根據(jù)實際情況，查機械設計課程設計選6209型深溝球軸承。5.7IV軸主軸的選取由數(shù)控機床系統(tǒng)設計表4-4查得： 前軸頸= 后軸頸=根結(jié)構(gòu)，定懸伸長=主軸最大輸出轉(zhuǎn)矩： =最大回轉(zhuǎn)直徑為最大加工直徑的60%即。故半徑為 總切削力： 暫時取，即暫取求支反力： 取前后剛度： 最佳跨距： 前，后軸頸的平均值，主軸內(nèi)孔直徑故慣性距; 則： =0.085查數(shù)控機床系統(tǒng)設計線圖4-23得： 故最佳跨距=主軸設計如圖5-5圖5-5 主軸結(jié)構(gòu)圖軸承選3182100系列雙列圓柱滾子軸承選普通平鍵長，寬， 高5.8主軸箱的裝配圖及箱體的設計圖5-6裝配圖主軸箱的動力元件是由三相異步電動機通過皮帶將動力傳到皮帶輪1，皮帶輪通過鍵連接將動力傳至軸2如圖5-6所示，軸2 將動力傳至齒輪3，齒輪3通過與齒輪6嚙合將動力傳至軸4即可得到3種不同的轉(zhuǎn)速，齒輪5與齒輪8嚙合將動力傳至軸7又可得到兩種不同的轉(zhuǎn)速，齒輪9與齒輪10嚙合就可將動力傳至主軸11，此時主軸就可的到=種不同轉(zhuǎn)速即可完成12級變速。關(guān)于箱體設計從以下幾點介紹：1、速箱體的壁厚：為了減輕機床重量，在保證進給箱足夠剛度的情況下，變速箱應取較小的壁厚。因為進給箱外形輪廓尺寸由車床型號確定大約取LBH（長寬高）為668560400所以壁厚取30。其中軸承端蓋上選有M8螺釘，故在其斷面均有直徑為8的螺紋孔。2、進給箱在機床上安裝方式：為了便于操縱，我們將進給箱直接安裝在床身左邊，在主軸箱的前下方，它的安裝精度直接影響機床的加工精度。3、變速箱體上齒輪軸孔坐標計算：無主軸的變速箱體，首先，根據(jù)有關(guān)要求確定運動輸入孔與輸出孔的坐標，再依次計算其他齒輪軸孔的坐標。因為滑移齒輪軸上的最大齒輪直徑已知，箱體高度已知，厚度已知，故可確定靠近箱蓋的軸的縱坐標，橫坐標在齒輪與箱體間隙允許的情況下向車身靠近，第二根軸和第三根軸與第一根軸的中心距一定，排列按直線方式，故可得出個孔坐標。同時由軸的支撐情況，軸上零件尺寸等可得出箱 內(nèi)支撐板孔徑坐標。4、變速箱體的技術(shù)要求：為了保證機床變速箱內(nèi)個傳動件的正常工作和工作精度，在變速箱體零件圖上應提出如下一些技術(shù)要求。變速箱體各加工表面的直線度和平面度導軌面：6或7級精度 基準面：6或7級精度結(jié)合面：8級精度，至于孔的坐標公差可由機床設計手冊所得。東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 結(jié)論結(jié)論普通機床CA6140主軸的設計過程，在此過程中先介紹本課題的歷史發(fā)展歷程和設計的意義，以及未來的發(fā)展趨勢以及主軸箱中各個重要部件結(jié)構(gòu)原理和其在做主軸箱里的作用。詳細介紹了CA6140里的齒輪、軸、主軸和軸承等零件的整個設計過程。在本文中首先要完成的是CA6140主軸箱中的傳動系統(tǒng)的合理設計以便能夠滿足其變速要求，就可選取相應的功率電機和各個零件的整體結(jié)構(gòu)設計，其中包括材料的定選尺寸的合理安排以及加工需求。對于軸和齒輪零件運用的有關(guān)公式，進行合理的分析對相對較危險的部位進行作圖、計算和查表，進行各種校核。最終對各個零部件進行參數(shù)擬定、傳動設計、傳動件的估算和驗算、各部件結(jié)構(gòu)設計。以及繪制零件圖和裝配圖。東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 致謝致 謝能完成本次設計是在我們的導師趙杰老師的認真的教導下進行的。在設計過程中遇到過自己能解決和好多不能解決的種種問題，但是在趙老師的悉心指導下解決了各種難題。在此過程中花費了趙老師很多的寶貴時間和精力，在此向?qū)煴硎局孕牡馗兄x！導師用心的教學態(tài)度，都將使學生受益終生！ 還要感謝和我的室友的幾位同學，是他們在我平時設計中與我一起探討問題，并指出我設計上的誤區(qū)，使我能及時的改正問題把后面設計順利的進行下去，沒有他們的幫助我不可能這樣順利地完成設計，在此表示深深的感謝。東華理工大學長江學院畢業(yè)設計 參考文獻參考文獻1 顧襲棠. 金屬切割機床. 上海: 上海科技出版社, 2000.2 白恩遠. 現(xiàn)代數(shù)控機床伺服及檢測技術(shù). 北京: 國防工業(yè)出版社, 2002.3 王潤孝. 機床數(shù)控原理與系統(tǒng). 西安: 西北工業(yè)大學出版社, 2000.4 李善術(shù). 數(shù)控機床及其應用. 北京: 機械工業(yè)出版社, 2002.5 Shiley J E. Mechanical Engineering DesignM. New York: McGraw-Hill, 1983. 6 Shiley J