物料需求計劃(MRP)

第7章 物料需求計劃（MRP）,學(xué)習(xí)要點 1MRP基本概念及內(nèi)容； 2MRP作用與意義； 3物料清單BOM單的主要內(nèi)容及低位碼和虛擬件； 4MRP編制基本原理 5影響MRP的策略因素 6MRP的處理邏輯流程 7MRP的計算 8MRP的更新 9MRP編制案例。,71MRP概述,1MRP概念及內(nèi)容 物料需求計劃（Material Equirement Planning,MRP）是ERP管理層的計劃，MRP計劃的運行是由ERP決策層的主生產(chǎn)計劃（MPS）驅(qū)動的，協(xié)調(diào)生產(chǎn)的物料需求和庫存之間的差距。,MRP主要解決以下5個問題： （1）要生產(chǎn)（含采購或制造）什么？生產(chǎn)（含采購或制造）多少？（這些數(shù)據(jù)從MPS獲得） （2）要用到什么?（這些數(shù)據(jù)根據(jù)BOM表獲得。） （3）已經(jīng)有了什么？（這些數(shù)據(jù)根據(jù)物料庫存信息，即將到貨信息或產(chǎn)出信息獲得。） （4）還缺什么？（這些數(shù)據(jù)根據(jù)MRP計算結(jié)果獲得。） （5）何時安排（包括何時開始采購制造、何時完成采購制造）？（這些數(shù)據(jù)通過MRP計算獲得。）,2MRP作用,MRP是MPS需求的進一步展開，也是實現(xiàn)MPS的保證和支持，它根據(jù)MPS、物料清單和物料可用量，計算出企業(yè)要生產(chǎn)的全部加工件和采購件的需求量；按照產(chǎn)品出廠的優(yōu)先順序，計算出全部加工件和采購件的需求時間，并提出建議性的計劃訂單。,3生產(chǎn)規(guī)劃意義,MRP是生產(chǎn)管理的核心，它將主生產(chǎn)計劃排產(chǎn)的產(chǎn)品分解成各自制零部件的生產(chǎn)計劃和采購件的采購計劃。物料需求計劃子系統(tǒng)能幫助企業(yè)擺脫舊的按臺、套組織生產(chǎn)的管理方式，提供給企業(yè)一套全新的科學(xué)的管理方式。物料需求計劃的計劃周期可以是周、日，也可以明細(xì)到小時。,72MRP基本原理,721物料清單 物料清單（Bill of Materials，BOM）是指產(chǎn)品所需零部件明細(xì)表及其結(jié)構(gòu)。它表明了產(chǎn)品部件組件零件原材料之間的結(jié)構(gòu)關(guān)系，以及每個組裝件所包含的下屬部件（或零件）的數(shù)量和提前期（LT）。,1BOM與產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹,一個BOM文件，至少應(yīng)包括3個數(shù)據(jù)項：物料標(biāo)識（或物料編碼）、需求量（每一個父項所需該子項的數(shù)量）、層次碼（該物料在結(jié)構(gòu)表中相對于最終產(chǎn)品的位置）。,在BOM中，可以得到的信息是： （1）一個上屬項 ( 產(chǎn)品、部件、組件等 ) 是由哪些下屬項 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所組成的。同理，也可以說明某個下屬項應(yīng)用于哪些上屬項。上屬項為父項，下屬項為子項。 （2）一個上屬項對構(gòu)成它的下屬子工頁的數(shù)量要求。 BOM 給出了每個子項在其父項中的需要量。,2低位碼,所謂低位碼是指某個物料在所有產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹中所處的最低層數(shù)，因此可以通過零部件所在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹中的層次來決定它的低位碼。 一個物品只能有一個低位碼，當(dāng)一個物品在多個產(chǎn)品中所處的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)層次不同或即使處于同一產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中但卻處于不同產(chǎn)品結(jié)構(gòu)層次時，則取處在最低層級碼作為該物品的低位碼，即取層次最低的、數(shù)字最大的層級碼。,3虛擬件,顧名思義，“虛擬件”表示一種并不存在的“虛構(gòu)”的物料，它在圖紙上與加工過程中都不出現(xiàn)。其作用只是為了達(dá)到一定的管理目的，如組合采購、組合存儲、組合發(fā)料，這樣在處理業(yè)務(wù)時，用計算機查詢只需要對虛擬件操作，就可以自動生成實際的業(yè)務(wù)單據(jù)。這種“虛擬件”甚至可以查詢到它的庫存量與金額，但存貨核算只針對實際的物料。,722MRP原理概述,MRP運算與制定的基本原理是： （1）由最終產(chǎn)品的主生產(chǎn)計劃導(dǎo)出有關(guān)物料（組件、材料）的需求量與需求時間。 （2）根據(jù)物料的提前期確定投產(chǎn)或訂貨時間。,MRP所需要的需求方面的數(shù)據(jù)來源有以下兩個： （1）主生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)。從MPS中得到在何時、應(yīng)產(chǎn)出何種產(chǎn)品及數(shù)量是多少。這是根據(jù)較高層的物品或成品的需求派生出來的需求。 （2）獨立需求數(shù)據(jù)。在極少數(shù)情況下，由于一些原因，對零部件的獨立需求不包括在MPS中，如維修、服務(wù)用的備件與特殊目的需要等。,制定MRP依據(jù)的關(guān)鍵信息有： （1）主生產(chǎn)計劃（MPS）。物料需求計劃由MPS推動。 （2）物料清單（BOM）。由于最終產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中的各個子件加工周期不同，即對同一BOM（同一產(chǎn)品）中的物料需求時間不同，因此，MRP要根據(jù)產(chǎn)品的BOM對MPS進行需求展開（數(shù)量與提前期）。 （3）庫存信息。依據(jù)物料庫存信息確定各個物料的需求量。,723MRP的策略因素,1制造/采購標(biāo)識碼 2提前期 3安全庫存 4損耗率 （1）組裝廢品系數(shù) （2）零件廢品系數(shù) （3）材料利用率 5批量政策,73MRP處理過程,1MRP的處理邏輯流程圖,2MRP中每個項目的計算步驟,具體計算如下： （1）計算物料毛需求量。 考慮相關(guān)需求和低位碼推算計劃期全部的毛需求。 項目毛需求量項目獨立需求父項的相關(guān)需求 其中 父項的相關(guān)需求父項的計劃訂單數(shù)量項目用量因子 （2）推算PAB初值。 考慮毛需求推算特定時段的預(yù)計庫存量。 PAB初值上期末預(yù)計可用庫存量計劃接收量毛需求量 （3）計算凈需求量。考慮安全庫存推算特定時段的凈需求量。 當(dāng)PAB初值安全庫存時，凈需求0 當(dāng)PAB初值安全庫存時，凈需求安全庫存PAB初值,（4）推算計劃產(chǎn)出量 利用批量規(guī)則，生成訂單計劃，即計劃產(chǎn)出量和產(chǎn)出的時間。 當(dāng)凈需求0時，計劃產(chǎn)出量N批量（N為整數(shù)倍） （5）推算預(yù)計可用庫存量。 當(dāng)期預(yù)計可用庫存量PAB初值MPS計劃產(chǎn)出量 （6）生成訂單計劃和下達(dá)訂單計劃。 考慮損耗系數(shù)和提前期，下達(dá)訂單計劃，即計劃投入量和投入的時間。計劃投入量與計劃產(chǎn)出之間的關(guān)系可由下式描述： 計劃投入量計劃產(chǎn)出量/損耗系數(shù) 計劃投入時間計劃產(chǎn)出時間提前期,3確認(rèn)MRP,生成MRP后，進行能力計劃運算，要通過能力需求計劃校驗其可執(zhí)行性。進行能力平衡后，要對MRP進行確認(rèn)。企業(yè)應(yīng)該按照確認(rèn)的MRP執(zhí)行，下達(dá)制造訂單和采購訂單。如發(fā)現(xiàn)問題計劃人員應(yīng)及時采取措施解決。將通過檢查的計劃訂單（MRP）直接下達(dá)到采購部門和車間去執(zhí)行。,74 MRP的更新方法,1再生法 在使用再生法時，其處理過程包括的內(nèi)容有： （1）主生產(chǎn)計劃中列出來的每一個最終項目的需求都要加以分解。 （2）每一個BOM文件都被訪問到。 （3）第一個庫存狀態(tài)記錄都要經(jīng)過重新處理。,2凈改變法 凈改變式系統(tǒng)的實施可以采用以下兩種方式。 （1）較頻繁的重排計劃（通常每天批處理一次）。 （2）連續(xù)地重排計劃，即實時處理。,75 MRP編制案例,【案例】 以X、Y兩種產(chǎn)品為例，兩種產(chǎn)品包含的層次子件和需用的數(shù)量及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)樹見圖7.8所示。假定兩種產(chǎn)品已經(jīng)過主生產(chǎn)計劃推算出計劃投入量和產(chǎn)出量，其與所含物料的提前期、批量、安全庫存、現(xiàn)有量、已分配量等均為已知。,圖7.8X、Y產(chǎn)品結(jié)構(gòu)圖,計算步驟如下： 1推算毛需求量。 （1）推算X對A、B、C的毛需求量。 （2）推算Y對C、E的毛需求量。 （3）推算X、Y對C的總毛需求量。 2推算PAB初值。 3推算凈需求。 4推算計劃產(chǎn)出量。 5推算預(yù)計可用庫存量。 6推算計劃投入量。,綜合以上計算結(jié)果列表如下：,思考題： 1物料需求計劃MRP主要解決哪些問題？ 2什么是BOM單？它在MRP中起何作用？ 3在BOM表中，為什么要設(shè)置虛擬件？ 4在編制 MRP 時，有哪些策略因素影響MRP的編制？ 5計算物料需求時，要考慮哪些損耗？ 6簡述MRP的處理邏輯流程。 7簡述MRP的推算步驟及計算方法。 8MRP的更新方法有哪些？,