機械制造基礎課程設計畢業(yè)設計論文制定后鋼板彈簧吊耳零件的加工.doc
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機械制造基礎課程設計畢業(yè)設計論文制定后鋼板彈簧吊耳零件的加工.doc
XX大學機械制造基礎課程設計 設計題目:制定后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝,設計鉆37孔的鉆床夾具學生姓名: 學生學號: 院(系): 年級專業(yè): 指導教師: 2006-9-26 哈爾濱理工大學 機械制造工藝及夾具課程設計任務書設計題目:制定后鋼板彈簧吊耳的加工工藝,鉆37孔的鉆床夾具 設計要求:1.中批生產(chǎn);2.盡量選用通用夾具。 設計內(nèi)容:1.填寫設計任務書; 2.制訂一個中等零件的加工工藝過程,填寫工 藝過程卡和工序卡各一張; 3.設計指導教師指定的工序夾具,繪制全套夾具圖紙,要求用計算機繪圖; 4.編寫設計說明書一份,按照畢業(yè)論文的格式 寫,要求打印文稿。目 錄 設計任務書-1 一.零件的分析 -2 二.工藝規(guī)程設計(一)確定毛坯的制造形式- 3(二)基面的選擇 - 3(三)制訂工藝路線 -3(四)機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 - 5(五)確定切削用量及基本工時 - 6 三.夾具設計 - 11(一)問題的提出 - 11(二)卡具設計 -12 四.參考文獻 - 13一 零件的分析零件的工藝分析后鋼板彈簧吊耳共有三組加工表面,現(xiàn)分述如下:1)以37mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括:一個37mm的孔,尺寸為76mm的與37mm孔相垂直的平面,其中主要加工表面為37mm的孔;2)以30mm孔為中的加工表面這一組加工表面包括:兩個30mm的孔,以及尺寸為77與兩個30mm 孔相垂直的內(nèi)平面,以及兩個孔的外表面;3)以10.5mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括:兩個10.5mm的孔二 工藝規(guī)程設計(一) 確定毛坯的制造形式 零件材料為35鋼,考慮到該零件在汽車中的受力并保證零件的工作可靠性,零件為中批生產(chǎn),因此,毛坯可采用模鍛成型(二) 基面的選擇基準面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?;孢x擇的正確與合理,可以使加工質(zhì)量得到保證,生產(chǎn)效率得以提高。否則,加工工藝過程中會問題百出,更有甚者,還會造成零件大批報廢,使生產(chǎn)無法正常進行。 (1)粗基準的選擇。以30mm孔一側端面為粗基準,以消除,三個自由度,然后加一個輔助支承。 (2)精基準的選擇。根據(jù)基準重合和互為基準原則,選用設計基準作為精基準,當設計基準與工序基準不重合時,應該進行尺寸換算。(三)制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀,尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領為中批生產(chǎn)的條件下,可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具來提高生產(chǎn)效率。除此以外,還應當考慮經(jīng)濟效率,以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1.工藝路線方案一 工序 粗銑37mm孔端面。 工序 精銑37mm孔端面。 工序 擴,粗鉸,精鉸37mm孔并加工倒角1.545。工序 粗銑30mm孔端面。工序 擴,粗鉸 30mm孔并加工倒角145工序 粗銑尺寸為77mm的孔端面。工序 精銑尺寸為77mm的孔端面。工序 鉆2- 10.5mm孔。工序 銑寬為4mm的槽工序 去毛刺工序 檢查。 2.工藝路線方案二工序 粗銑37mm孔端面。 工序 粗鏜37mm孔,倒角1.545。 工序 粗銑30mm孔外端面。工序 粗銑30mm孔內(nèi)端面。工序 擴,粗鉸 30mm孔并加工倒角145。工序 粗鏜37mm孔。工序 半精銑37mm孔端面。工序 半精銑37mm孔端面。工序 鉆2-10.5mm孔。工序 銑寬為4mm的槽工序 去毛刺。工序 檢查。 工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于:方案一是先加工37mm孔端面,再以該加工平面為基準加工其余平面,最后加工各個孔;方案二是先以30mm孔外端面為基準加工37mm孔端面,再以37mm孔端面為基準加工其它端面和孔。兩相比較可以看出,方案二遵循互為基準原則能夠較好的保證加工精度,對設備要求較低,而方案一工序比較集中,考慮實際設備條件,可將兩個方案進行綜合考慮。具體工藝過程如下:工序 粗銑37mm孔端面。 工序 粗鏜37mm孔,倒角1.545。 工序 粗銑30mm孔外端面。工序 粗銑30mm孔內(nèi)端面。工序 擴,粗鉸 30mm孔并加工倒角145。工序 粗鏜37mm孔。工序 半精銑37mm孔端面。工序 半精銑37mm孔端面。工序 鉆2-10.5mm孔。工序 銑寬為4mm的槽工序 去毛刺。工序 檢查。(四)機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼,毛坯重量約為2.6Kg,生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn),采用鍛造。根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的餓機械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下:1.37mm孔毛坯為空心,參照機械加工工藝手冊,確定工序尺寸為 Z=2.6mm。由鍛件復雜系數(shù)為S1,鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1, 毛坯尺寸為34.4。根據(jù)機械加工工藝手冊加工余量分別為:粗鏜:36mm 2Z=1.6mm 精鏜:36mm 2Z=1.0mm2.30mm孔毛坯為空心,參照機械加工工藝手冊,確定工序尺寸為 Z=2.0mm。由鍛件復雜系數(shù)為S1,鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1, 毛坯尺寸為26根據(jù)機械加工工藝手冊加工余量分別為: 擴孔:29.8mm 2Z=1.8mm 鉸孔:30mm 2Z=0.2mm3. 37mm孔、30mm孔端面的加工余量參照機械加工工藝手冊,取加工精度F2 ,由鍛件復雜系數(shù)為S3, 兩孔外側單邊加工余量為Z=2mm。鍛件材質(zhì)系數(shù)取M1, 復雜系數(shù)為S3, 確定鍛件偏差為 mm和mm。根據(jù)機械加工工藝手冊加工余量分別為:37mm孔端面: 粗銑 2Z=3.0mm精銑 2Z=1.0mm30mm孔端面:粗銑 2Z=4.0mm 4. 10.5mm孔 毛坯為實心,不出孔 ,為自由工差。根據(jù)機械加工工藝手冊加工余量分別為: 鉆孔:10.5mm 2Z=10.5mm 由于本設計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn),可采用調(diào)整法加工,因此在計算最大、最小加工余量時,可按調(diào)整法加工方式予以確定。 毛坯名義尺寸:122+22=126mm 毛坯最大尺寸:126+21.3=128.6mm 毛坯最小尺寸:126-20.7=124.6mm 銑后最大尺寸:122+0=122mm 銑后最小尺寸:122-0.17=121.83mm 將以上計算的工序間尺寸及公差整理成下表: (mm)工序工尺加寸 鍛造毛坯銑削加工30mm孔處加工前最大 128.6mm 最小 124.6mm 加工后最大128.6mm 112mm 最小 124.6mm 121.83 mm 加工余量(單邊) 2mm最大3.65mm 最小1.435mm 加工公差mm -0.17/2mm(五) 確定切削用量及基本工時工序:粗銑37mm孔端面。本設計采用查表法確定切削用量。1. 加工條件工件材料:35鋼,鍛造。加工要求:銑37mm端面,Ra6.3m。機床:X51立式銑床。刀具:YT15硬質(zhì)合金面銑刀,齒數(shù)Z=5,=100mm。2. 計算切削用量根據(jù)切削手冊 mm/z切削速度:根據(jù)相關手冊 取 m/min (r/min) 現(xiàn)采用X51立式銑床,根據(jù)機床說明書,取n=375 r/min。故實際切削速度 (m/min) 當n=375 r/min時,工作臺每分鐘進給量應為 (mm/min) 查機床說明書,取 mm/min 切削工時 (min) 為加工一側端面的時間,總工時 (min)工序.粗鏜37mm孔、倒角。根據(jù)機械加工工藝手冊查得鏜37mm孔的進給量=0.31.0mm,按機床規(guī)格取=0.6mm,切削速度,根據(jù)相關手冊及機床說明書,取v=30mm/s,加工孔徑=36mm。則 (r/min) 根據(jù)機床選取n=300 r/min。 實際切削速度 (m/min)切削工時 (min)工序:粗銑30mm孔外端面。 根據(jù)切削手冊 mm/z切削速度:根據(jù)相關手冊 取 m/min 刀具與工序所使用刀具相同 mm (r/min) 現(xiàn)采用X51立式銑床,根據(jù)機床說明書,取n=300 r/min。故實際切削速度 (m/min) 當n=300 r/min時,工作臺每分鐘進給量應為 (mm/min)查機床說明書,取 mm/min 切削工時 (min) 為加工一側端面的時間,總工時 (min)工序:粗銑30mm孔內(nèi)端面。 根據(jù)切削手冊 mm/z切削速度:根據(jù)相關手冊 取 m/min 刀具與工序所使用刀具相同 mm (r/min) 現(xiàn)采用X51立式銑床,根據(jù)機床說明書,取n=300 r/min。故實際切削速度 (m/min) 當n=300 r/min時,工作臺每分鐘進給量應為 (mm/min)查機床說明書,取 mm/min 切削工時 (min) 為加工一側端面的時間,總工時 (min)工序:1.擴29.8mm孔。確定進給量:根據(jù)機械加工工藝手冊 =0.81 mm/r。切削速度:根據(jù)相關手冊,查得切削速度m/min ,所以 (r/min)根據(jù)機床說明書選取n=140 r/min,故實際切削速度 (m/min) 切削工時 (min)2.鉸30mm孔。確定進給量:根據(jù)機械加工工藝手冊 =1.17 mm/r。切削速度:根據(jù)相關手冊,查得切削速度m/min ,所以 (r/min)根據(jù)機床說明書選取n=63 r/min,故實際切削速度 (m/min) 切削工時 (min)工序:精鏜孔至36mm根據(jù)機械加工工藝手冊查得f=0.5mm/rn=1000r/min=16.6r/s切削速度 v=40m/min=0.67m/s切削工時 (min)工序:半精銑30mm孔端面根據(jù)切削手冊 mm/z切削速度:根據(jù)相關手冊 取 m/min (r/min) 現(xiàn)采用X51立式銑床,根據(jù)機床說明書,取n=375 r/min。故實際切削速度 (m/min) 當n=375 r/min時,工作臺每分鐘進給量應為 (mm/min) 查機床說明書,取 mm/min 切削工時 (min) 為加工一側端面的時間,總工時 (min)工序:半精銑30mm孔端面。 根據(jù)切削手冊 mm/z切削速度:根據(jù)相關手冊 取 m/min 刀具與工序所使用刀具相同 mm (r/min) 現(xiàn)采用X51立式銑床,根據(jù)機床說明書,取n=300 r/min。故實際切削速度 (m/min) 當n=300 r/min時,工作臺每分鐘進給量應為 (mm/min)查機床說明書,取 mm/min 切削工時 (min) 為加工一側端面的時間,總工時 (min) 工序:鉆2-10.5mm孔確定進給量:根據(jù)機械加工工藝手冊 鍛件硬度149-187HBS 取=0.234 mm/r。切削速度:根據(jù)相關手冊,查得切削速度 m/min ,所以 (r/min)根據(jù)機床說明書選取n=394 r/min,故實際切削速度 (m/min) 切削工時 (min)工序:銑寬為4mm的槽 根據(jù)切削手冊 mm/z切削速度:根據(jù)相關手冊 取 m/min 刀具采用YT15硬質(zhì)合金面銑刀, mm (r/min) 根據(jù)機床說明書,取n=600 r/min。故實際切削速度 (m/min)當n=600r/min時,工作臺每分鐘進給量應為 (mm/min) 查機床說明書,取 mm/min 切削工時 (min) 最后,將以上各工序切削用量、工時定額的計算結果,連同其他加工數(shù)據(jù)一并填入機械加工工序過程綜合卡片。 三.夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量,降低勞動強度,需要設計專用夾具。經(jīng)過與指導老師協(xié)商,決定設計第道工序鉆37mm孔的鉆床夾具。本夾具將用于Z3040搖臂鉆床,刀具為高速鋼錐柄麻花鉆(一) 提出問題本夾具用來鉆37mm孔加工本道工序時,該孔有過高的精度要求。因此,在本道工序加工時,主要考慮如何保證孔的定位,如何降低勞動強度、提高勞動生產(chǎn)率。(二) 夾具設計1. 定位基準的餓選擇由零件圖可知,以37mm孔和37mm孔的一個端面為定位基準,采用支承釘為輔助支承,同時為了縮短本工序的輔助時間,應設計一個可以快速更換工件的夾緊裝置。2. 切削力和夾緊力的計算刀具:高速鋼錐柄麻花鉆,37mm軸向力: (N)扭距:Nm在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi),安全系數(shù)為基本安全系數(shù)1.5;為加工性質(zhì)系數(shù)1.1;為刀具鈍化系數(shù)1.2。所以 (N)夾緊力:在此夾具中,只是為了防止工件在加工過程中的振動和轉動,因此很小。3. 定位誤差分析定位尺寸公差的確定。夾具的主要定位元件是一根定位軸,該定位軸的尺寸與公差現(xiàn)定與本零件在工作時與其相配的軸的尺寸與公差相同,取其公差為,即37mm。定位軸與零件的最大間隙為max=0.05-(-0.033)=0.083mm而零件要求的最小偏差為min=0-(-0.01)=0.01 因此最大間隙滿足精度要求.4. 夾具設計及操作的簡要說明如前所述,在設計夾具時,應該注意提高勞動生產(chǎn)率,為此,應首先著眼于采用何種夾緊裝置以減少更換工件的輔助時間。本夾具設計采用開口墊圈夾緊裝置,只要松開螺母即可取下工件,可以提高勞動生產(chǎn)率,而且本夾具總體結構設計比較簡單、緊湊。 四、參考文獻1.機械制造工藝學課程設計指導書 機械工業(yè)出版社 趙家齊 編2.簡明機械加工工藝手冊 上??茖W技術出版社 徐圣群 主編3. 機床夾具設計手冊第二版 上海科學技術出版社4切削手冊 機械工業(yè)出版社 艾興 肖詩綱 編