脫硫塔施工方案

XX有限公司脫硫再生塔施工方案施工方案批準：會簽：審核：編制：XXXX工程技術(shù)有限公司XXXX有限公司脫硫再生塔工程項目部二一四年 四月脫硫再生塔施工方案目錄:一. 工程簡介1.1 工程概況1.2 工程量1.3 施工地點分界、接點1.4 施工工期二. 編制依據(jù)三. 施工準備3.1 技術(shù)準備3.2 作業(yè)人員的配置3.3 作業(yè)機具的配備3.4 作業(yè)設備的配備3.5 安全設施的配備3.6 現(xiàn)場條件四.脫硫再生塔的施工工藝廠內(nèi)：4.1 材料的驗收 4.2 預制 4.2.1 板材預處理 4.2.2 塔內(nèi)預處理及防腐 4.2.3 卷圓卷制 4.2.4 塔底板的預制 4.2.5 塔內(nèi)件的預制現(xiàn)場：4.3 塔體組裝 4.3.1 脫硫再生塔組裝工藝流程 4.3.2 塔基礎的復查 4.3.3 塔底組裝 4.3.4 塔壁的組裝 4.3.5 塔內(nèi)件的組裝 4.4 焊接 4.4.1 焊接施工 4.4.2 焊接順序 4.5 打磨清整 4.5.1 外防腐 4.5.2 內(nèi)防腐五.檢查及驗收5.1 焊縫的外觀檢查5.2 焊接的無損檢測及嚴密性度驗5.3 塔體的垂直度及橢圓度檢測5.4 塔的開孔及接管檢測5.5 塔內(nèi)防腐的檢測六.安全文明施工6.1 安全施工6.2 文明施工一. 工程簡介1.1 工程概況河北中煤旭陽焦化有限公司焦爐煤氣脫硫裝置位于煤氣鼓風機后，采用濕式催化氧化法脫硫工藝，煤氣經(jīng)預冷塔后進入一級、二級脫硫塔，一級脫硫采用脫硫塔+再生塔的傳統(tǒng)工藝，經(jīng)一級脫硫裝置后煤氣中H2S1.5g/Nm3；二級脫硫采用脫硫再生一塔式脫硫工藝，脫硫后煤氣中H2S0.05g/Nm3。二級脫硫工藝裝置采用鞍鋼集團工程技術(shù)有限公司的一塔式煤氣脫硫?qū)＠に?。本脫硫再生塔為較大直徑塔器，以地腳螺栓固定在基礎上。脫硫塔殼體為碳鋼結(jié)構(gòu)公稱直徑DN8300mm,高度為39590mm;塔體底部設降液裝置；中部為填料段，上部設噴淋管；塔體采用普通碳素鋼Q235B型鋼板制作，塔內(nèi)填料支撐板采用06Cr19Ni10材料制作，填料段上部設液體再分布器；塔內(nèi)碳鋼部分采用噴鋁工藝進行防腐處理。本脫硫再生塔采用分片制作、分段組對、以多點電動葫蘆起重機倒置組對就位施工方法進行現(xiàn)場制作安裝。1.2 工程量（1）脫硫再生塔設備的制作、卸貨、吊裝、安裝。（2）脫硫再生塔塔體操作平臺制作、安裝。（3）脫硫再生塔相關(guān)的工藝管道、閥門的安裝（包含尾氣管線）。（4）脫硫再生塔相關(guān)的煤氣管道的安裝。（5）脫硫再生塔相關(guān)的儀表、電氣設備、電信設備的安裝和電纜的敷設。（6）脫硫再生塔相關(guān)的脫硫液循環(huán)泵的安裝。（7）施工圖包含的其它內(nèi)容。1.3 施工地點分界、接點工程分界原則按脫硫再生塔裝置界區(qū)線外一米。煤氣管道接點：脫硫再生塔進出煤氣管道的第一個閥門處。工藝管道接點：原則按脫硫再生塔界區(qū)線內(nèi)。從脫硫再生塔頂出來的尾氣接至一級脫硫的尾氣管道（至出口第一個彎頭處，含彎頭）。1.4 施工工期 開工日期：2014年4月10日竣工日期：2014年7月20日 說明：合同簽訂后，在脫硫再生塔土建基礎交付我方后5個月內(nèi)，完成全部工程。二. 編制依據(jù)a. 鞍鋼集團工程技術(shù)有限公司脫硫再生塔設計圖紙；b.鋼制焊接常壓容器NB/T 47003.1-2009c.鋼制塔式容器JB4710-2005d.化工塔類設備施工及驗收規(guī)范HGJ211-1985e.現(xiàn)場設備，工藝管道焊接工程及驗收規(guī)范GB50236-1998f.手供電弧焊接頭的基本形式與尺寸GB983-1988g.化工工程起重施工規(guī)范HGJ201-1983三. 施工準備3.1 技術(shù)準備a、認真進行施工圖紙會審，經(jīng)設計交底后，編寫有針對性的技術(shù)交底書；b、根據(jù)設計進行材料的采購和制造中。3.2 作業(yè)人員的配置職 位人 數(shù)備 注項目經(jīng)理1技術(shù)負責人1施工員1測量員1質(zhì)量員1安全員1材料員2資料員1會 計1電 工1架工4鉚工4電焊工8氣割工2力工43.3 作業(yè)機具的配備序號名稱規(guī)格數(shù)量備注1測厚儀1臺2經(jīng)緯儀1臺3水準儀1臺4壓力表10塊5水平尺1把6板鉤4對7卷尺3米、5米各5把8盤尺50米2把9拐尺3005把10板尺2米3把3.4作業(yè)設備的配備序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1氣泵臺12電焊機臺43二氧氣體保護焊臺64氬弧焊焊機臺25大配電箱個16小配電箱個27電動導鏈20t個308手動導鏈2t個109手動導鏈3t個410鋼絲繩14-22米共60011電纜線、把線各種規(guī)格米150012氣割設備套213角磨機臺103.5 安全設施的配備序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1安全網(wǎng)-現(xiàn)場定2安全警示牌套23安全帽個304電焊帽個205白玻璃塊806安全帶件207絕緣手套雙308絕緣鞋雙309防護鏡個303.6 現(xiàn)場條件周圍場地平整完畢，并接通水源、電源，臨時道路已修通，設備運行正常，能確保施工要求。四.脫硫再生塔的施工工藝廠內(nèi)：4.1 材料的驗收a.所選用的材料和附件應具有質(zhì)量合格證明書并符合相應的國家現(xiàn)行規(guī)定。鋼板和附件上應有清晰的產(chǎn)品標識。是否符合設計要求。鋼板應逐張進行外觀檢查其質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行有關(guān)鋼板質(zhì)量標準規(guī)定。鋼板表面局部減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和不應大于相應鋼板標準負偏差值。b. 根據(jù)規(guī)范對材料的外觀質(zhì)量和尺寸進行抽檢，如發(fā)現(xiàn)不合格品應加倍抽檢.復檢不合格時，通知供貨單位作退貨處理。c.焊接材料（焊條）選擇應符合設計要求并具有質(zhì)量合格證明書，不銹鋼之間用E308-16，碳鋼之間用E4315，碳鋼與不銹鋼之間用E309-16.d.鋼板尺寸檢查： 長度和寬度允許偏差1.5 對角線之差允許偏差3 板兩邊直線度允許偏差14.2 預制4.2.1 板材預處理采用螺桿式噴砂機，將塔體外壁鋼板噴制質(zhì)量等級達到ST2標準。噴刷金魚牌H06-4環(huán)氧富鋅底漆一道至壁板邊緣1020厘米。4.2.2 塔內(nèi)預處理及防腐A、金屬面處理：a)噴砂除銹,除銹級別Sa2.5級，除去金屬表面的油污、銹皮、氧化皮及一切雜物。表面呈現(xiàn)均一的金屬本色，并有一定的粗糙度。b）噴砂后的金屬表面必須進行清掃。塔內(nèi)壁的清掃應采用硬毛刷從上而下把粉塵刷落，然后用工業(yè)吸塵器或其他適宜的工具把落在塔底部的粉塵沉積物清除。噴砂后金屬面的清掃不得使用布或棉紗。c）噴砂采用干法噴砂，噴砂材料選用質(zhì)堅有棱角的石英砂。石英砂必須潔凈，并經(jīng)篩選。不得含有油污，且干燥，含水率不應大于1。d）壓縮空氣應干燥潔凈，不得含有水分和油污。e）噴砂除銹時噴嘴入口處空氣壓力不宜小于0.5MPa，噴嘴與金屬面距離一般為80200，噴射角度一般為300750，金屬表面有點蝕的區(qū)域應使噴射角接近900。f)當金屬表面溫度低于露點以上3或相對濕度大于70時，不宜進行噴砂除銹。B、噴鋁：噴鋁時的環(huán)境溫度不宜低于100C,相對濕度不應大于80%。SQP-1型射吸式氣噴槍應采用直徑23mm的鋁絲,鋁絲含鋁量應為99.5%以上,并且使用時,鋁絲必須保持表面光潔、無油、無折痕。噴鍍用氧氣純度應為98.5%以上,乙炔純度應為96.5%以上。點火-將乙炔發(fā)生器(或乙炔氣瓶)調(diào)節(jié)至需要的穩(wěn)定壓力;噴鍍前用無油壓縮空氣吹出氧氣、乙炔氣膠帶內(nèi)積塵；瞬間開動氧氣閥門,吹出積塵;將無油壓縮空氣調(diào)節(jié)到需要的壓力,轉(zhuǎn)起金屬絲支架,使金屬絲走速符合噴鍍要求；具備上述條件下,將金屬絲裝入噴槍內(nèi),這時將乙炔(1.100.12Mpa壓力)氣送入噴槍,并將隨時放開氧氣(0.0050.006Mpa壓力),當金屬絲約伸出噴嘴下大于10mm時立即點火,點燃后24s內(nèi),開放壓縮空氣,使金屬絲不斷的輸入噴槍?；痣娙缓?立即旋開噴槍活門,各種氣體達到正常噴鍍條件,便可進行試噴,試噴合格后,方可進行正式噴鍍施工,嚴禁點火后直接往被噴物件表面上噴鍍。噴鍍方向、距離-一般要求噴鍍方向與被噴面保持垂直狀態(tài)；噴鍍平面物件時,噴槍應與被噴面保持不大于150夾角,噴槍嘴離物件表面保持100170mm,噴第一層時,距離近些,約100120mm,噴第二層時,相距遠些,約100170mm.不允許超出200mm。噴鍍速度與走絲速度-走絲速度(即金屬絲進入噴槍的速度),一般要求慢些為宜,但是過慢易產(chǎn)生燒結(jié),正常條件下約為2.22.8m/min,被噴物件運轉(zhuǎn)速度或噴槍的移動速度不宜過快或過慢,防止局部噴鍍層厚薄不均。鍍層厚度與遍數(shù)-鍍層厚度應符合設計要求。一般鍍層厚度在0.15mm可一次完成噴鍍,并且噴鍍要按一定順序進行,以防止漏噴或不均勻現(xiàn)象出現(xiàn)。熄火-熄火時,立即迅速關(guān)閉噴槍考可,放松氧氣調(diào)節(jié)閥或打開排空考可,同時,在停止噴鍍后,必須拆開噴嘴進行清洗、涂油處理。噴鍍過程中,不得用手撫摸被噴表面。環(huán)氧樹脂封閉：噴鍍完畢后,檢查噴度表面質(zhì)量,當無任何質(zhì)量問題后方可進行環(huán)氧樹脂封閉施工。環(huán)氧樹脂封閉施工環(huán)境溫度宜在100C250C之間,涂料配制時,應按環(huán)氧樹脂的配比嚴格進行配料。并混合均勻,在2h內(nèi)用完。經(jīng)試涂后方可進行正式涂刷。涂刷時,涂層應均勻，無明顯的皺皮、流墜、針孔或氣泡等缺陷。層間應縱橫交錯,并且每層應往復進行。施工時應通風良好，以便漆膜充分干燥。在前一道漆自然固化24h后涂下一道。全部涂層(2道) 完成后應自然干燥(固化) 七晝夜以后，方可交付使用。4.2.3 卷圓卷制采用三輥卷板機一臺、橋式吊車三部、氣割小車四臺、手工電弧焊機兩臺（BX-500）。筒體卷制過程為：吊車將板材吊運至引板焊接處，焊接完畢吊運至卷板機進口平臺安放，卷制開始，每卷出約1.5米,為防止變形過大即焊制弧形板,同時吊車配合起吊。至該板卷制完畢, 立置在平臺上水平方向弧度用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查。流程圖如下： 卷圓進料時應使板料邊緣或鋼板中心線與輥子中心線平行以免出現(xiàn)邊緣歪斜。l 調(diào)整好上下輥位置并保持平行，以免出現(xiàn)錐度。l 調(diào)整好輥子的中心距避免出現(xiàn)曲率過大或減小的缺陷。l 上下輥對板的一端如壓的過緊會使工件產(chǎn)生喇叭形或圓鼓凸起可通過在下軸之間放一塊墊板一起滾壓來解決 l 卷圓過程用事先準備好的卡樣板檢查圓弧左側(cè)由于自重大而右側(cè)因自重小而右側(cè)因自中小，圓弧較準確，故宜在右側(cè)檢查。壁板預制前應繪制排版圖，并應符合下列規(guī)定：l 各圈壁板的縱焊縫宜向同一方向逐圈錯開，相鄰圈板縱縫間距宜為板長的1/3宜不應小于300。l 底圈壁板的縱焊縫與塔底邊緣板的對接焊縫之間的距離不應小于300l 開孔和塔壁焊縫之間的距離： 開孔接管或補強板外緣與塔壁縱焊縫之間的距離不應小于150；與塔壁焊環(huán)焊縫之間的距離，不應小于壁板厚度的2.5倍，且不應小于75l 塔壁上連接件的墊板周邊焊縫與塔壁縱焊縫或接管，補強圈的邊緣角焊逢之間的距離不應小于150；與塔壁環(huán)焊縫之間的距離不應小于75如不可避免與塔壁焊縫交叉時，被覆蓋焊縫應磨平并進行射線或超聲波檢測，墊板角焊縫在塔壁對接焊縫兩側(cè)邊緣最少20處不焊l 抗風圈和加強圈與塔壁環(huán)焊縫之間的距離不應小于150l 包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不應小于200l 脫硫塔其壁板寬度不應小于1000長度不應小于2000l 壁板的切割加工應符合下列規(guī)定：1、壁板的尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定 測量部位板長AB（CD）10M寬度AC，BD，EF1.5長度AB，CD2對角線之差AD-BC3直線度AB，CD1AB，CD2ACBCDD壁板滾制后應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不應大于2；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不應大于4。1） 下料前發(fā)現(xiàn)材料表面不平又較大彎曲時，應先校正矯直達到要求后再下料2） 鋼板邊緣的剪切線和待打孔的中心線在彈線時必須拉直再彈線彈好線后再用樣板和量具復查兩端和中心線的寬度是否準確。3） 加工定位線應打樣沖眼，并標注好切斷線符號加工符號零件符號等4） 對需要接長才能達到尺寸要求的材料，必須注明接口處的坡口形狀和要求。5） 下料前對鋼板的厚度公差可用卡尺或千分尺進行檢查。鋼板厚度公差執(zhí)行標準GB708-1988和GB709-1988。6） 較大零件需要拼接的，應同時下料，對成對的零件下料后也應成對堆放，以防止差錯。4.2.4 塔底板的預制底板采取現(xiàn)場放樣，氧乙炔切割下料，現(xiàn)場組裝焊接制作。預制前應繪制排版圖，嚴格按照圖紙制做。4.2.5 塔內(nèi)件的預制a. 各塔內(nèi)件及附件制作原則上同塔節(jié)分段組對同步進行；考慮填料支撐大部分為不銹鋼件，故下料采用等離子切割機下料；b. 填料支撐板和再分布器待材料進場后，經(jīng)加方卻認材質(zhì)后，先行校正不銹鋼扁鋼得直線度，如誤差較大需涉胎具用壓力工具進行分批校正，以保證填料支撐板制作后的平整度；c. 篩板為孔篩板，其圓孔采用鉆床進行開孔，開孔后采用矯平機矯平，剪折板機剪折成型.d. 各填料支撐板、液體再分布器支撐梁為不銹鋼及碳鋼組合件，無成形產(chǎn)品須現(xiàn)場下料制作，為防止焊接變形組對時設夾具固定，并采用二氧氣體保護焊焊接.現(xiàn)場：4.3 塔體組裝4.3.1 脫硫再生塔組裝工藝流程本工程塔體組裝采用正裝與倒裝相結(jié)合的方式進行，筒節(jié)之間組裝采用倒裝工藝，由專門工裝設備進行，。4.3.2 塔基礎的復查1) 必須有基礎施工記錄和驗收資料。并應按規(guī)范規(guī)定對基礎進行復查，合格后方可安裝。2) 基礎應符合下列規(guī)定：l 基礎中心標高按國標執(zhí)行l(wèi) 支撐塔壁的基礎高差應符合國家標準4.3.4 塔壁的組裝1) 壁板組裝前，應對預制的壁板成型尺寸進行檢查，合格后方可組裝，需重新校正時應防止出現(xiàn)錘痕。2) 塔壁組裝，應符合下列規(guī)定：相臨兩壁板上口水平的允許偏差不應大于2在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差不應大于6組裝焊接后，壁板的內(nèi)表面任意點的半徑的允許偏差，l 壁板對接接頭的組裝間隙，當圖樣無要求時，可參照規(guī)定執(zhí)行。 塔壁環(huán)向?qū)咏宇^的組裝間隙 塔壁縱向?qū)咏宇^的組裝間隙 壁板組裝時，應保證內(nèi)表面齊平，錯邊量應符合國家相關(guān)標準4.3.5 塔內(nèi)件的組裝a. 各填料支撐板、液體再分布器支撐梁為不銹鋼及碳鋼組合件，無成形產(chǎn)品須現(xiàn)場下料制作，為防止焊接變形組對時設夾具固定，并采用埋弧自動焊機焊接；b. 填料支撐制作完畢后，依設計尺寸劃線，確定各附件、填料塔盤固定件的位置，經(jīng)檢驗無誤后組焊附件、各固定件（組焊固定件前，盡量將塔體所有接管安裝完畢）c. 開孔接管的中心位置偏差不得大于10cm,接管的外伸長度偏差不得大于5cm；其補強板的曲率應與罐體一致，距焊縫的位置應符合要求 ；d. 各接管、人孔的補強圈應在其橫向中心線上開信號空，e. 填料支撐結(jié)構(gòu)安裝應符合規(guī)定：1）支撐結(jié)構(gòu)安裝應平穩(wěn)，牢固，2）各填料支撐結(jié)構(gòu)的通道孔應符和要求，不得堵塞；f. 液體分布裝置（分布管、分布盤等）安裝應符合規(guī)定：1）噴霧孔位置應符合圖樣的要求，2）液體再分布盤誤差應嚴格控制，3）分布裝置安裝完畢后，做噴淋試驗；g. 各噴淋管及噴頭安裝應符合求；噴頭安裝前應經(jīng)供貨廠家及建設單位確認有供貨廠家提供的噴淋試驗紀錄，各噴頭及噴淋管安裝完畢后進行噴淋霧化試驗，調(diào)整、試驗達到霧化要求后作好記錄；h. 各填料層安裝完畢，確認安裝牢固達到設計要求后，做好安裝記錄；4.4 焊接4.4.1 焊接施工a焊接要求1). 在施工前，應根據(jù)焊接工藝評定報告，制定焊接施工技術(shù)措施或編制焊接工藝指導書2).焊接設備應滿足焊接工藝和焊接材料的要求。3).焊接材料的管理應符合國家現(xiàn)行標準焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程JB/T3223的要求。使用前應按產(chǎn)品說明書進行使用。4).筒體組對時，縱環(huán)縫焊接部位的對口錯邊量不應大于下表的規(guī)定母材厚度錯邊量縱向焊縫環(huán)向焊縫121/4厚度1/4厚度12厚度2031/4厚度20厚度4035焊接前焊接材料接頭區(qū)表面均要清理干凈，如氧化物，油污，熔渣及其他有害雜質(zhì)等。焊條按規(guī)定要提前進行烘干處理。對接接頭的余高應控制在0-4之間，角焊接頭的焊角，如圖樣上未標明可取焊件中較薄者的厚度。對焊縫外觀進行檢查，焊縫表面不得有裂紋夾渣，氣孔，凹陷等缺陷，要清理焊渣和焊縫附近的飛濺物，焊縫兩旁的咬邊連續(xù)長度不得大于100咬邊深度不得大于0.5焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不得超過焊縫長的10。b定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工擔任，其焊接工藝應與正式焊接相同。引弧和熄弧不應在母材或完成的焊道上。c焊接前應檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)20范圍內(nèi)的鐵銹，水分和污物，并應充分干燥。d焊接中始端應采用后退起弧法，必要時可采用引弧板。終端應將弧坑添滿。多層焊的層間接頭應錯開。e在下列任何條件下，如不采取有效防護措施，不應進行焊接：1)雨天或雪天和霧天2)焊條電弧焊時，風速超過8M/S氣體保護焊時風速超過2M/S焊接環(huán)境氣溫：碳素鋼焊接時低于-203)大氣濕度超過904.4.2 焊接順序a.塔底的焊接，應采用收縮量變形最小的焊接工藝及焊接順序，且宜按下列順序進行：b.中幅板焊接時，先焊短縫，后焊長縫。初層焊道應采用分段退焊或跳焊法c.弓形邊緣板對接焊縫的初層焊宜采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。d.收縮縫的第一層焊接采用用分段退焊或跳焊法1)非弓形邊緣板的塔底不宜留收縮縫2)塔底與塔壁連接的角焊縫，在地圈壁板縱焊縫焊完后施焊，有數(shù)對焊工從塔內(nèi)，外沿同一方向進行分段焊接。初層焊道，采用分段退焊 或跳焊法3)塔壁的焊接，宜按下列順序進行：e.塔壁的焊接，先焊縱焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫；焊工均勻分布，并沿同一方向施焊。f.修補1)在施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，應符合下列規(guī)定：深度超過0.5劃傷電弧擦傷，焊疤等有害缺陷，應打磨平滑。打磨后的鋼板厚度不應小于鋼板名義厚度扣除負偏差值。缺陷深度或打磨深度超過1時應進行補焊，并打磨平滑2)焊縫的缺陷修補，應符合下列規(guī)定：焊縫表面缺陷應進行打磨或補焊焊縫內(nèi)部的超標缺陷在焊接修補前，應探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面，清除長度不應小于50清除的深度不宜大于板厚的2/3。返修后的焊縫，應按原規(guī)定的方法進行無損檢測，并達到合格標準。4.5 打磨清整4.5.1 外防腐a.整體防腐前應將外表面焊縫兩側(cè)浮銹打磨干凈，涂刷鐵紅醇酸防銹底漆。筒體外表面的除銹采用人工配合電動磨光刷除銹方法進行。b.處理合格后立即涂刷金魚牌H06-4環(huán)氧富鋅底漆一層，施工順序按先上后下，先難后易縱橫交錯的原則進行，先涂邊角焊縫，切痕等部位，然后再進行大面積涂刷以確保突出部位的漆膜厚度。c.按b的方法再涂刷銀灰面漆兩遍。d.表面應均勻，細致無明顯色差，流掛起皺裂紋脫落贓物粘附，漏涂等現(xiàn)象。4.5.2 內(nèi)防腐設備安裝完畢后，塔內(nèi)按“4.2.2 塔內(nèi)預處理及防腐”進行噴鋁處理。五.檢查及驗收5.1 焊縫的外觀檢查a.焊逢應進行外觀檢查，檢查前應將溶渣，飛濺清理干凈。b.焊縫的表面質(zhì)量，應符合下列規(guī)定：1)焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋，氣孔夾渣，弧坑和未焊滿等缺陷。2)對接焊縫不得有嚴重的咬邊，如有均應打磨圓滑。3)T形接頭焊縫應符合圖樣標準。4) 塔壁縱向?qū)雍缚p不得低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5凹陷的連續(xù)長度，不得大于100。凹陷的總長度，不得大于該焊縫長度的10。5.2 焊接的無損檢測及嚴密性度驗a.設備制造完畢后，焊縫涂煤油作滲漏試驗；b.滲漏合格后按GB6222-2005中的規(guī)定進行嚴密性試驗，每小時允許泄漏率為1% （試驗壓力為0.03MPa）.5.3 塔體的垂直度及橢圓度檢測a.塔體的垂直度： 按JB/T4710鋼制塔式容器中規(guī)定b.橢圓度：按GB150中規(guī)定。5.4 塔的開孔及接管檢測 按JB/T4710鋼制塔式容器中規(guī)定六.安全文明施工6.1 安全施工a、施工前應對作業(yè)人員進行安全技術(shù)交底，并執(zhí)行雙簽字制度。b、進入施工現(xiàn)場必須正確佩戴安全帽，在高處作業(yè)人員必須戴好安全帶和工具袋、穿防滑鞋，安全帶應系在牢固的結(jié)構(gòu)上,工具使用后應放入工具袋內(nèi)，以免墜物傷人。c、基礎工程腳手架搭拆必須符合操作規(guī)程，嚴禁鋼木混搭，腳手板堅實鋪嚴，嚴防探頭板存在。 d、施工中所需用電器具必須有漏電保護和接地裝置，由專業(yè)電工進行安裝和維修，電、火焊應由專業(yè)人員操作,同時戴好勞保用品。e、夜間施工要有足夠的照明，照明設備發(fā)生故障時由專職電工維修。f、搬運物料時要注意附近有無障礙物，架空電線和其它臨時電氣設備，防止物料在搬運回轉(zhuǎn)時碰撞到電線發(fā)生觸電事故。g、多人抬運物料時，起、落、轉(zhuǎn)、停等動作應一致，人工上下傳遞時不得在同一垂直線上。h、高空作業(yè)時、不得將物料集中堆放在腳手板上，也不要把工具、隨意放在腳手板上，以免滑下傷人。i、施工現(xiàn)場用電必須由專業(yè)電工拆接，嚴禁私自拆接。電機具必須按操作規(guī)程施工。j、吊裝大塊物件時應有專人指揮，并前后互相聯(lián)系，以免撞傷人。k、吊車運動時由專人指揮，場內(nèi)行駛限速15km/小時。l、施工中由安全員隨時檢查安全工作，及時發(fā)現(xiàn)、處理不安全隱患。m、杜絕野蠻施工,作到“三不傷害”,即不傷害自己；不傷害他人；不被他人傷害。n、氧氣瓶、乙炔瓶的安全裝置齊全，嚴禁暴曬;o、酒后嚴禁進入施工現(xiàn)場操作,嚴格執(zhí)行現(xiàn)場安全施工管理規(guī)定。 6.2文明施工a、施工現(xiàn)場嚴禁穿高跟鞋、拖鞋、涼鞋；嚴禁赤裸上身及穿短衣、短褲及裙子。b、施工現(xiàn)場嚴禁吸煙和玩耍、逗留及嬉戲c、施工通道、消防通道平坦、暢通、成環(huán)，不在道路上施工及停放設備和材料。d、運至現(xiàn)場的塔體半成品，要碼放在指定區(qū)域內(nèi)、碼放時下方要墊方木，要分規(guī)格、型號碼放整齊。e、現(xiàn)場機具材料碼放應整齊，符合施工平面布置要求。f、施工現(xiàn)場應節(jié)約用電，消滅長流水和長明燈。g、施工現(xiàn)場做到工完料凈場地清，在高處清掃的垃圾廢料不得向下拋擲。現(xiàn)場垃圾集中堆放，集中運到指定的垃圾場。 XXXXXX有限公司 XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司 2014-4-6第24頁