工藝流程圖及工藝流程敘述

總工藝流程圖電石爐尾氣蘭炭粉末電石坨各工段冷卻水管回水冷卻、破碎送PVC生產(chǎn)企業(yè)循環(huán) 水泵 房;*接各工段冷卻水管4*:碳材干燥工藝流程上料石灰生產(chǎn)工藝流程電石生產(chǎn)工藝流程圖工藝流程經(jīng)過炭材干燥工序后的蘭炭與通過石灰窯石灰石燒制產(chǎn)生的氧 化鈣在電石爐內(nèi)反應生成碳化鈣， 此過程發(fā)生的主要化學方程式為:CaC03 *CaO+ CO/CaO3C>CaC2+CO f具體工藝流程如下：（1）600t/d套筒窯工藝流程簡述： 石灰石篩分系統(tǒng)主要是將合格粒度的石灰石進行篩分，去除 5mn以下的。將篩上物輸送至窯前料倉。 窯前料倉內(nèi)裝有雷達測位計用來探測倉內(nèi)料位。底部通向石 灰窯的計量斗。 上料系統(tǒng)當窯頂料位計指示窯內(nèi)料時，倉下電振自動向計量斗內(nèi)加料， 達到設定值后，電振停止加料。計量斗向小車內(nèi)加料，到一定時間 卷揚機自動啟動，牽引小車沿斜橋到達窯頂后，通過窯頂受料裝置 將石灰石加入窯內(nèi)。套筒窯的裝料由稱量料斗、閘門、單斗提升機、密封閘板、旋 轉(zhuǎn)布料器、料鐘及料位檢測裝置組成，窯頂旋轉(zhuǎn)布料器、密封閘板、 料鐘由液壓驅(qū)動。 套筒窯主體物料經(jīng)過窯內(nèi)的預熱帶、上部逆流煅燒帶、中部逆流煅燒帶、 下部并流煅燒帶和冷卻帶，通過窯下出灰機進入窯底料倉，最后由 振動出灰機排出窯外。套筒窯主要由窯體、 上料裝置、出料裝置、 燃燒系統(tǒng)、換熱器、 噴射器（耐熱鑄鋼）以及風機系統(tǒng)組成。窯體由內(nèi)外筒組成， 內(nèi)筒分上下兩個獨立部分， 上部為上內(nèi)筒， 下部為下內(nèi)筒。上下內(nèi)筒由雙層結(jié)構(gòu)形成圓柱形鋼板箱，鋼板箱內(nèi) 通入冷空氣對內(nèi)筒進行連續(xù)冷卻防止其高溫變形，預熱的空氣作為 燃燒室的一次空氣。內(nèi)筒與外筒同心布置，形成一個環(huán)形空間，石 灰石就在環(huán)形區(qū)域內(nèi)煅燒。燃料的燃燒過程是通過燒嘴在燃燒室內(nèi)進行的，燃燒室在窯體 的中部并分上下兩層，同一層均勻布置，上下兩層錯開布置。燃燒 產(chǎn)生的高溫煙氣通過拱下的空間進入石灰石料層。石灰石在套筒窯內(nèi)煅燒的一個顯著特點是逆流煅燒與并流煅燒 同時進行。套筒窯外殼上分布的兩層燃燒室將窯體分成兩個逆流操 作的煅燒帶和一個并流操作的煅煅燒帶。上層燃燒室至下內(nèi)套筒上 端，以及上層燃燒室至下層燃燒室之間為兩個逆流煅燒帶，下層燃 燒室至下內(nèi)筒底部為順流煅燒帶。上燃燒室為不完全燃燒，溫度不超過800 C,助燃空氣供給不足, 只有 50%左右。在廢氣引風機的作用下， 不完全燃燒煙氣進入上部料 層與來自下方含過剩空氣的氣流相遇，使不完全燃燒產(chǎn)物得到完全 燃燒。這個區(qū)域即為上部煅燒帶。在此區(qū)域內(nèi)其氣流方向與上物料 流動方向相反，逆流煅燒時，石灰石處于分解初期需要吸收大量熱 量，所以一般不會產(chǎn)生過燒現(xiàn)象。隨著料向下運動，石灰石逐步通過上部煅燒帶，在上部煅燒帶內(nèi)完全燃燒后的煙氣繼續(xù)上行至窯頂，在窯頂又分為兩部分：一部分70%g環(huán)形石灰石層對石灰石進行預熱，自身降至 180 C ;另一部 分30%經(jīng)上內(nèi)筒進入空氣換熱器，降到 350450 C，再進入廢氣總 管，送往焦炭烘干。下部燃燒室為完全燃燒室，下燃燒室燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣（溫 度v 1250C ）分成兩股：一股經(jīng)中部煅燒帶、上部煅燒帶流向窯頂 與來自上燃燒室的不完全燃燒氣體相遇;另一股氣流在下燃燒室噴 射器的作用下往下走，形成并流煅燒帶。并流煅燒是套筒窯整個煅燒工藝的關(guān)鍵，石灰最終在這個區(qū)域 內(nèi)燒成。高溫煙氣經(jīng)料層煅燒石灰，然后從下內(nèi)筒底部均布的循環(huán) 氣體入口處進入下內(nèi)筒;冷卻空氣從底部吸入窯內(nèi)，被高溫石灰預 熱后與高溫煙氣一起從下內(nèi)筒入口處進入下內(nèi)筒內(nèi)。兩股氣流混合 后稱為循環(huán)氣體（其中含有過?？諝饪梢宰鳛槿剂隙慰諝猓瑴?度一般為800900C。循環(huán)氣體經(jīng)下內(nèi)筒入口-下內(nèi)筒頂部-噴射 器t下燃燒室料層t下內(nèi)筒入口，如此循環(huán)往復。在并流煅燒區(qū)， 隨著物料向下流動， 石灰石表面逐漸形成了 CaO 外殼，其吸熱性也變差，但恰恰此時較貧化的燃料和空氣發(fā)生接觸 燃燒，熱量供給較溫和，因此不會使 CaO外殼過燒，又能使生芯繼 續(xù)分解。內(nèi)套筒分上下兩個，上內(nèi)筒懸掛在窯的頂部，下內(nèi)套筒位于豎 窯的中下部位。共有兩層，兩層之間形成環(huán)隙，環(huán)隙內(nèi)通過空氣強 制冷卻，內(nèi)筒的內(nèi)外兩側(cè)均砌耐火材料。耐火材料主要是鎂鋁尖晶 石磚、高純莫來石、高鋁磚、粘土磚、高密度粘土磚等，根據(jù)砌筑 部位的工作條件的不同分別選用。通過以上，窯內(nèi)壓力、氣流及溫度在環(huán)形截面及整個石灰石料 層中得到了均衡分布，保證了石灰石焙燒的均勻性，提高了產(chǎn)品的 質(zhì)量，同時降低了產(chǎn)品單耗，與傳統(tǒng)石灰窯相比，設備對原料的適 應性也更強。 出灰系統(tǒng)燒成的白灰由出灰機卸入窯下灰倉，倉內(nèi)白灰由電振給料排入 輸送皮帶機，然后送入配料站日料倉。 空氣空氣分為一次和二次。一次空氣由窯底吹入，二次空氣為經(jīng)過 換熱器預熱的含有過量空氣的混合氣。 廢氣由窯頂引風機抽出的廢氣，使窯保持負壓操作，廢氣用于烘干 蘭碳。后經(jīng)除塵排放。 燃氣煤氣進入上下燃燒室的燒嘴。煤氣管道上裝有電動密閉蝶閥、電動盲板閥、快切閥，可對煤 氣起到可靠切斷及流量調(diào)節(jié)能；裝有氮氣吹掃、人孔及放散裝置實 現(xiàn)煤氣的置換排空。 除塵系統(tǒng)包括篩分、窯下和粉塵收集等。2）炭材干燥熱風爐所用的燃料是篩分得到的不合格粒度蘭炭。合格粒度（325mnj）炭材，自蘭炭料倉倉底經(jīng)給料機把蘭炭送到回轉(zhuǎn)烘干窯內(nèi)，同 時熱風爐向窯內(nèi)送熱風， 使熱風與物料充分接觸， 把物料中水份帶走。 在回轉(zhuǎn)干燥窯內(nèi)炭材含水量由 8%降至 1%。經(jīng)過烘干的物料由膠帶輸 送機經(jīng)除鐵、斗式提升機，送入配料站的炭材倉中，供電石爐用?；?轉(zhuǎn)烘干機的尾氣經(jīng)旋風除塵器、布袋除塵器處理后排空。收集的炭材 粉與炭材一同進入配料站。（ 3）碳化鈣生產(chǎn) 碳化鈣生產(chǎn)包括配料、電爐進料、空心電極加料、電極糊加料、 碳化鈣冷卻、爐氣凈化與爐塵焚燒等過程。1）電爐進料 合格粒度的氧化鈣、蘭炭由倉口分別經(jīng)配料站塊料倉下的振動給料機、稱重斗，按合適的重量配比，由振動給料機分三層經(jīng)帶式輸送 機、斗式提升機送至碳化鈣生產(chǎn)廠房， 分別通過碳化鈣爐的環(huán)形加料 機進入爐料貯斗。電爐爐料共有 12 個貯倉，貯倉中的混合物料經(jīng)過向下延伸的料 管及爐蓋上的進料口靠重力連續(xù)進入爐中。2）實心電極加料 混合粉料由混合粉料倉下部進入三根電極的螺旋輸送機，再經(jīng)橡膠軟管與中央快開接頭加入實心電極內(nèi)筒， 直接進入電爐高溫熔融區(qū)， 粉料加入量占爐料消耗量的 1015%左右，粉料配比可調(diào)節(jié)。3）電極糊加料裝在電極糊盛斗內(nèi)的破碎好的電極糊 （100mn以下）經(jīng)單軌吊從地 面提升到各電極筒頂部倒入電極筒內(nèi)。電能由變壓器和導電系統(tǒng)經(jīng)自焙電極輸入爐內(nèi)， 氧化鈣和炭素原 料在電阻電弧產(chǎn)生的高溫（200（2200C）下轉(zhuǎn)變成碳化鈣。冶煉好的碳化鈣， 每隔一小時左右從爐口出爐一次， 熔融碳化鈣 流入牽引小車上的碳化鈣鍋內(nèi)，由卷揚機將小車拉到冷破廠房進行冷 卻破碎。4）碳化鈣冷卻 液態(tài)碳化鈣注入碳化鈣鍋經(jīng)牽引小車至冷卻廠房。由橋式起重機 將碳化鈣鍋用吊具從小車上吊出，放置在 "熱鍋預冷區(qū) "。冷卻兩小時 后，將碳化鈣砣從鍋內(nèi)吊出放置在冷卻區(qū)繼續(xù)冷卻，當冷卻到80C以下時破碎包裝外銷。此外，在電石爐開爐出料時產(chǎn)生的煙氣經(jīng)布袋除塵后排入大氣。 在生產(chǎn)過程中，石灰窯灰渣、烘干爐爐渣、除塵器產(chǎn)生粉料，送水泥 企業(yè)做原料綜合利用。