蒸壓加氣混凝土砌塊配合比與生產配方.doc

蒸壓加氣混凝土砌塊配合比與生產配方一 配合比的基本概念1 鈣硅比如前所述，加氣混凝土之所以能夠具有一定的強度，其根本原因是由于加氣混凝土的基本組成材料中的鈣質材料和硅質材料在蒸壓養(yǎng)護條件下相互作用，氧化鈣與二氧化硅之間進行水熱合成反應產生新的水化產物的結果。因此，為了獲得必要的水化產物(包括質量和數量)，必須使原材料中的氧化鈣（CaO）與二氧化硅（SiO2）成分之間維持一定的比例，使其能夠進行充分有效的反應，從而達到使加氣混凝土獲得強度的目的。我們把加氣混凝土原材料中的氧化鈣與二氧化硅之間的這種比例關系，稱為加氣混凝土的鈣硅比。它是加氣混凝土組成材料中CaO與SiO2的總和的摩爾數比，稱為鈣硅比，寫成C/S。加氣混凝土不同于水泥等其它硅酸鹽材料，其強度還包括氣孔的形狀和結構，而良好的氣孔與結構又有懶于料漿的發(fā)氣膨脹過程。因此，對某一品種的加氣混凝土和一定的材料，生產工藝來說，C/S有一個最佳值和最佳范圍。從我國主要的三種加氣混凝土品種來看，水泥礦渣砂加氣混凝土的C/S在0.54左右；水泥石灰粉煤灰加氣混凝土的C/S在0.8左右；而水泥石灰砂加氣混凝土的C/S約在0.70.8之間。加氣混凝土的鈣硅比不同于溶液中的摩爾比，更不等于水化硅酸鈣的堿度。因此，不能機械地把鈣硅比與水化產物的組成和性能等同起來。2 水料比水在加氣混凝土生產中是很重要的，它既是發(fā)氣反應和水熱合成反應的參與組分，又是使各物料均勻混合和進行各種化學反應的必要介質，水量的多少直接關系到加氣混凝土生產過程的好壞。衡量配方中用水量的多少，常用水料比這個概念。水料比指料漿中的總含水量與加氣混凝土干物料總和之比。水料比 總用水量基本組成材料干重量水料比不僅為了滿足化學反應的需要，更重要的是為了滿足澆注成型的需要。適當的水料比可以使料漿具有適宜的流動性。為發(fā)氣膨脹提供必要的條件；適當的水料比可以使料漿保持適宜的極限剪切應力，使發(fā)氣順暢，料漿稠度適宜，從而使加氣混凝土獲得良好的氣孔結構，進而對加氣混凝土的性能產生有利的影響。不同的加氣混凝土品種，原材料性能及產品的體積密度，在一定的工藝條件下，都有它的最佳水料比。一般來說，體積密度500kg/m3的水泥礦渣砂加氣混凝土的最佳水料比為0.550.65；500kg/m3的水泥石灰砂加氣混凝土的最佳水料比為0.650.75；500kg/m3的水泥石灰粉煤灰加氣混凝土的最佳水料比為0.600.75。從加氣混凝土的氣孔結構和制品強度出發(fā)，通常希望水料比能夠穩(wěn)定在較小的范圍內，并保持較低的數值，而當因材料波動需較大范圍變動水料比時，將影響澆注的穩(wěn)定性、氣孔的結構和坯體的稠化硬化速度，從而大大地影響到制品的質量。3 設計體積密度加氣混凝土的體積密度（原稱容重）是加氣混凝土制品的一個重要物理性能指標。體積密度與制品的含水量有關。通常，可分為出釜體積密度和絕干體積密度，在自然狀態(tài)下放置一定時間后，制品的含水因空氣濕度的相對穩(wěn)定而達到相對平衡，此時稱為自然狀態(tài)體積密度（因氣候條件而變）。加氣混凝土的設計體積密度是進行配合比計算的基本根據之一，代表所設計的加氣混凝土制品在完成蒸壓養(yǎng)護后，單位體積的理論干燥重量。即包括各基本組成材料的干物料總量和制品中非蒸發(fā)水總量（其中包括化學結合水和凝膠水）。二 加氣混凝土的配合比加氣混凝土和其它混凝土一樣是由幾種材料組成的。因此，就存在用哪幾種材料，每種材料用多少的問題配料中所采用的各種材料用量的百分比就叫作配合比。對加氣混凝土而言，確定一個良好的配合比，必須滿足下列要求：（1）制品具有良好的使用性能，符合建筑的要求。在諸多性能中，首先是體積密度和抗壓強度，同時，也要考慮到制品的耐久性等性能。（2）制品或坯體具有良好的工藝性能，與工廠生產條件相適應。如澆注穩(wěn)定性。料漿的流動性（稠度）、硬化時間以及簡捷的工藝流程等。（3）所采用的原材料品種少，來源廣泛，價格低廉，無污染或低污染，并盡可能多利用工業(yè)廢料。加氣混凝土的配合比的確定和使用，一般要經過理論配合比的研究試驗，生產用基本配合比的確定，并考慮配合比的經濟性，最后計算確定配方。1 水泥石灰粉煤灰加氣混凝土的配合比（1）鈣質材料的選用水泥和石灰都可以單獨作為鈣質材料來生產加氣混凝土，但都存在一些缺陷。以水泥作單一鈣質材料，其最適宜的用量為40。不僅水泥用量大，產品成本高，而且制品強度較低；而采用石灰作單一鈣質材料，粉煤灰雖然可以用到75以上，但是，由于石灰用量單一，其消化特性和硬化特點不能得到有效的調節(jié)和補充。一般來說，坯體往往在初期硬化速度較快（快于發(fā)氣速度），而后期硬化速度又較慢，坯體強度低，靜停時間長，難以適應機械切割；又由于石灰質量波動較大，作為單一鈣質材料時，增加了控制的難度。因此，目前國內加氣混凝土廠都趨向于使用水泥石灰（以石灰為主）混合鈣質材料。這樣，既可以降低水泥用量，又可以更好地控制生產。需要說明的是，也有少數工廠現在采用石灰單一鈣質材料進行生產，這與所使用的硅質材料粉煤灰的質量及工廠的生產控制水平密切相關。（2）水泥和石灰用量當配方的C/S比確定后，僅是確定了粉煤灰與石灰加水泥的比例，確定石灰與水泥各占多少，也是一個相當復雜的過程，期間，要考慮到形成水化產物，也要考慮到生產中工藝參數的控制，以形成良好的氣孔結構；還要考慮到生產周期的長短。一般說來，在鈣質材料中，起主要作用的是石灰，這是因為石灰是CaO的主要提供材料，也是料漿中熱量的主要提供者，對制品的性能起著關鍵的作用，更對料漿稠化過程及坯體的早期強度起著決定性的作用；水泥也是CaO的提供者，但其遇水后迅速反應，產生大量的水化硅酸鈣凝膠，料漿粘度迅速增長；坯體形成后，水泥的初凝促進了坯體強度的提高，從而有利于切割，這對加氣混凝土生產來說意義巨大，也就是說，水泥的作用主要是保證澆注穩(wěn)定性并加速坯體的硬化。通常，在粉煤灰加氣混凝土配比中，石灰的用量約為1825：水泥的用量則是615，石灰與水泥總量占3035相應地粉煤灰為6570。（3）石膏用量石膏在加氣混凝土生產中的作用也具有雙重性，在蒸壓粉煤灰制品中，由于石膏參與形成水化產物，摻加石膏可以顯著提高強度，減少收縮，碳系數也有很大提高。同時，在澆注過程中，對石灰的消解有著明顯的延緩作用，從而減慢了料漿的稠化速度。所以，石膏的摻入量，既要考慮提高制品性能，也要考慮控制工藝參數。如料漿的水料比、石灰的質量及用量等，一般石膏的摻人量控制在5以內。（4）鋁粉用量鋁粉用量取決于加氣混凝土的體積密度。在使用相同質量的鋁粉時，制品的體積密度越大，則鋁粉用量越小。理論上，我們可以根據制品的體積密度精確計算出鋁粉用量：根據鋁粉在堿性條件下，置換水中氫的反應式：2Al+3Ca(OH)2+6H2O3CaOAl2O36H2O+3H2 可知，2克分子的純金屬鋁，可產生3克分子的氫氣，而在標準狀態(tài)下，l克分子氣體體積是22.4l，鋁的原子量是27，所以，鋁粉的產氣量為：V022.43/(227)1.24l/g根據上式，可以用氣態(tài)方程(V1/T1)(V2/T2)求出任何溫度下鋁粉的產氣量：加氣混凝土體積可以簡化為兩部分：一部分為基本組成材料的絕對體積，另一部分是鋁粉發(fā)氣后形成的氣孔體積。根據氣孔體積，可以計算鋁粉的用量：m鋁V孔/(V2K)式中： m鋁單位制品鋁粉用量(g/m3)；V2澆注溫度時鋁的理論產氣量(l/g)；K活性鋁含量氣孔體積等于制品體積減去各原材料及水所占體積（通過材料用量與各自比重求得）。但是，在生產過程中，發(fā)氣量受到隨時變化的溫度、料漿稠度等諸多因素的影響，通過理論計算來確定鋁粉用量既不可能，也無必要。工廠都是在實踐的基礎上經驗選取，并隨時調整。通常，采用鋁粉膏時，生產600kg/m3加氣混凝土以干物料8/萬的比例加鋁粉膏。（5）廢料漿使用廢料漿，不僅可以減少二次污染，而且可以大大改善料漿性能，提高澆注穩(wěn)定性，并且提高制品性能。因為（新鮮）廢料漿中，含有大量的Ca(OH)2及水化硅酸鈣凝膠，提高了料漿的粘度，改善了漿體性能。通常，廢料漿加入以5為宜。2 水泥石灰砂加氣混凝土水泥石灰砂加氣混凝土是歷史最悠久的品種。但各國的配合比因各地材料及經濟因素也各不相同。（1）鈣質材料在配料中與粉煤灰加氣混凝土有相似的情形，一般來說，單獨使用水泥，不僅水泥用量大（多達3540），經濟上不合理，而且坯體硬化慢，強度低；單獨采用石灰，也不便于對質量的控制。采用混合鈣質材料，無論料漿澆注性能和制品性能，都創(chuàng)造了一個便于調節(jié)控制的條件，有利于生產高質量的產品。通常在加氣混凝土配比中，石灰用量約占2030，水泥約占1020，石灰與水泥總量占40，相應地，砂約占60。（2）石膏的用量石膏在水泥石灰砂加氣混凝土中與粉煤灰加氣混凝土中的作用不盡相同，在此，其作用主要為對石灰消解的抑制，可以使料漿稠化時間延長，使料漿溫度上升平緩，有利于形成良好的氣孔結構。因而對制品的強度在一定范圍內有好處，但當用量過多時，易造成料漿稠化過慢而引起冒泡和下沉，甚至塌模。通常，石膏用量控制在3以內。3 水泥礦渣砂加氣混凝土水泥礦渣砂加氣混凝土是在水泥砂加氣混凝土工藝的基礎上發(fā)展而來的。其特點是采用水泥為鈣質材料，并盡可能多地以礦渣代替水泥，以減少水泥用量。由于目前高爐礦渣的應用前景廣闊，礦渣已不再是無用的工業(yè)廢料而供應漸趨緊張。許多原以礦渣為原料的加氣混凝土生產企業(yè)，逐步改用水泥石灰砂工藝。表51 各類加氣混凝土配比范圍名 稱單 位水泥石灰砂水泥石灰粉煤灰水泥礦渣砂水泥 *10206151820石灰20301825礦渣3032砂55654852粉煤灰6570石膏335純堿，硼砂kg/m34，0.4鋁粉膏 *l/萬888水料比0.650.750.600.650.550.65澆注溫度353836404045鋁粉攪拌時間s304030401525注：*采用425普硅水泥；*鋁粉膏用量按600kg/m3規(guī)格計算。水泥在水泥礦渣砂加氣混凝土中起著關鍵性作用，其性能好壞，將直接影響澆注穩(wěn)定性、坯體硬化速度和制品強度，綜合效果來看，使用425普硅水泥比較合適，其用量約為20左右，相應地用礦渣量約為30，兩者之和約50，若采用325礦渣水泥，則水泥用量將大大增加，礦渣用量則可降低。三 加氣混凝土的配方計算1 單位體積制品的干物料用量在生產絕干體積密度為500kg/m3的產品時，實際干物料投料量不足500kg。因為制品絕干體積密度是將單位體積制品在105下干燥至恒重的重量。此時，制品含有化學結合水，在計算干物料時，這部分水并沒計入配料重量。因此，計算于物料量時，應減去化學結合水的重量，制品中化學結合水量，視使用的鈣質材料多少而異。根據經驗，生石灰中1克分子有效氧化鈣的化學結合水為1克分子；水泥中取0.8克分子氧化鈣所化合的化學結合水為1克分子，則不難算出單位體積產品中結合水量，求出單位體積制品干物料用量：m r0 B式中： m單位體積制品干物料用量（kg/m3）；r0設計體積密度（kg/m3）；B制品中結合水量（kg/m3）例：絕干體積密度為500kg/m3的粉煤灰加氣混凝土配比為水泥:石灰:粉煤灰:石膏13:17:67:3；水泥中氧化鈣含量60，石灰有效氧化鈣含量75，CaO分子量56，H2O分子量18，求單位體積干物料用量?設：每m3制品化學結合水為Bkg，B1為水泥所需的結合水量；B2為石灰的結合水量。則：每m3制品干物量為500BB113(500一B)60/(560.8)18B217(500一B)75/5618BBl B2 34kg/m3即：干物料重量為：m50034466kg/m32 配方計算配方可根據配比用：mxmPx式中： mx單位制品中某原材料用量（kg/m3）；Px該種原材料的基本配合比（）。進行計算（當加入廢料漿時，加入量抵硅質材料用量）。廢料漿的加入方式有兩種，一種是將切除的面包頭、邊料等直接加入料漿罐；另一種則制成一定比重的廢料漿于配料時投入。前者可以測定含水量后經驗加入（一般面包頭含水率波動不是很大），而一種則可根據各種材料的比重及配比計算廢漿的干物料量。用于配料的廢料漿通常控制的比重是：水泥石灰砂加氣混凝土： 1.21.25(kg/l)水泥石灰粉煤灰加氣混凝土： 1.251.35(kg/l)水泥礦渣砂加氣混凝土： 1.21.3(kg/l)例：已知加氣混凝土的配比是水泥:石灰:砂:石膏10:25:65:2，水泥的比重為3.1，氧化鈣60，石灰比重取3.1，有效氧化鈣75，砂子比重2.65，石膏比重2.3，廢漿比重1.25，水料比0.65，澆注溫度45。求廢漿中固體物料含量及500kg/m3制品中各物料配方。設：單位體積廢料漿中固體物料為x(kg/l)、含水量為y(kg/l)。則，單位體積廢料漿中各組分絕對體積之和應為1，即： (0.1x/3.1) + (0.25x/3.1)+(0.63x/2.65)+(0.02x/2.3)十(y/l)l各組分重量之和應等于廢料比重1.25，即：x+y1.25得：y1.25x代入前式得 (0.1x/3.1) + (0.25x/3.1) + (0.63x/2.65) +(0.02x/2.3) + (1.25x)l整理得：x0.39(kg/l)；y1.250.390.86(kg/l)。這時，廢漿重量百分比濃度為31.2。各物料配方根據mr0B mxmPx計算。水泥結合水：B110(500B)60/560.818石灰結合水：B225(500B)75/5618BB1十B238.74kg/m3干物料：mr0B50038.74461.26kg/m3；水泥：m水泥mP水泥461.26 1046.1 kg/ m3；石灰：m石灰mP石灰461.26 25115.3 kg/ m3；砂：m砂m(P砂一P廢)461.26(635)267.5 kg/ m3；石膏：m石膏mP石膏461.2629.2 kg/m3；廢料漿：m廢mP廢461.26523kg/m3；（m廢為廢料漿的干物料重，m廢為廢漿體重）。折算成比重為1.25的廢漿體積（單位用量）V廢23/0.3959(l/m3)（折算成重量的廢料漿為：74kg）用水量：WW0W廢461.260.65590.86410.52(kg/m3)鋁粉量：已知標準狀態(tài)下，1g鋁粉的理論產氣量為1.24l/g則當澆注溫度為45，1g鋁粉的理論產氣量為：V45V1(T2/T1)1.24(27345)/2731.44(l/g)設lm3加氣混凝土總體積V=1000l，基本材料的絕對體積為V基。則V基(m水泥/d水泥) + (m石灰/d石灰) + (m廢/d廢) + (m石膏/d石膏) +W0（m廢：為簡化計算，把廢料漿干料看作砂，砂用量不除去于廢料量，W為總用水量）。V基(46.1/3.1)+(115.3/3.1)+(461.2663)/2.65+(9.2/2.3)+461.260.65 46902(l) 鋁粉發(fā)氣氣孔體積： V孔VV基1000469.02=530.98(l)根據m鋁V孔/(V2K)鋁粉量為：m鋁530.98/(1.440.90)409.78（根據產品說明，鋁粉活性鋁含量為90）。至此，加氣混凝土的配方全部計算得出。需要特別提出的是，以上計算是理論上的用量，并沒考慮攪拌機余料及面包頭余料。實際上，生產中石灰等原材料波動相當大，使生產中料漿的稠度、澆注溫度隨之波動，導致配方的頻繁更改，而往往更改配方落后于生產。因此，一些企業(yè)在積累了相當生產經驗以后，均以一套簡單的近似計算來確定配方，并在生產中隨時調節(jié)各原材料的用量，以適應工藝參數的要求，保證產品質量，現仍以上題為例。為簡化計算，單位體積用料量可看作與體積密度相等，考慮到攪拌機余料，面包頭水等因素，單位體積用料量按體積密度干物料量加5的余量計算。即：干物料總量：mr0(1+5)5001.05525(kg/m3)廢料漿：根據經驗數據，5的用量約為25(kg/ m3)；即比重1.25時，體積取V廢60(l/ m3)；其中含水：W廢50(kg/ m3)配料用水：WW0W廢5250.6550291.25(kg/ m3)；水泥：m水泥mP水泥5251052.5(kg/ m3)；石灰：m石灰mP石灰52525131.25(kg/ m3)；砂：m砂mP砂2552563-5305.75(kg/ m3)；石膏：m石膏mP石膏525210.5(kg/ m3)鋁粉：500kg/m3的加氣混凝土，鋁粉膏用量取9/萬：m鋁粉5250.90.473(kg/ m3)。根據以上結果，以生產實際采用的模具規(guī)格(有時模具較小時，以2模為一攪拌單位)計算體積，就可求得實際投料量。在生產中，配合比常因工藝控制參數、生產成本等作適當調整，調整的依據之一，就是保持已知配合比的C/S，對有關原材料進行調整。配料攪拌及澆注加氣混凝土的配料工藝一般都是將各種物料的計量設備布置在同一樓層的同一房間內，其上層是供料的各種料罐及料倉，下層是進行攪拌和澆注的攪拌澆注機。配料采取分別控制或集中控制的辦法進行操作，以便統(tǒng)一管理，方便工作；各設備的操作方式可以是由操作者眼觀手動，也可以通過電動式實現自動控制。在國外，已有不少企業(yè)以微機進行自動控制；澆注工藝方式主要有移動澆注和定點澆注兩種。移動澆注是用行走式攪拌機，將物料配好下到攪拌機內，一邊攪拌一邊行走，到達模位后將攪拌好的料漿澆注人模。定點澆注是攪拌機固定，而模具移動到攪拌澆注機傍或下方接受澆注后再移開。一 配料與攪拌澆注設備及其工藝特點供配料使用的原材料從物理形態(tài)分有三種：即液體物料、漿狀物料和粉狀物料，此外還有鋁粉或鋁粉膏。1 液體物料的計量液體物料常用體積計量罐計量。其構造為一定體積的圓筒（下部為錐形），進出料管裝有電磁閥，簡體上接有液位指示控制器。2 漿狀物料的計量漿狀物料采用料漿計量罐計量，分體積計量式和重量計量式兩種。體積計量式料漿計量罐以玻璃液面計觀察面進行控制。其結構比較簡單，計量精度不高，不便于自動控制；重量式料漿計量罐一般以傳感器為計量元件，計量精度高，便于自動控制，但結構較復雜。3 粉狀物料的計量粉狀物料的計量均以重量計量進行，使用比較多的是杠桿式粉料計量秤和電子傳感式粉料計量秤兩種。杠桿式計量秤結構比較簡單，但計量精度不高，物料進出料不直觀，易造成誤操作，且大多只能計量一種物料，使配料系統(tǒng)布置復雜化；電子傳感式計量秤計量精度高，能實現自動記錄及全程序控制，并可進行多物料計量。計量進出料指示明確，不至形成誤操作，但對設備維護保養(yǎng)要求較高。4 鋁粉的計量鋁粉和鋁粉膏用量較少，一般采用人工計量，但衛(wèi)生條件較差，國外采用先將鋁粉配制成鋁粉懸浮液后，再將鋁粉懸浮液按配料量進行計量，一般適用于規(guī)模較大的企業(yè)；國內中小型企業(yè)也有采用將鋁粉膏集中在一個料倉中，通過給料機送入計量秤，計量后再送入鋁粉攪拌機進行攪拌，但因鋁粉用量較少，對發(fā)氣的影響較大，計量略有誤差，就容易造成質量事故，所以國內大多數工廠目前仍使用人工計量，以保證計量的準確。5 物料的攪拌物料的攪拌與料漿的澆注由攪拌機完成，攪拌機必須使各種物料在短時間內攪拌均勻，并能進行加熱以調節(jié)溫度。在更短的時間（1min以內）內將鋁粉懸浮液等迅速分散到料漿中，最后進行澆注。攪拌機是所有工藝設備中比較關鍵的裝備。攪拌機由簡體、攪拌器、傳動機構及放料機構組成。影響攪拌機效率和攪拌效果的主要因素是：攪拌器型式、簡體構造、攪拌器與簡體的尺寸關系、電機功率和攪拌器的轉速。目前，在加氣混凝土生產工藝中，實際采用的攪拌機主要有五種，即渦輪式攪拌機、螺旋式攪拌機、旋槳式攪拌機、槳葉式攪拌機和渦輪與旋槳復合式攪拌機。除以上五種形式，攪拌機還可分移動式（又稱澆注車）和固定式，底部下料和側底部下料，下料管和布料槽等多種形式。（1）蝸輪式攪拌機（西波列克斯專利）蝸輪式攪拌機的攪拌器是一個圓型底板和六個順時針斜向布置的弧型葉片組成的圓盤（圖51）。簡體為鋼質平底圓筒，筒壁四周均勻布置四只長條形擋料板。攪拌器懸掛安裝在筒體中軸線上，一般都將驅動電機附著在筒體外壁通過皮帶傳動使攪拌器轉動。當攪拌器以高速（一般為350400r/min）轉動時，加氣混凝土料漿被圓盤上的葉片推動旋轉并被推壓拋向筒體內壁。因此，料漿中所有的物料均以高速沿圓盤旋轉的拋物線方向運動，由于筒體內壁擋料板的阻擋，料漿中便形成沿筒壁和擋板向上翻涌的湍流，這幾股上涌的料漿達到筒體上部后又沿著簡體軸心下落在高速旋轉的圓盤上方，重新加入旋流之中。加氣混凝土料漿在這種復雜激烈的運動中，各物料之間、物料與簡體內壁、擋料板和圓盤之間發(fā)生強烈的磨擦、碰撞、沖擊，實現不停的翻滾混合，從而達到攪拌均勻的目的。這種攪拌機結構比較簡單，制作維修和清理都比較方便，因而使用的廠家較多。不過，由于其對料漿的作用主要是推動料漿高速旋轉，在擋料板反擋作用下，形成的上行湍流到達頂端后主要靠料漿重力下落與下沉。因此，當物料粘度較大時（特別是攪拌粉煤灰系列料漿），料漿上下各層次之間就有可能不易混合均勻，短期內不能達到預期效果。（2）螺旋式攪拌機（烏尼泊爾專利）這種攪拌機的簡體為一具有鍋狀底和封頂的圓筒，攪拌器是螺旋狀，在攪拌器外面套有支撐在筒底和筒壁的導流簡（圖52）。物料由上面進入，攪拌好的料漿由筒底中部的卸料口排出。在攪拌器轉動時，料漿受離心力的作用沿筒底弧面向上翻騰，到達簡體頂部后向中心部拋落并由旋轉的螺旋葉片形成的吸力強制地往下拉，經過導流筒，推壓到筒體底板上，在底板的阻擋下又重新上升。這種攪拌機內壁周邊沒有任何阻擋，因而使料漿形成更高速的旋轉運動狀態(tài)，同時，在攪拌器的吸拉和推送作用下，料漿快速地上下翻滾。因而，使料漿各部分都能受到更有力的推壓和牽拉，這對于粘度較大的料漿的攪拌是比較有利的。（3）旋槳式攪拌機（海波爾專利）旋槳式攪拌機由帶固定槳葉的簡體和帶旋轉槳葉的攪拌器兩部分組成。固定槳葉分層布置在簡體內壁上，槳葉用鋼質板條作成，旋轉槳葉與固定槳葉的傾斜方向相反而又互相交叉其傳動方式又分上傳動和下傳動兩種（見圖53和圖54）)。這種攪拌器以較高的速度旋轉料漿在各個層次均受到旋轉槳葉的推動而旋轉流動，同時又受到與旋轉槳葉角度相反的固定槳葉的阻擋從而被迫改變流動方向。因此，在這種攪拌機內，加氣混凝土料漿能夠形成更為復雜多變的、互相交叉的湍流，這對料漿的混合、剪切作用將更為強烈，存在于物料中的團塊就能更好地被打碎分散。（4）槳葉式攪拌機（司梯瑪技術）這種攪拌機采用較深的簡體，簡體周邊可布置二對擋板。采用螺旋槳式攪拌器，并在攪拌器主軸上半部加裝一對或二對傾角向下的槳葉(見圖55)。當攪拌器旋轉時，料漿在槳葉的旋轉推動下，一方面在簡體底部的螺旋槳葉作用下，沿旋轉的切線方向向簡體內壁拋出并旋轉流動，另一方面，還在被迫沿槳葉平面的法線方向向上翻滾。當料漿達到簡體上部時，又立即被上面的攪拌葉強制下壓，使其迅速下落，這樣，料層從各方向混合，效果較好。（5）復合型攪拌機這類攪拌機保留了上述各類攪拌機的優(yōu)點后作適當的改進復合而成。二 生產配料1 漿狀物料的配料加氣混凝土生產工藝中，將砂、礦渣及粉煤灰以濕磨工藝進行磨細時，這些材料都以漿狀形態(tài)進行配料，在廢料漿單獨進行計量配料時，也視同漿狀物料。配料前，應測定并調正待使用的灰漿比重或濃度，以確定其稱量值。漿狀物料的計量采用體積計量或重量計量，當配料中使用多種漿狀物料時，宜采用一個有足夠容量的計量罐累加計量。在有數種漿狀物料進行配料時，應將比較穩(wěn)定的材料放在最前。如在水泥礦渣砂加氣混凝土的配料過程中，計量程序應為砂漿、廢料漿，最后投礦渣漿。當配料中使用可溶油、水玻璃時，可于漿狀物料計量好后投入其中，全部計量工作完成后（包括加水），即可向攪拌機投料。一般來說，漿狀物在攪拌投料順序中排第一。2 粉狀物料的配料粉狀物料的配料分兩種形式，一種是多種物料的累加計量；一種是分別對各物料進行計量。當粉煤灰以干物料進行配料時，因用量較大，且又需先行攪拌制漿。所以，宜單獨使用一臺計量秤。以累加計量方式進行計量時，計量進料次序應遵從攪拌投料順序，累加計量的電子秤，一般都是自動控制，但操作者必須監(jiān)視并記錄各物料的準確計量。當出現誤動作時，應及時以手動操作進行補救，以保證配料的準確；各材料獨自計量時，應嚴格把握計量秤（杠桿秤）是否完全空載或是否滿載，特別是投料時，容易在未投盡時，輸送設備即停止運轉，造成較大的計量誤差。計量后的物料投入攪拌機的速度，既要考慮下料后，能讓攪拌機充分攪拌均勻而不至結團結塊，又要給石灰等材料（特別是采用快速石灰時）留有足夠的攪拌時間。一般水泥、石灰的投料時間控制在23min。3 其它物料的配料鋁粉經計量后先投入鋁粉攪拌機與脫脂劑等一起攪拌均勻后待用當采用移動式攪拌機（澆注車）時，還應將攪拌好的鋁粉懸浮液預先投入料漿攪拌機內的鋁粉攪拌罐。堿液采用堿液計量罐進行體積計量（濃度已預先調制好）。水玻璃（以量杯計量好后）投入方式應視采用的攪拌機形式(移動式或固定式)及工藝控制情況而定。一般采用移動式攪拌機（澆注車）時，可將水玻璃投入料漿計量罐；而采用固定式攪拌機時，則宜在投入鋁粉前將水玻璃直接投入攪拌機。三 投料與澆注投料與澆注，是將各種計量好的物料按一定次序加入攪拌機直至澆注入模，也是各種物料開始進行初步反應的階段，特別是水泥與石灰的消解，將極大地影響到坯體質量的好壞。因此，在此階段應嚴格掌握各種物料的投料次序，控制料漿的攪拌時間，準確進行澆注。1 澆注前的準備在澆注前，應作好以下準備工作：（1）檢查攪拌機，消除簡體內的殘留物和積水，檢查各傳動部件或行走機構是否完好靈活、計時器件和各開關閥門是否靈活準確。（2）檢查模具和模車輥道情況，保證裝配處密封良好和行走正常。（3）檢查初養(yǎng)設施工藝狀況符合工藝要求。（4）了解上一班澆注情況及本班原料情況和配料情況，落實作業(yè)要求和應變措施。2 投料與操作順序投料順序一般是先漿狀物料和水。其次是粉狀物料，最后投輔助材料和發(fā)氣材料。（1）向攪拌機投入漿狀物料，并加水、加溫，在以蒸汽加熱時，應考慮到蒸汽已帶入部分水分。因此，加水時應留有余量，并且，通入蒸汽前應先排除蒸, 汽管中, 的冷凝水當采用干磨粉煤灰又沒預先制漿, 時，, 可先投水再加干粉煤灰進行攪拌。（2）在使用移動式攪拌機時，應先將制備好鋁粉懸浮液或堿液先行分別投入攪拌機上的鋁粉攪拌罐和堿液罐。（3）投入粉狀物料（鈣質材料），當投入總量的50時，開始記錄攪拌時間，全部投完約12min后，采樣測定稠度（擴散度以直徑為50mm，高為l00mm，內壁光潔度較高的銅管，鋼管或塑管置于平板玻璃上，注滿料漿后迅速提起，測量其塌落面直徑，測試前塑料管內壁與玻璃應以濕布擦拭，注入料漿應刮平），并作適當調整后待澆注。若采用移動式攪拌機（澆注車），此時應將澆注車開至待注模位。（4）當攪拌達到時間要求時，立即開啟堿液貯罐及鋁粉攪拌罐（機）閥門，將鋁粉懸浮液及堿液加入攪拌機。當鋁粉攪拌時間一到，立即開啟下料閥，向模具進行澆注，并測定澆注高度。（5）澆注完畢，應及時將有關工藝參數填人工藝控制卡，作好原始記錄。（6）觀察記錄發(fā)氣情況。至此，澆注工作結束，進入發(fā)氣與靜停階段。如前所述，此階段沒有太多的操作，但對生產有著及其重要的關系。澆注穩(wěn)定性加氣混凝土與密實混凝土不同，它存在著一個澆注穩(wěn)定性問題。所謂澆注穩(wěn)定性是指加氣混凝土料漿在澆注入模后，能否穩(wěn)定發(fā)氣膨脹而不出現沸騰、塌模的現象。要做到澆注穩(wěn)定，實質上就是使料漿的稠化與鋁粉發(fā)氣相適應。當料漿的稠化跟不上發(fā)氣速度，則塌模：當料漿稠化過快則發(fā)氣不暢，產生憋氣、沉陷、裂縫。因此，保證澆注穩(wěn)定性乃是提高加氣混凝土產量、穩(wěn)定質量、降低成本的關鍵之一。一 加氣混凝土料漿的發(fā)氣和稠化過程1 料漿發(fā)氣膨脹過程在加氣混凝土料漿中，鋁粉與水在堿性環(huán)境下反應，最初生成的氫氣立即溶解于液相中。由于氫氣的溶解度不大，溶液很快達到過飽和。當達到一定的過飽和度時，在鋁粉顆料表面形成一個或數個氣泡核，由于氫氣的逐漸積累，氣泡內壓力逐漸加大，當內壓力克服上層料漿對它的重力和料漿的極限剪應力以后，氣泡長大推動料漿向上膨脹。氣泡長大后內壓力降低，膨脹近于停止；但由于氫氣不斷補充，內壓力再次加大，氣泡進一步長大，料漿進一步膨脹，因此鋁粉與水反應產生氫氣與料漿膨脹是處于動態(tài)平衡狀態(tài)。由此可知，料漿膨脹的動力是氣泡內的內壓力，料漿膨脹的阻力是上層料漿的重力和料漿極限剪應力。發(fā)氣初期，鋁粉與水作用不斷產生氫氣，內壓力不斷得到補充，此時料漿可能還處于牛頓液體狀態(tài)，沒有極限剪應力，因此料漿迅速膨脹。隨著石灰、水泥不斷水化，料漿的骨架結構逐漸形成，極限剪應力不斷增大，這時，鋁粉與水的反應仍在繼續(xù)進行，只要氣泡內壓力繼續(xù)大于上層料漿的重力和極限剪應力，膨脹就會繼續(xù)下去。當鋁粉與水的反應接近尾聲，料漿迅速稠化，極限剪應力急劇增大，這樣膨脹就會逐漸緩慢下來。當鋁粉反應結束，氣泡內不再繼續(xù)增加內壓力，或者這種內壓力不足以克服上層料漿的重力和料漿的極限剪應力時，膨脹過程就停止了。2 料漿的稠化過程加氣混凝土料漿失去流動性并具有支承自重能力的狀態(tài)稱為稠化。稠化是由于料漿中的石灰、水泥不斷水化形成水化凝膠，使坯體中的自由水越來越少，水化凝膠對材料顆料的粘結和支撐，從而極限剪應力急劇增大的結果。因此，料漿的稠化過程就是在化學和吸附作用下，料漿極限切應力和塑性粘度逐漸增大的過程。料漿稠化意味著失去流動性，因此一根細鐵絲在料漿表面劃一道痕，如果料漿尚未稠化，此溝痕必然流平閉合；如果料漿已經稠化不再流動，此溝痕無法閉合，這是目前鑒定稠化的經驗方法。然而，此法非常粗糙，無法定量，更不能表示其稠化過程。料漿極限剪應力隨時間的變化曲線，可以看作是料漿的稠化曲線，采用拔片法來測定各個時間的剪切應力，來繪制稠化曲線，當實際稠化曲線低于理想稠化曲線，表示料漿稠化太慢，有可能產生塌模；當實際稠化曲線高于理想稠化曲線，表示料漿稠化太快，有可能產生不滿模、憋氣等現象。二 澆注過程中的不穩(wěn)定現象不同品種的加氣混凝土澆注穩(wěn)定性的現象，有相同之處，也有不同之處，產生的原因也不盡相同。不同品種的加氣混凝土為實現澆注穩(wěn)定、對原材料和工藝參數的要求也不一樣。如水泥礦渣砂加氣混凝土生產中要求料漿澆注后68min鋁粉發(fā)氣基本結束，否則就會出現鋁粉發(fā)氣時間太長而引起的收縮下沉。而以水泥、石灰為混合鈣質材料的加氣混凝土，一般正常的發(fā)氣時間為1520min，有的甚至達30min。在水泥一礦渣一砂加氣混凝土中，無論發(fā)生在料漿膨脹過程中，還是在膨脹結束后的冒泡，都被認為是澆注不穩(wěn)定的現象。而對粉煤灰加氣混凝土來說，有人認為在料漿稠化后，發(fā)生在坯體表層的冒泡不一定是澆注不穩(wěn)定的表現，在某些情況下甚至還是有益的。另外，對水泥礦渣砂加氣混凝土，鋁粉在攪拌機內的攪拌時間大于15s就能使其基本實現均勻分布；而對摻入生石灰的加氣混凝土，由于料漿粘性大，即使攪拌30s，仍可能會因鋁粉攪拌不勻而造成澆注不穩(wěn)定。以水泥、石灰為混合鈣質材料的加氣混凝土，由于石灰消化過程中的放熱，使鋁粉發(fā)氣過程中料漿的溫度不斷地升高，溫度的變化既影響料漿的稠化又影響著鋁粉的發(fā)氣，使它們兩者間的協調比以水泥為單一鈣質材料的水泥礦渣砂加氣混凝土更為困難。1 穩(wěn)定澆注的宏觀特征穩(wěn)定澆注的基本要求如下：（1）料漿的發(fā)氣及膨脹過程發(fā)氣開始時間緊接在料漿完成澆注之后，或在料漿即將澆完之前。料漿的膨脹不得在澆完之后長時間不起動，或者尚有大量料漿未澆注入模，而模內料漿已開始上漲。發(fā)氣時，料漿膨脹平穩(wěn)，模內各部分料漿上漲速度基本均勻一致。氣泡大小適當，模具各部分各層次料漿中的氣泡大小均勻，形狀良好。發(fā)氣即將結束時，料漿開始明顯變稠，進而達到稠化和及時凝固，使料漿能夠保持良好的氣孔結構。料漿凝固后，發(fā)氣反應及料漿膨脹結束，并能保持體積的穩(wěn)定。（2）發(fā)氣過程的相關工藝參數料漿的稠化速度與鋁粉的發(fā)氣速度應互相適應和協調一致。如圖56所示，當鋁粉開始進行發(fā)氣反應時，料漿的稠度（以料漿的極限剪應力表示）處于最低值，隨著發(fā)氣過程繼續(xù)進行，料漿極限剪應力逐步增加，直到鋁粉大量發(fā)氣階段結束之前仍保持較低值；當鋁粉大部分氣體發(fā)出之后，料漿應進入加速稠化期，當鋁粉發(fā)氣基本結束時，料漿應當達到稠化點，并開始進入凝結階段。例如，對水泥石灰粉煤灰加氣混凝上來說，在比較理想的狀況下，鋁粉發(fā)氣在料漿澆注接近完畢時就已開始，料漿澆注結束后即開始膨脹，料漿平面平穩(wěn)上升，此時料漿極限剪應力很小，料漿保持著良好的流動性，發(fā)氣激烈進行，料漿迅速膨脹，在2l0min內達到最大，12min后，發(fā)氣趨緩，而稠化加速，約在20min時料漿達到稠化點，此時，料漿將表現出明顯的塑性，用細鐵絲劃痕時，料漿表面能留下清晰的劃溝。此后，盡管鋁粉尚有微量余氣產生，但料漿極限剪應力值已經足以阻止其自由膨脹，少量氣體只起進一步充實氣泡結構、增強氣泡內壓力、增強氣孔結構的支承力的作用。其它品種加氣混凝土，因具體工藝條件不同，這種相互適應的關系在圖形上可能有所不同，但發(fā)氣與稠化相互適應的要求是相同的。如果料漿的發(fā)氣與稠化相互適應，澆注成型過程就是穩(wěn)定的，否則，就不穩(wěn)定。2 澆注過程的不穩(wěn)定現象澆注過程中的不穩(wěn)定現象，在不同的加氣混凝土品種和不同的具體情況下，有各種不同的表現，歸納起來，主要有以下幾種。（1）發(fā)氣過快所謂發(fā)氣過快是指鋁粉發(fā)氣反應過早，或速度過快。例如，鋁粉發(fā)氣反應不在料漿澆注即將完畢時，而是提前在澆注過程之中，甚至提前到攪挫過程中。這樣，就造成一邊澆注，一邊發(fā)氣，氣泡結構受到很大破壞，甚至使?jié)沧⑹?。發(fā)氣速度過快與發(fā)氣過早相關，但主要表現為鋁粉的反應速度。當發(fā)氣速度過快時，料漿將迅猛上漲，往往造成料漿稠化滯后而發(fā)生冒泡、沸騰等不良現象。（2）發(fā)氣過慢發(fā)氣過慢現象基本上與發(fā)氣過快的情況相反，即往往發(fā)生料漿膨脹困難，發(fā)不到應有的高度或有其他破壞現象。（3）冒泡這種現象通常發(fā)生在料漿膨脹到一定高度或發(fā)氣基本結束之后，料漿表面出現浮出的氣泡或是在表層料漿下鼓起氣泡，隨后氣泡爆裂，氣體散失。冒泡輕微時，只是模具中個別角落或部分區(qū)域發(fā)生，嚴重時可以形成整個模具中普遍冒泡的局面。冒泡現象可能不一定給澆注成敗造成決定的影響，但必然影響料漿內部的氣泡結構。冒泡嚴重時，由于大量氣體散失，往往會造成坯體的收縮下沉，甚至使坯體報廢。（4）沸騰這是由于氣泡結構不穩(wěn)定而形成的全面破壞現象，很象水在鍋內沸騰一樣。沸騰現象通常都有一個漸變的發(fā)展過程，一開始可能只是局部冒泡，甚至只是個別角落或部位少量冒泡，然后逐步發(fā)展，冒泡點不但不能停止，反而迅速擴展，最終形成整個料漿氣泡迅速破壞（塌模）的連鎖反應。沸騰現象可能產生在發(fā)氣基本結束之后，也可能產生在發(fā)氣過程之中或發(fā)氣初期，少數情況產生在料漿稠化之后。沸騰現象在使用水泥作單一鈣質材料的水泥礦渣砂加氣混凝土中產生的頻率比其它加氣混凝土中高些。體積密度低的加氣混凝土比體積密度高的加氣混凝土容易產生。產生沸騰的料漿不能形成正常的坯體，因此是完全的破壞。（5）發(fā)氣不均產生這種現象時，料漿表面各部分上漲速度不一致，料漿不是平穩(wěn)上升，而是某些部分因發(fā)氣量大于其它部分而上涌外翻。也有上下層發(fā)氣不均勻及氣孔大小不合要求。這種現象往往使坯體產生層次或疏密不同的氣孔結構，嚴重時可以造成塌模破壞。（6）料漿稠化過快料漿稠化過快一般指料漿稠化大大超前于鋁粉發(fā)氣結束的時間，因而對鋁粉的發(fā)氣和料漿順利膨脹造成障礙。這種現象表現坯體豎立地“長出”模框，表示料漿已失去良好的流動性。在生產中，常見的現象是憋氣、發(fā)不滿模，甚至料漿表面出現裂縫，同時伴隨放氣現象。稠化過快情況嚴重時，也會導致坯體的破壞、澆注失敗。（7）料漿稠化過慢料漿稠化過慢是指稠化大大滯后于鋁粉發(fā)氣結束時間。稠化慢的料漿雖然發(fā)氣舒暢，但保氣能力差，而且容易形成氣泡偏大，料漿超常膨脹，有時還會造成料漿發(fā)滿模具之后向模外溢出，這種料漿形成的氣泡結構也不夠穩(wěn)定，容易冒泡、沸騰和塌模。（8）收縮下沉這是發(fā)氣膨脹結束后料漿出現的不穩(wěn)定現象?！笆湛s”指坯體橫向尺寸的減小，坯體與?？蛑g形成收縮縫?！跋鲁痢敝噶蠞{從原來膨脹高度下降。收縮下沉由多種原因：引起，但總的后果都是氣孔結構受到不同程度的破壞，這必然影響到制品的性能。在生產板材時，還將導致混凝土與鋼筋粘著力（握裹力）減弱，對板材的結構性能帶來不利影響。收縮下沉嚴重時，將直接造成澆注失敗而成為廢品。（9）塌模塌模是澆注完成后，料漿在發(fā)氣膨脹過程中出現的一種徹底破壞的現象。多數是因料漿冒泡導致沸騰而塌模，有時是料漿在發(fā)氣結束后，由于模內某一局部的不穩(wěn)定，出現氣孔破壞，初凝的料漿嚴重下沉，并牽動其余部位的料漿也失去平衡而依次逐漸形成不同程度的破壞，因而有時會出現塌牛模的情況。塌模的原因也是多方面的，但結果都使?jié)沧⑼耆　Ｈ?影響澆注穩(wěn)定性的因素 加氣混凝土的發(fā)氣過程是由于鋁粉在堿性溶液中的化學反應，而且這個反應是在具有流變特性的加氣混凝土料漿的特定環(huán)境中進行的。鋁粉的發(fā)氣反應表現為料漿體積的膨脹，而料漿自身彈粘塑性特性的變化在宏觀上就表現為料漿的逐步稠化和凝結。這兩個隨時間而變化的過程同存于一個體系中，若相互諧調一致，發(fā)氣過程就穩(wěn)定。因此，影響這兩個過程的因素也必然影響到澆注過程的穩(wěn)定。為了分析澆注過程的穩(wěn)定性，必須首先了解影響上述兩個過程的主要因素。1 影響發(fā)氣速度的因素（1）鋁粉的發(fā)氣特征用于加氣混凝土的發(fā)氣鋁粉或鋁粉膏，由于生產工藝和質量控制上的差別，各生產廠的產品，甚至同一工廠不同批次的產品總不會完全相同。因而，鋁粉或鋁膏在使用中表現出來的實際發(fā)氣特性曲線就會有不同的形狀，并與料漿的極限剪切應力曲線形成不同的對應關系。如圖57所示。在（a）圖情況下，鋁粉發(fā)氣速度基本上在工藝要求的范圍內，料漿膨脹速率落在圖中陰影面范圍內，在這種情況下，在鋁粉大量發(fā)氣期間，料漿極限剪應力保持較低值，發(fā)氣舒暢。在（b）的情況下，鋁粉發(fā)氣的前期雖然也有短暫的集中發(fā)氣時間，但隨后變得緩慢，有較多的鋁粉留在料漿接近稠化時才發(fā)氣，在這種情況下，后期發(fā)氣過程受阻，可能發(fā)生憋氣和冒泡現象，澆注不夠穩(wěn)定。在圖（c）的情況下，鋁粉發(fā)氣更不集中，發(fā)氣曲線平緩上升，大量的氣體在料漿稠化后發(fā)出。在這種情況下，料漿膨脹遲緩，后期憋氣嚴重，甚至料漿不能正常膨脹，在料漿內部氣泡穿孔合并，冒泡甚至下沉。出現以上現象，主要是鋁粉顆粒組成不良，雖有部分細顆粒，但偏大粒子較多，或者混有某些活性低的顆粒。如果鋁粉過細，則其發(fā)氣時間將大大提前，在此情況下，如果料漿太稀，保氣能力太差，也可能發(fā)生嚴重冒泡，甚至沸騰。在某些情況下，可能在攪拌機內出現大量發(fā)氣的現象，其澆注穩(wěn)定性就會受到更大的影響。（2）料漿溫度鋁粉的發(fā)氣反應速度與溫度有密切的關系。溫度高，反應進行得快，在較高的溫度下，介質溶液對反應物和反應產物的溶解速度和溶解度相應增大，這無疑將有利于反應的進行。鋁粉發(fā)氣反應速度與溫度的關系，可由實驗測定，溫度越高，反應開始時間越早，反應速度越快，反應結束時間越早。相反，則反應進行遲緩，時間拖長。由此可見，通過改變料漿溫度，可以在一定程度上協調發(fā)氣和稠化過程。當然，這只能是在一定范圍之內，而不可能無限地調節(jié)，正象料漿稠化速度的調節(jié)不可能無限制的適應發(fā)氣速度一樣。如果為了適應稠化快的料漿，而過多地提高溫度，例如將料漿溫度提高到6070，這在大多數情況下恐怕在攪拌中就發(fā)氣了，另外也必然會促使料漿更快稠化，效果將適得其反。（3）攪拌時間攪拌鋁粉的時間主要從兩個方面影響發(fā)氣速度及其與料漿稠化的協調性。一方面是鋁粉投入料漿的時機；另一方面是鋁粉在料漿中所需攪拌時間。前者主要是從調控鋁粉與堿溶液接觸的時間來調節(jié)鋁粉開始發(fā)氣的時機；后者主要是從鋁粉攪拌時間的長短來調控鋁粉的發(fā)氣速度。為了使鋁粉發(fā)氣能在適當的稠度條件下進行，顯然應當選擇一個適當的時機。過早，料漿太??；過晚，料漿太稠，對鋁粉發(fā)氣和料漿膨脹都不利。（4）堿濃度料漿中的堿濃度越高，鋁粉反應越快。鋁粉在碳酸鈉溶液中的發(fā)氣速度比在石灰溶液中快。當溶液中加入氫氧化鈉時，鋁粉的反應速度將大大加速。因此，有的工廠常常備用一些氫氧化鈉溶液來調節(jié)發(fā)氣速度。（5）石灰在以石灰為主要鈣質材料，石灰消解生成了Ca(OH)2，因此，石灰中ACaO含量的多少及消解溫度，直接影響發(fā)氣速度。所以，以石灰為鈣質材料時一般不加堿液。（6）水泥品種水泥的水化速度及水化熱影響鋁粉發(fā)氣。如果水泥中含有較多的鉻酸鹽，它會使鋁粉表面氧化，使發(fā)氣反應變得遲鈍。但在石灰用量較大時，水泥的影響很小。（7）石膏石膏會顯著延緩鋁粉的發(fā)氣過程，根據北京加氣混凝土廠的實驗，在水泥石灰砂加氣混凝土中，當石膏用量是鋁粉重量的3倍左右時，鋁粉的發(fā)氣速度將延長58倍。若石膏用量更多時，鋁粉的發(fā)氣還將受到更嚴重的抑制。當然，這一關系也并不總是成正比關系發(fā)展下去。因此，在使用石膏作調節(jié)劑的加氣混凝土中，石膏用量是否適當，不僅關系到制品性能，而且也影響發(fā)氣過程。（8）外加劑某些外加劑對鋁粉發(fā)氣過程也有不同程度的影響。例如在化學脫脂劑中，平平加在2030的水溫下可以使鋁粉脫脂，獲得正常的發(fā)氣速度，但在4050的水溫下，雖然也能脫脂，但同時又使發(fā)氣速度比正常的情況有所減慢。水玻璃和某些強氧化劑能夠抑制鋁粉發(fā)氣。三乙醇胺和乙二醇等外加劑，在作為石灰消化抑制的同時，還可以起到促進鋁粉發(fā)氣的作用。而減水劑NNO則與此相反。（9）水料比加氣混凝土料漿的水料比對鋁粉發(fā)氣過程有間接的影響。水料比太小，料漿太稠，其極限剪應力勢必偏大，因而氣泡不易成長和推動料漿膨脹，發(fā)氣過程遲緩甚至受阻。水料比太大時，料漿粘度太小，保氣性差，氣體容易浮升逃逸，已經形成的氣泡也容易合并、破裂，因而也對發(fā)氣過程有不良影響。2 影響料漿稠化速度的因素（1）水泥的品種和用量當水泥中氧化鈣含量（或更確切的是指C3S含量）高時，其水化速度快，凝結硬化也快。尤其在以水泥為主要鈣質材料的加氣混凝土料漿中，水泥的作用更為明顯。在使用以石灰為主的混合鈣質材料時，水泥對料漿的稠化速度不起主導作用，但水泥用量的增加，在一定程度上可以延緩稠化，而在坯體硬化過程中，能顯著提高坯體強度。相同種類的水泥，甚至相同標號和相似化學成分的水泥，在加氣混凝土料漿稠化硬化過程中，效果可能很不相同。因此，生產中還應及時調整。（2）石灰的性能和用量石灰中所含有效氧化鈣的數量和結晶狀況決定著石灰的消化溫度、消化時間和消化特性曲線。當以石灰為主要鈣質材料時，石灰的消化溫度、消化時間和消化特性曲線在加氣混凝土料漿的稠度、稠化速度和坯體的硬化方面起著重要的作用。一般的情況下，石灰消化越快，加氣混凝土料漿的稠化速度也越快，這是因為石灰消化時吸收了大量的水分并生成氫氧化鈣凝膠的緣故。石灰的消化溫度對加氣混凝土料漿稠化速度有一定的促進作用。一般來說，消化溫度高，使料漿溫度也相應提高，可以進一步促進水泥和石灰的水化凝結，料漿稠化必然加速。生產實踐證明，使用高溫快速灰，料漿稠化過快，澆注穩(wěn)定性很差。石灰用量高時，加氣混凝土料漿稠度大，稠化也快；用量小，料漿流動性好，稠化也較緩慢。在采取其它措施的情況下，可以有所改變。生石灰在運輸貯存過程中受潮后，一部分生石灰會消化生成消石灰。含有消石灰成分的石灰，在消化溫度和速度方面比原來有所減小。人們利用這一現象，采取措施，從控制石灰中消石灰含量人手達到改變石灰消化特性的目的。（3）料漿溫度料漿的初始溫度（或稱澆注溫度）對料漿的稠化速度有重要影響，在使用石灰的各類加氣混凝土中，料漿溫度不僅對水泥的水化速度產生影響，更重要的是將影響石灰的消化進程。像大多數化學反應一樣，溫度越高，反應越快。無論是快速灰、中速灰還是慢速灰，其受初始溫度影響的規(guī)律性基本相同，即溫度高，反應快。同一種石灰，在不同的初始溫度下，其消化規(guī)律也不同，即溫度越高，消化時間越短，消化溫度越高，而且消化曲線的斜率越大。掌握料漿的初始溫度，控制料漿的升溫速度和料漿最終達到的最高溫度，不僅影響到料漿中各物料的化學反應和料漿稠化過程，還影響到氣泡的最終體積。例如當料漿溫度由40升到70時，氫氣體積將膨脹11以上，若每模坯體中鋁粉發(fā)氣產生的氫氣體積為2.5m3時，則氫氣的總體積將膨脹約0.274m3。如果在整個模具中存在溫度不均恒的情況，這種膨脹則可能給已經定形的坯體帶來不良的影響。（4）水料比無論哪種加氣混凝土，水料比都會對料漿的稠度和稠化速度產生重要的影響。在一般情況下，水料比小，料漿稠化過程中粘度增長的速度快，達到稠化的時間短；水料比大，料漿粘度增長速度慢，達到稠化的時間長。由于水料比的減小，料漿的堿度及堿度增長速度加強，因此水料比小的料漿其后期發(fā)氣膨脹速度可能會更快，而水料比大的料漿則為前期膨脹較快。在實際生產中，水料比可能因為操作誤差造成波動而偏離原配方規(guī)定的值。如果是采用蒸汽在攪拌機內對料漿加熱，應注意蒸汽中的含水量和蒸汽冷凝水對料漿含水量的影響。必要時，應將這部分由蒸汽帶入的水量從配料中要求的總水量中扣除。（5）石膏石膏對石灰的消化有抑制作用，因而使加氣混凝土料漿稠化時間延長。石膏過多時，有可能影響氣泡的穩(wěn)定，發(fā)生冒泡和收縮下沉，甚至料漿不能稠化而發(fā)生塌模。（6）其它材料硅質材料的細度決定料漿需水量。在相同水料比時，硅質材料越細，料漿越稠。某些具有潛在水化活性的硅質材料如粉煤灰等，其細度越高，在料漿被激發(fā)時表現出的水化活性越大，料漿越容易因此而加速變稠。而一些外加劑則是通過對石灰等材料的作用，影響料漿的稠化速度。（7）攪拌工藝攪拌工藝對料漿稠化的影響主要表現在攪拌強度和攪拌時間上。在有限的時間內，能否將加氣混凝土料漿充分攪拌均勻，水泥、石灰等膠凝材料能否均勻分布到料漿的每一部分的微小空間，關系到料漿能否均勻地稠化和硬化。攪拌強度還可以對物料起到再分散的作用，防止結團，促進反應，改善料漿流動性。在生產中攪拌強度的差異對料漿均勻性和穩(wěn)定性有重要影響