機械加工工藝規(guī)程設計

機械加工工藝規(guī)程設計 第一節(jié) 概述一、什么是機械加工工藝規(guī)程? 是規(guī)定產品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件，是一切有關生產人員都應嚴格執(zhí)行、認真貫徹的紀律性文件。 工藝規(guī)程由一個或若干個順序排列的工序組成 二、機械加工工藝規(guī)程的作用？ （1）工藝規(guī)程是指導生產的主要技術條件。 （2）工藝規(guī)程是生產組織和生產管理工作的依據(jù)。（3）工藝規(guī)程是新建或擴建工廠及車間的基本資料。 三、制訂工藝規(guī)程所需的原始資料 ？ 產品的全套裝配圖和零件工作圖 產品驗收的質量標準產品的生產綱領 毛坯資料 現(xiàn)場生產條件 應盡可能多了解新工藝、新方法 四、工藝規(guī)程的設計原則？ 技術要求必須保證 生產綱領要能夠滿足工藝成本最低 盡量減輕工人勞動強度 五、設計工藝規(guī)程的步驟？ 閱讀圖紙；了解產品、熟悉零件 工藝審查 選擇毛坯 擬定機械加工工藝路線 確定設備和相應的工藝裝備 確定各主要工序的技術要求和檢驗方法 確定各工序的加工余量、計算工序尺寸和公差。確定切削用量 確定時間定額 填寫工藝文件 第二節(jié) 工藝路線的制訂 制訂工藝路線考慮的主要問題？ （1）怎樣選擇定位基準？ （2）怎樣確定加工方法？ （3）怎樣安排加工順序、熱處理工序、檢驗等其他工序？ 一、定位基準的選擇? 粗基準加工的起始工序中，只能用毛坯上未經加工的表面作定位基準，則該表面稱為粗基準。 精基準利用已加工過的表面做為定位基準。 1、粗基準的選擇 A保證相互位置要求的原則：為保證不加工表面與加工表面之間的相互位置關系，應首先選擇不加工表面作粗基準，若零件上有多個不加工表面，則應選擇其中與加工表面相對位置要求較高的不加工表面為粗基準。 B合理分配加工余量的原則：對于具有較多加工平面的工件，粗基準選擇時，應考慮合理地分配各表面的加工余量。 a.應保證各加工表面有足夠的余量 應選擇毛坯余量最小的表面作為粗基準 b.對于某些重要表面，為了盡可能使其加工余量均勻，應選擇該主要毛坯面作粗基準。 C.便于裝夾工件的原則：為了使定位穩(wěn)定、可靠，夾具結構簡單，操作方便，作為粗基準的表面應不是分型面，應盡可能平整光潔，且有足夠大的尺寸。 D不得重復使用的原則：同一方向上的粗基準原則上只允許使用一次，因為粗基準本身都是未經加工的表面，精底低，表面粗糙度數(shù)值大，在不同工序中重復使用同一尺寸方向上的粗基準，則不能保證被加工面之間的相互位置精度。 2、精基準的選擇 A基準重合原則：設計基準作為定位基準。 B基準統(tǒng)一原則：盡可能在多數(shù)工序中采用此基準作為定位基準，稱為“基準統(tǒng)一”可以各個工序中采用的夾具統(tǒng)一，可減少設計和制造夾具的時間和費用，提高生產率。 C便于裝夾原則：保證工件定位穩(wěn)定，準確，夾緊可靠，夾具結構簡單操作方便 D互為基準原則：為了獲得均勻的加工余量及較高的相互位置精度，可采用互為基準，反復加工的原則 E自為基準原則：當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻時，可選擇加工面本身為精基準，以保證加工質量和提高生產率。 粗基準選擇案例 精基準選擇案例 支架零件加工粗基準和精基準選擇案例 二、怎樣確定加工方法？ 加工方法的選擇主要與以下因素有關： （1）零件上的加工表面的種類 （2）零件的材料及毛坯 （3）零件的結構形式及大小 （4）零件的生產綱領 （5）零件上加工表面的技術要求 （6）工廠的現(xiàn)有生產設備 當以上條件明確后，要準確選擇出加工方法，必須熟悉一下幾個問題： 1、各種加工方法的經濟加工精度 經濟加工精度：是指在正常的加工條件下，（包括完好的機床設備、必要的工藝裝備、標準的工人技術等級、標準的耗用時間和生產費用）所能達到的加工精度和表面質量。加工精度和加工成本的關系 2、熟悉各種機床的結構特點及應用特點 3、了解各種典型表面的加工工藝方案 外圓的主要加工方案 1、粗車 尺寸公差等級低于IT11,表面粗糙度Ra值大于12.5um外圓。 2、粗車半精車 3、粗車半精車精車（主要針對半精車后沒有淬火的鋼件） 4、粗車半精車精車精細車（主要針對有色金屬） 5、粗車半精車磨削（主要針對半精車后淬火的鋼件） 孔加工方案的選擇 1）IT10級以下的孔 鉆孔即可 2）IT9級實體孔 孔徑小于10mm，可采用鉆鉸；孔徑小于30mm，可用鉆模鉆孔，或鉆擴；孔徑大于30，一般采用鉆粗鏜 3）IT8級實體孔 孔徑小于20mm可采用鉆一鉸；孔徑大于20mm，視具體情況可采用鉆一擴一鉸 鉆粗鏜精鏜 鉆拉 淬火鋼的終加工采用磨削 4）IT7級實體孔 孔徑小于12mm，一般采用鉆粗鉸精鉸孔徑大于12mm，可視具體情況，選擇鉆擴粗鉸精鉸 鉆拉精拉 鉆擴（粗鏜）粗磨精磨 5）IT6級實體孔 與IT7級加工順序列相同，再視具體情況分別采用精細鏜、手鉸、精磨、研磨、珩磨等精細加工方法。 平面加工方案 ：粗刨、粗銑、初磨、粗車、粗插加工非接觸平面 ：粗刨粗刨刮研適合加工未淬硬的各種導向平面 ：粗車半精車磨削適合于盤套和軸類件端面的加工 ：初磨粗磨精磨適于毛坯精度較高，余量較小 ：粗銑精銑高速精銑有色金屬的零件大平面加工 ：粗插精插適合于加工單件小批加工方孔，在鍵孔等內平面加工 ：精度要求更高，表面Ra值要求低，可加研磨。 三、怎樣安排工藝順序？ 1、機械加工順序的安排原則 先基準后基它 先面后孔 先主后次 先粗后精 綜合以上原則，常見的機械加工順序為：定位基準的加工主要表面的粗加工次要表面加工主要表面的半精加工次要表面加工修基準主要表面的精加工 2、熱處理工序的安排 熱處理按照其目的不同，分為預備熱處理和最終熱處理兩大類： 預備熱處理：正火和退火可以消除毛坯制造時產生的內應力，穩(wěn)定金屬組織和改善金屬的切削性能，一般安排在粗加工之前；時效處理主要用于消除毛坯缺陷和機械加工過程中產生的內應力，一般安排在粗加工前后進行；調質處理可以改善材料的綜合力學性，能獲得均勻細致的索氏體組織，為表面淬火和氮化處理作組織準備。對硬度和耐磨性要求不高的零件，調質處理可以作為最終熱處理工序，一般安排在粗加工之后，半精加工之前。 最終熱處理：淬火處理或滲碳淬火處理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性，常需進行預先正火及調質處理，淬火處理一般安排在精加工或磨削之前進行，當用高頻淬火時，也可安排為最終工序。 滲碳淬火處理，適用于低碳鋼和低合金鋼，其目的是使零件表層含碳量增加，經淬火后可使表層獲得高的硬度和耐磨性，而心部仍可保持一定強度和較高的塑韌性，滲碳淬火一般安排在半精加工之后進行。 滲氮處理是使氮原子滲入金屬表面，從而獲得一層含氮化合物的處理方法滲氮可提高零件表面的硬度，耐磨性疲勞強度和耐蝕性。滲氮處理溫度低，變形小，應盡量靠后安排。 表面處理（電鍍及氧化）可提高零件的抗腐蝕能力。增加耐磨性，使表面美觀，一般安排在工藝過程最后進行。 零件機械加工的一般工藝路線為：毛坯制造退火或正火主要表面的粗加工次要表面的加工調質（或時效）主要表面的半精加工次要表面加工淬火（或滲碳淬火）修基準主要表面的精加工。 3、輔助工序的安排 檢驗是主要的輔助工序，除每道工序由操作者自行檢驗外，在粗加工之后，精加工之前，零件轉車間前后，重要工序加工前后，以及零件全部加工完成之后，還要安排獨立的檢驗工序。 除檢驗外，去毛刺工序，清洗、防銹、去磁、平衡等，都是輔助工序。 四、工序的集中與分散 劃分工序時有兩種不同的方法，即工序集中和工序分散 工序集中：就是將工件的加工集中在幾道工序內完成。 工序集中的特點：有利于保證各加工面間的相互位置精度、有利于采用高效設備、節(jié)省裝夾工件時間、減少工件搬動次數(shù) 工序分散：就是將工件的加工內容分散在較多的工序內完成 工序分散的特點：各工序使用的設備和夾具比較簡單、調整、對刀比較容易、對操作工人技術水平要求低 工序集中和分散的程度應對生產規(guī)模，零件的結構特點，技術要求和設備等具體生產條件綜合考慮后決定。 五、怎樣劃分加工階段？ 通常將工藝過程劃分為粗加工，半粗加工，精加工三個階段，三個階段的目的不同。 粗加工階段的目的：是盡快切除零件各個表面上的大部分加工余量。 半精加工階段的目的：繼續(xù)減少加工余量，為主要表面的精加工作準備。 精加工階段的目的：主要表面達到技術要求。 精密、光整加工階段的目的：達到高精度要求。 劃分加工階段的原因： 保證加工質量 合理使用設備 便于安排熱處理工序 便于發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，保護精加工表面。但各要階段劃分不是絕對的。 第三節(jié) 加工余量、工序尺寸及公差的確定 一、怎樣確定加工余量？ 1、加工余量的概念 加工余量：從加工表面上切除的金屬層厚度稱為機械加工余量 加工總余量：從要加工的表面上切除全部多余金屬層的厚度 工序余量：完成某工序而從某一表面上切除的金屬層厚度 （相鄰兩工序的工序尺寸之差） 工序余量有單邊和雙邊余量之分 零件非對稱結構的非對稱表面，其加工余量為單邊余量 工序余量Zb=工件某一工序前后尺寸之差 Zb=a-b （b-a) 零件對稱結構的對稱表面，加工余量為雙邊余量 對稱的雙邊余量：軸： 2Zb=da-db 孔： 2Zb=db-da 因為尺寸的加工誤差，加工余量是變動的，因此加工余量又有公稱（或基本）加工余量，最大加工余量和最小加工余量之分。 公稱加工余量：前工序與本工序基本尺寸之差（通常情況下，指加工余量或手冊中查到的加工余量） 最小加工余量：對包容面，等于本工序最小工序尺寸與前工序最大工序尺寸之差；對被包容面，等于前工序最小工序尺寸與本工序最大工序尺寸之差。 最大加工余量：對包容面，等于本工序最大工序尺寸與前工序最小工序尺寸之差；對被包容面，等于前工序最大工序尺寸與本工序最小工序尺寸之差； 公差帶尺寸的標注： 工序尺寸公差帶，一般按規(guī)定“單向入體”原則，即： 對被包容面，工序基本尺寸為最大極限尺寸，上偏差為零 對包容面，工序基本尺寸即為最小極限時，下偏差為零 孔與孔（或平面）之間的距離尺寸應按對稱分布標注 毛坯尺寸通常是正負分別標注的 O Ob OO b22L 12L 加工余量和加工尺寸分布圖 2影響加工余量的因素 （1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷層深度Ha。 （2）前工序的尺寸公差Ta （3）前工序的相互位置偏差a （4）本工序的加工時的安裝誤差b 3確定加工余量的方法 （1）計算法 非對稱加工面（如平面） ZbTa+(Ra+Ha)+ 對稱加工面（如軸或孔） 說明：（a）兩個基本公式應用時可根據(jù)具體加工條件簡化 （b）光整加工主要是降低表面粗糙度值。加工余量只需要去掉前工序Ra值就行。 （2）查表修正法 （3）經驗估算法a b 2 2( ) 2 b a a bZ T Ra Ha 六、工序尺寸的確定（如何正確地確定工序尺寸及其公差） 工序尺寸及其公差的確定，不僅取決于設計尺寸及加工余量，而且還與工序尺寸的標注方法以及定位基準的選擇和轉換有關。因此，計算工序尺寸時應根據(jù)不同情況采用不同的方法。 外圓，內孔和某些平面的加工，其定位基準與設計基準重合，同一表面需經過多道工序加工才能達到圖紙要求。此時，各工序尺寸及公差取決于各工序的加工余量及加工精度。 計算方法：先確定各工序的基本余量和各工序加工的經濟精度，然后根據(jù)設計尺寸和各工序余量，從后向前推算各工序基本尺寸，直到毛坯尺寸，再將各工序尺寸的公差按“單向入體原則”標注。 案例：材料45鋼，毛坯是熱軋棒料， 毛坯尺寸：340.5 公差等級 公差 Ra值 工余尺寸及公差： 粗車： 余量2.6 IT13. 0.39 12.5 31.4-0.39 半精車： 1.0 IT10 0.10 3.2 30.4-0.10 半精磨： 0.25 IT8 0.039 0.4 30.15-0.039 精磨： 0.15 IT6 0.013 0.2 30-0.013 umRa 2.0013.030 為 說明： （1）粗車余量一般在表中無法查出，是通過毛坯余量減去其余工序余量之和計算出來的。 （2）根據(jù)余量，可向前推出各工序尺寸，各工序尺寸公差按“單向入體原則”標 （3）毛坯的余量及毛坯公差根據(jù)毛坯生產類型和結構特點及生產廠的具體條件參照有關毛坯手冊。 第四節(jié) 工藝尺寸鏈 一、工藝尺寸鏈的定義 1尺寸鏈互相聯(lián)系，且按一定順序排列的封閉的尺寸圖形。 L1L2 L3 L4LL3 L4L1L2 L A1 A2A3A A3A A2A1 2工藝尺寸鏈在機械加工過程中，同一個工件的各有關工藝尺寸所組成的尺寸鏈。 自然形成的尺寸 直接獲得的尺寸 3. 尺寸鏈的特征(1)封閉性：尺寸鏈的各尺寸應構成封閉形式,并且是按照一定順序首尾相接的。(2)關聯(lián)性：尺寸鏈中的任何一個尺寸變化都將直接影響其它尺寸的變化。 二、工藝尺寸鏈的組成 1、環(huán)尺寸鏈中的每一個尺寸稱為尺寸鏈中的環(huán)。 2、環(huán)的分類：環(huán)可分為封閉環(huán)和組成環(huán)，組成環(huán)又分為增環(huán)和減環(huán)。 3、封閉環(huán)加工過程中最后自然形成的尺寸，稱為封閉環(huán)，用AO表示，一個尺寸鏈中只能有一個封閉環(huán)。 4、組成環(huán)加工過程中直接獲得的尺寸稱為組成環(huán)，又分為增環(huán)和減環(huán)。 （1）增環(huán)尺寸鏈的組成環(huán)中，若其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大時，引起封閉環(huán)相應增大，則該組成環(huán)稱為增環(huán)。用表示。 （2）減環(huán)尺寸鏈的組成環(huán)中，若其它組成環(huán)不變，該環(huán)增大時，引起封閉環(huán)的相應減小，則該組成環(huán)稱為減環(huán)。用表示 三、增減環(huán)的判定方法 對于環(huán)數(shù)較少的尺寸鏈，可以用增減環(huán)的定義來判別組成環(huán)的增減性質。 對環(huán)數(shù)較多的尺寸鏈，可在尺寸鏈圖上，先假設封閉環(huán)為減環(huán)方向，沿減環(huán)方向繞尺寸鏈回路一圈，順次給每一個環(huán)畫出箭頭，所得的即為各組成環(huán)的方向。（如圖 ） 四、工藝尺寸鏈的建立 工藝尺寸鏈的核心問題：找出工藝尺寸之間的內在聯(lián)系。 1封閉環(huán)的確定：封閉環(huán)不是在加工過程中直接找到的，而是通過其它工序尺寸間接獲得的，它隨著零件加工工藝方案的變化而變化 必須根據(jù)零件的具體加工方案仔細分析 2組成環(huán)的查找: 組成環(huán)的基本特點：加工過程中直接獲得。而且對封閉環(huán)有影響的工序尺寸。 一般是指從定位基準面（或測量基準面）到加工面之間的尺寸 查找方法：從構成封閉環(huán)的兩面開始，同步地按照工藝過程的順序，分別向前查找該表面最近一次加工的尺寸，之后再進一步向前查找此加工尺寸的工序基準的最近一次加工時的加工尺寸，如此繼續(xù)向前查找，直到兩條路線最后得到的加工尺寸的工序基準重合，（即兩者的工序基準為同一表面） 工序1：以大端面A定位，車端面D得工序尺寸A1，并車小外圓至B面，保證尺寸 工序2：以端面D定位，精車端面A得工序尺寸A2，并在鏜大孔時車端面C，使孔深尺寸為A3 工序3：以端面D定位，磨大端面A保證全長尺寸 00.240 00.550 五、尺寸鏈的極值法計算的基本公式 1封閉環(huán)的基本尺寸（等于所有增環(huán)的基本尺寸之和減去所有減環(huán)的基本尺寸之和。即： 2封閉環(huán)的中間偏差 封閉環(huán)的中間偏差等于所有增環(huán)的中間偏差之和減去所有減環(huán)的中間偏差之和： 即 1 1n mO i ii i nA A A 1 1n mO i ii i nA 3封閉環(huán)的極限尺寸 封閉環(huán)的最大極限尺寸等于所有增環(huán)的最大極限尺寸之和減去所有減環(huán)的最小極限尺寸之和 封閉環(huán)的最小極限尺寸等于所有增環(huán)的最小極限尺寸之和減去所有減環(huán)的最大極限尺寸之和。 即： minmax max1 1n mO i ii i nA A A min min max1 1n mo i ii i nA A A 4封閉環(huán)的上、下偏差 封閉環(huán)的上偏差等于所有增環(huán)的上偏差之和減去所有減環(huán)的下偏差之和 5封閉環(huán)的公差 封閉環(huán)的公差等于各組成環(huán)的公差之和0 1 1n mi ii i nES ES EI 1 1n m mo i i ii i n iT T T T 6封閉環(huán)的平均尺寸 封閉環(huán)的平均尺寸等于所有增環(huán)的平均尺寸之和減去所有減環(huán)的平均尺寸之和。 即： 1 1n moav iav iavi i nA A A 六、工藝尺寸鏈的應用： 1、基準不重合時工序尺寸及公差的確定 （1）測量基準與設計基準不重合時尺寸的換算 存在“假廢品”的問題 案例 (如圖) （2）定位基準與設計基準不重合時尺寸的換算。 2、中間工序的工序尺寸換算 （1）從尚需繼續(xù)加工表面標注的工序尺寸計算 零件加工中，有些加工表面的定位基準是一些尚需繼續(xù)加工的表面；當加工這些表面時，不僅要保證本工序對該加工表面的尺寸要求，同時還要間接保證從該加工表面標注的工序尺寸要求。 例題：（如圖）內孔尺寸中40+0.039,鍵槽深度尺寸為43.3+0.2 加工順序： 精鏜內孔至39.6+0.062 銑鍵槽深至尺寸A1 熱處理 磨內孔至40+0.039 分析：從加工順序可以看出：鍵槽尺寸43.3+0.2mm是間接保證的，也就是在完成工序尺寸40+0.039后，最后自然形成的，所以40+0.2mm是封閉環(huán)，而39.6+0.062和40+0.039及工序尺寸A1是加工時直接獲得的尺寸，為組成環(huán)。 （2）產品中有些零件表面需要進行滲碳和滲氮處理，而且在精加工后還要保證規(guī)定的滲層深度。必須正確的確定精加工前滲層的深度尺寸，因此要進行類似的尺寸鏈換算。 例題：襯套零件，孔經145+0.04mm，精加工后要求滲氮層深度to=0.3+0.2該表面加工順序為： 磨內孔至144.76+0.04 滲氮處理 精磨孔至145+0.04并保證滲氮層深度（如圖） 七、工序尺寸的圖解跟蹤法 當零件的加工工序和同一方向尺寸都較多，工序中工藝基準和設計基準又不重合，且多次轉換工藝基準時，工序尺寸及其公差的換算會很復雜。 關健是：用圖解跟蹤法如何直觀，簡便地建立工藝尺寸鏈 如何繪制跟蹤圖 1）畫出工件簡圖（當零件形狀為對稱時，可只畫出一半）標出與工藝尺寸鏈有關的設計尺寸。從有關表面向下引出表面線，代表不同加工工序中有余量區(qū)別的不同加工表面 2）按圖左上方規(guī)定的符號，按加工的先向順序依次標出定位基準，工序基準，工序尺寸及加工余量，加工余量的剖面線按“單向入體”方向標出 3）在下方標出零件圖紙要求的尺寸。（ 該零件的加工順序: (1)以大端面E定位車小端面A，尺寸為A1，E面留磨余量0.2mm；車外圓及臺階面C，尺寸為A2。 （2）以臺階面C定位車內孔端面D，尺寸為A3；鏜孔車內端面B，尺寸為A4。 （3）以小端面A定位磨大端面E，尺寸為A5。 確定各工序的工序尺寸及公差。 1、確定各封閉環(huán)和組成環(huán)。工序尺寸都是加工中直接得到的，是組成環(huán)，設計要求尺寸一般都可以看成是間接得到的，是封閉環(huán) 2、從圖紙設計尺寸或加工余量（封閉環(huán)）的兩端出發(fā)，沿零件表面引線同時垂直向上跟蹤，當遇到圓點時就通過繼續(xù)向上跟蹤，當遇到尺寸箭頭時，就沿箭頭拐彎，經過該尺寸線到末端后垂直轉彎繼續(xù)向上跟蹤，直至兩條跟蹤線在加工區(qū)內匯合封閉為止。 八、平面尺寸鏈計算例如：如圖為箱體零件的工序簡圖，其中兩孔III之間的中心距L=1000.01，30，Lx86，Ly50。由于兩孔是在座標鏜床上加工，為了保證滿足孔距尺寸 對于座標尺寸Lx,Ly ,應控制多大公差？ LxyyL 30 x100 0.1 LxyyL 30 x100 0.130 LL xy L(b) 30 LL xy (c) LLxcossinyL 列 出 尺 寸 鏈 圖 （ 如 圖 b） ， 它 由L 、 Lx、 Ly 三 尺 寸 組 成 的 封 閉圖 形 。 其 中 L是 加 工 結 束 后 才 獲 得的 ， 故 是 封 閉 環(huán) ， Lx、 Ly是 組 成環(huán) 。 若 把 Lx、 Ly 向 尺 寸 線 上 投 影 ，就 將 此 平 面 尺 寸 鏈 轉 化 為 三 尺 寸 組成 的 線 性 尺 寸 鏈 了 （ 如 圖 c） 。 第五節(jié)時間定額和提高生產率的途徑 一、時間定額 1、定義：指在一定的生產條件下，規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間。 2、時間定額的組成 （1）基本時間t基：直接改變生產對象 注意：對切削加工來說，基本時間就是切去金屬所消耗的時間，同時不同的加工方法其計算公式也不同。 （2）輔助時間：為實現(xiàn)工藝過程而必須進行的各種輔助動作所消耗的時間。 主要包括：裝、卸工件；開動、停止機床；改變切削用量；測量工件尺寸；退刀等 基本時間和輔助時間總和稱為操作時間 （3）布置工作地時間：工人照管工作地所消耗時間（更換刀具；潤滑機床；清理切屑；收拾工具等） （4）休息和生理需要時間：恢復體力和滿足生理需要所消耗的時間 （5）準備和終結時間：生產一批產品的零部件，進行準備和結束工作所消耗的時間 包括熟悉工藝文件、領取毛坯、安裝刀具和夾具、調整機床和刀具；加工完后拆下和歸還工藝裝備、發(fā)送成品等； 二、提高生產率的工藝途徑 1、縮短基本時間 （1）提高切削用量（例如刀具材料的改變） （2）采用復合工步 多刀單件加工；單刀多件或多刀多件； 2、減少輔助時間和輔助時間與基本時間重合 3、減少布置工作地時間 4、減少準備和終結時間 第六節(jié) 工藝方案的比較與技術經濟分析 生產成本：整個生產過程中所消耗的費用，稱為生產成本，由兩部分組成：一部分與工藝過程直接有關，稱為工藝成本；另一部分與工藝過程不直接有關。 1工藝成本的組成及計算。 工藝成本由可變費用V和不變費用C兩部分組成部分組成 零件加工全年工藝成本S與單件工藝成本S d可由下式表示 S=VN+C N零件的年產量 V 可變成本 Sd=V+ C不變成本 全年工藝成本S與年產量 N 及單件工藝成本Sd與年產量的關系圖NC 2工藝方案的經濟性評比。 （1）當需評比的工藝方案均采用現(xiàn)有設備或其基本投資相近時，可用工藝成本評比各方案經濟性的優(yōu)劣。 1）兩加工方案中少數(shù)工序不同，多數(shù)工序相同時，可通過計算少數(shù)不同工序成本Sd1與Sd2進行評比。 當年產量N為一定時，若Sd1Sd2,則第二方案為可選方案，若年產量N為一變量，則可根據(jù)上式作出曲線進行比較。 NCVSd NCVSd 222 111 2）兩加工方案中，多數(shù)工序不同，少數(shù)工序相同時，則以該零件加工全年工藝成本（S1、S2）進行比較 S1=NV1+C1 S2=NV2+C2 當年產量N為一定數(shù)時，若S1S2, 則選擇第二方案；若年產量為變量時，可根據(jù)上式作圖比較。 （2）兩種工藝方案的基本投資差額較大時，還要考慮基本投資差額的回收期限。 K基本投資差額 S全年工藝成本差額 Q由于采用先進設備促使產品上市快，工廠從產品銷售中取得的全年增收總額 1 22 1( )K K KS S Q S Q