水泥廠工藝管理制度.doc
工藝管理制度1 目的 1.1本公司水泥生產(chǎn)線采用了傳統(tǒng)窯型相比有顯著的特點和必須遵循的規(guī)律。為了加強(qiáng)本公司窯外分解生產(chǎn)線的工藝管理,取的最佳經(jīng)濟(jì)技術(shù)效果,特制定本規(guī)程。1.2 工藝管理的任務(wù)是;以優(yōu)質(zhì),穩(wěn)產(chǎn),高效,低耗為目的,加強(qiáng)窯,磨的工藝管理;開展科學(xué)研究,理論聯(lián)系實際,推廣應(yīng)用新技術(shù),新工藝;加強(qiáng)檢測,定額和計量等基礎(chǔ)工作,提高水泥生產(chǎn)全過程的工藝管理水平。1.3凡屬工藝過程中重大設(shè)備的改進(jìn),新技術(shù)的采用,配料方案的調(diào)整和主要工藝參數(shù)的改變等,要制定出實施方案,經(jīng)過試驗或論證,由總工程師審核,經(jīng)總經(jīng)理審批后實施。2 職責(zé) 2.1 在總經(jīng)理領(lǐng)導(dǎo)下,總工程師全面負(fù)責(zé)工藝管理工作,以生產(chǎn)技術(shù)管理部門作為全公司工藝管理的中心機(jī)構(gòu),各車間設(shè)專職工藝技術(shù)人員,公司各部門協(xié)同工作,形成全面的工藝管理體系。3 適用范圍3.1 粉磨系統(tǒng)的工藝管理3.1.1 粉磨系統(tǒng)的工藝管理原則是:降低入磨物料粒度,溫度及水分;合理調(diào)配研磨體;保持各倉能力的平衡和料,球,風(fēng),選粉效能的相互適應(yīng);盡量采用自動控制,穩(wěn)定工藝操作。提高粉磨效率,降低電耗,球耗,襯篦板消耗。3.1.2 必須嚴(yán)格控制入磨及輥壓機(jī)物料的粒度和水分。 粒度: 石灰石70mm,合格率95,最大不超過75mm;混合材,石膏20mm熟料30mm水分: 砂巖7生料0.5混合材,石膏43.1.3 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.1.4 加強(qiáng)堆場和聯(lián)合儲庫管理,嚴(yán)禁亂堆亂取和庫內(nèi)混料,以保證均化效果和原料成分的穩(wěn)定。3.1.5 根據(jù)生產(chǎn)需要及時測定物料的相對易磨性系數(shù)。其方法為:以嚴(yán)格標(biāo)準(zhǔn)砂為標(biāo)準(zhǔn)樣品,用化驗室小磨將等量的標(biāo)準(zhǔn)樣品和被測物料(入磨物料平均樣經(jīng)破碎,選5-7mm粒度的作為樣品),分別以相同的時間粉磨,所得比表面積之比,即為相對易磨性系數(shù)。3.1.6 定期清球,補(bǔ)球和補(bǔ)焊輥面。 輥壓機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)3000h要補(bǔ)焊輥面,水泥磨運(yùn)轉(zhuǎn)3000h,要清倉一次,清倉時研磨體要分倉,分規(guī)格仔細(xì)揀選,過磅,按配球方案裝入磨內(nèi);水泥磨累計運(yùn)轉(zhuǎn)一個月,須補(bǔ)球鍛一次,確定研磨體補(bǔ)充量。每次清倉和補(bǔ)球鍛均需要做好記錄。3.1.7 磨內(nèi)研磨體實際裝載量不能超過額定裝載量5%。在下列情況下應(yīng)該改變配球方案:當(dāng)入磨物料技術(shù)條件發(fā)生變化時;1)當(dāng)所要求的產(chǎn)品細(xì)度標(biāo)準(zhǔn)發(fā)生變化時;2)當(dāng)研磨體總裝載量發(fā)生變化時;3)當(dāng)磨機(jī)結(jié)構(gòu)變化時。3.1.8 當(dāng)改變研磨體級配時,應(yīng)組織有關(guān)人員認(rèn)真討論后提出初步方案,征得總工與有關(guān)技術(shù)員的同意,當(dāng)改變總裝載量超過設(shè)計值時,應(yīng)報請生產(chǎn)技術(shù)管理部門批準(zhǔn)。 3.1.9 每次清倉和補(bǔ)球時,要詳細(xì)檢查磨內(nèi)襯板,隔倉板,篩板,揚(yáng)料板的磨損情況,并將當(dāng)時的生產(chǎn)情況,檢查結(jié)果及補(bǔ)球情況及時記錄到臺帳上。當(dāng)襯板工作面厚度不足時,應(yīng)及時處理或更換。篩板堵塞應(yīng)及時清除,保持倉內(nèi)通風(fēng)良好,孔寬超過規(guī)定值4mm時,也應(yīng)更換或補(bǔ)焊。輥面磨損達(dá)到3mm時要補(bǔ)焊,每次補(bǔ)焊輥面要仔細(xì)檢查各端面,側(cè)擋板磨損情況,記錄到臺賬上。3.1.10 中空操作員要嚴(yán)格執(zhí)行化驗室下達(dá)的配料指標(biāo)和產(chǎn)品質(zhì)量控制指標(biāo)。熒光分析室對出磨生料和入窯生料每小時檢測儀一次全分析,對出窯熟料每小時檢測儀次全分析,控制組每小時測一次細(xì)度,每班測一次水分;控制組每小時檢測一次出磨水泥比表面積和細(xì)度,混合材參加量和SO3含量。各控制指標(biāo)兩次檢測不合格,要立即查明原因,采取措施,達(dá)到全班平均合格。檢測結(jié)果要及時報給中控操作員。3.1.11 操作記錄必須完整,真實,記錄內(nèi)容要包括:產(chǎn)量,成品細(xì)度,排風(fēng)機(jī)開度,溫度和靜壓,主要設(shè)備電流和轉(zhuǎn)速。 3.1.12 出磨物料的質(zhì)量指標(biāo)要嚴(yán)格控制:生料細(xì)度0.08篩余小于15%(0.2mm篩余不大于3.0%),合格率不得低于85%,水分應(yīng)在0.5%以下,合格率不得低于85%,要穩(wěn)定三個率值,飽和比系數(shù)控制范圍為目標(biāo)值正負(fù)0.02,合格率不得低于60%,硅酸率和鋁氧率控制范圍為目標(biāo)值正負(fù)0.10,合格率不得低于60%。水泥細(xì)度P.O32.5R水泥為目標(biāo)值正負(fù)0.5%,SO3含量控制范圍為正負(fù)0.3%,3天抗壓強(qiáng)度18.0-21.0MP,28天抗壓強(qiáng)度38.0-41.0MP,P.O42.5R水泥為目標(biāo)值正負(fù)0.5%,SO3含量控制范圍為正負(fù)0.3%,3天抗壓強(qiáng)度28.0-31.0MP, 28天抗壓強(qiáng)度50.0-52.5MP,p.II42.5R SO3含量控制范圍為正負(fù)0.3%,比表面積不得低于360m2/kg, 3天抗壓強(qiáng)度大于30.0MP, 28天抗壓強(qiáng)度大于50.0MP.3.1.13 出磨水泥溫度控制在120,當(dāng)大于120時應(yīng)采取降溫。3.1.14 磨機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時,注意磨音及電流的變化,防止磨內(nèi)部件的松動及脫落,有問題應(yīng)立即停磨檢查處理。3.1.15 每月測定一次選粉效率及循環(huán)負(fù)荷率,定時測定顆粒級配情況,使磨機(jī)系統(tǒng)生產(chǎn)處于最佳狀態(tài)。每月對輥壓機(jī)輥子表面和側(cè)板的磨損情況進(jìn)行檢查,及時修復(fù)磨損表面,使輥壓機(jī)系統(tǒng)處于最佳工作狀態(tài)。3.1.16 保證整個系統(tǒng)密閉,防止漏風(fēng),使整個系統(tǒng)處于負(fù)壓操作,保證磨頭及輥壓機(jī)處于負(fù)壓狀態(tài)。3.1.17 當(dāng)磨系統(tǒng)不能達(dá)到設(shè)計要求時,應(yīng)做全面分析并取樣做篩余曲線試驗。凡配球方案.磨內(nèi)結(jié)構(gòu)改進(jìn)時,應(yīng)將相應(yīng)篩余曲線.臺時產(chǎn)量.產(chǎn)品細(xì)度.研磨體消耗.電力消耗等.按時登記在統(tǒng)一的技術(shù)臺賬上,并進(jìn)行分析比較。當(dāng)輥壓機(jī)系統(tǒng)達(dá)不到設(shè)計要求時,應(yīng)分析其工作壓力,輥縫大小,入磨物料的物理性質(zhì)等,針對性改進(jìn)。3.1.18 收塵設(shè)備布袋損壞或脫落的要及時更換,振打裝置應(yīng)經(jīng)常處于良好狀態(tài),密閉裝置必須完整,盡量減少漏風(fēng)。收塵設(shè)備的使用時間要大于磨機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時間,努力降低粉塵排放濃度。3.1.19 生料庫應(yīng)每兩年清一次,水泥庫應(yīng)一年半清一次。對生料和制成車間的調(diào)配庫易粘結(jié)的庫要適時清理,以免堵塞。3.1.20 儀表及計量設(shè)備應(yīng)設(shè)專人管理,要定期檢查,校正,以保持其靈敏度和準(zhǔn)確性。3.1.21 根據(jù)生產(chǎn)需要,及時進(jìn)行磨機(jī)系統(tǒng)單項目測定,一般一年進(jìn)行一次全面的技術(shù)標(biāo)定,半年標(biāo)定一次磨內(nèi)通風(fēng)量及收塵器效率。3.1.22 每月要進(jìn)行簡要的技術(shù)小結(jié),年末進(jìn)行全面的技術(shù)小結(jié),采取新技術(shù)措施后要有專題總結(jié)。3.2煤磨制備系統(tǒng)管理3.2.1 煤粉制備系統(tǒng)的工藝管理原則是:按照煤的物理性能,在安全運(yùn)轉(zhuǎn)條件下,選用最佳的操作參數(shù),做到煤,風(fēng),溫度,研磨體相互適應(yīng),提高粉磨效率,保證回轉(zhuǎn)窯和分解爐用煤的數(shù)量和質(zhì)量。3.2.2 入窯無煙煤煤粉的細(xì)度0.08方孔篩篩余小余2.0%,水分小余1.0%。煙煤煤粉細(xì)度小于6.3.2.3 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.2.4 使用不同質(zhì)量原煤時,要嚴(yán)格按照化驗室要求進(jìn)行搭配。3.2.5 操作人員必須按照化驗室下達(dá)的指標(biāo)控制煤粉細(xì)度,水分?;炇颐啃r檢測一次,結(jié)果報中控操作員。各控制指標(biāo)兩次不合格時,要立即查明原因,采取措施,保證全班平均合格。3.2.6 制定合理配球方案,定期清倉補(bǔ)球。一般5000小時清倉一次,累計運(yùn)行兩個月補(bǔ)球一次。改變配球方案時要將前后的臺時產(chǎn)量,細(xì)度,水分,原煤性能,研磨體配比及消耗量,電耗等記入臺帳,以便用數(shù)理統(tǒng)計方法進(jìn)行分析,提高工藝管理水平。3.2.7 磨機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時,注意磨音及電流的變化,防止磨內(nèi)部件的松動及脫落,有問題應(yīng)立即停磨檢查處理。3.2.8 停磨后,保證收塵器及排灰裝置一定要有足夠長的空轉(zhuǎn)時間,保證各處不存留積灰。3.2.9 保證全系統(tǒng)的設(shè)備完好,密封,保溫裝置要完善,可靠,防止漏風(fēng),結(jié)露。及時清理積灰,定期檢修。提高收塵器的收塵效率,排放氣體含塵濃度不高于100mg/Nm.3.2.10 根據(jù)生產(chǎn)需要,及時進(jìn)行風(fēng)量,回粉細(xì)度等單項技術(shù)測定。3.3預(yù)分解系統(tǒng)管理3.3.1 預(yù)分解系統(tǒng)的工藝管理原則是:穩(wěn)定控制入窯分解率。各級旋風(fēng)筒要撒料均勻,通風(fēng)順暢,穩(wěn)定系統(tǒng)熱工制度。做到定時檢查清理,防止結(jié)皮和堵塞,搞好系統(tǒng)的密閉。3.3.2 及時調(diào)節(jié)分解爐喂煤量和通風(fēng)量,使煤粉在分解爐內(nèi)充分燃燒,溫度分布均勻 。合理確定和穩(wěn)定分解爐及五級預(yù)熱器出口的溫度。正常生產(chǎn)主要參數(shù)見附表二。3.3.3 合理調(diào)節(jié)主排風(fēng)機(jī)閥門,高溫風(fēng)機(jī)入口閥門和入分解爐的三次風(fēng)閥門,穩(wěn)定系統(tǒng)各處壓力??刂莆寮夘A(yù)熱器出口氣體氧含量在2-4%,一氧化碳含量小于0.3%。3.3.4 定時檢查預(yù)熱器各排灰閥動作情況,防止預(yù)熱器下料管道及窯尾煙室結(jié)皮堵塞。3.3.5 經(jīng)常檢查和清理各級預(yù)熱器及其連接管道,窯尾斜坡,垂直煙道等處結(jié)皮和積料,保持系統(tǒng)通風(fēng)良好。3.3.6 發(fā)現(xiàn)預(yù)熱器堵塞時,要立即止料,止尾煤,處理方法要嚴(yán)格按照作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行。3.3.7 每次停窯檢修,車間工藝技術(shù)人員應(yīng)全面檢查預(yù)分解系統(tǒng),組織人員清理積料和結(jié)皮,并做好記錄。3.4回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)管理3.4.1 回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)工藝管理原則是:根據(jù)生料入窯前預(yù)熱分解的特點,合理確定風(fēng),煤,料,窯速和系統(tǒng)各部溫度,壓力及各參數(shù)之間的關(guān)系,處理好窯與分解爐,預(yù)熱器,篦冷機(jī)的相互關(guān)系,穩(wěn)定全系統(tǒng)的熱工制度,保護(hù)好窯皮,延長無事故,高效率的運(yùn)轉(zhuǎn)周期,實現(xiàn)優(yōu)質(zhì),穩(wěn)產(chǎn),低耗和文明生產(chǎn)。3.4.2 全系統(tǒng)設(shè)備要滿足生產(chǎn)工藝的要求。一次風(fēng),入分解爐的三次風(fēng),窯尾排風(fēng),喂料,喂煤等設(shè)備要準(zhǔn)確可靠,靈活可調(diào)。系統(tǒng)密閉裝置要完好。3.4.3 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.4.4 合理確定并穩(wěn)定窯內(nèi)物料填充率,正常情況下填充率在6.0-6.5%,生料喂料量應(yīng)該控制在目標(biāo)值正負(fù)2%以內(nèi),并與窯速相適應(yīng)。3.4.5 窯內(nèi)燃料要充分燃燒,窯尾氧含量控制在2.5%以上,一氧化碳含量控制在0.2%以下。3.4.6 根據(jù)生料成分,喂入量和煤粉質(zhì)量變化情況及時調(diào)整操作參數(shù)。提高熟料質(zhì)量,做到結(jié)粒均勻,游離氧化鈣含量控制在0.3%-1.5%,合格率應(yīng)大于85%,月平均強(qiáng)度要達(dá)到56Mp以上,合格率應(yīng)大于85%。3.4.7 化驗室每小時檢測一次熟料游離氧化鈣含量和升重,結(jié)果及時報中控操作員,操作人員要按照化驗室下達(dá)的指標(biāo)嚴(yán)格控制。發(fā)現(xiàn)不合格要及時采取措施,確保完成合格率。3.4.8 原燃料及生料應(yīng)保持合理存儲量。最低庫存量:原煤10天4000噸,石灰石6天23000噸,砂巖10天4500噸,鐵粉7天1300噸,石膏10天2000噸,混合材料3天300噸,生料1.5天6000噸。3.4.9 熟料率值要穩(wěn)定,縮小波動。飽和比系數(shù)控制范圍為0.89-0.93,合格率不得低于80%。要適當(dāng)提高硅酸率和鋁氧率,硅酸率和鋁氧率控制為目標(biāo)值正負(fù)0.10,合格率不得低于80%。3.4.10 入窯生料的質(zhì)量指標(biāo)要嚴(yán)格控制:生料飽和比系數(shù)控制范圍為目標(biāo)值正負(fù)0.02,合格率不得低于80%.3.4.11 降低燃料消耗,熟料標(biāo)準(zhǔn)煤耗應(yīng)小于120kg/t,(熱耗840大卡/公斤)。每次點火要盡量減少燃油用量。并加強(qiáng)管理,降低電耗。3.4.12 回轉(zhuǎn)窯和分解爐燃料分配百分率一般為:窯:爐=4045:6055。3.4.13 延長系統(tǒng)襯料使用壽命,一般燒成帶使用壽命應(yīng)大于180天(指中檔直接結(jié)合鎂鉻磚情況下)。發(fā)現(xiàn)窯皮蝕薄或脫落應(yīng)及時補(bǔ)掛,發(fā)現(xiàn)掉磚紅窯應(yīng)及時止料停窯,掉磚紅窯要及時采取有效措施。3.4.14 提高回轉(zhuǎn)窯的運(yùn)轉(zhuǎn)率,改善設(shè)備備件的材質(zhì)和質(zhì)量。加強(qiáng)設(shè)備的計劃檢修和日常維護(hù),建立健全設(shè)備巡回檢查制度?;剞D(zhuǎn)窯的年運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)到90%以上。3.4.15 因故停窯或預(yù)防性修理,應(yīng)對窯,篦冷機(jī),預(yù)熱器和分解爐的襯料進(jìn)行全面檢查,清理系統(tǒng)的積灰和結(jié)皮,發(fā)現(xiàn)襯料蝕薄,松動,炸裂,脫落等要及時修補(bǔ)或更換,確保下一個周期的安全運(yùn)轉(zhuǎn)(安全運(yùn)轉(zhuǎn)周期一般應(yīng)達(dá)到60天以上)。3.4.16 凡停窯時間超過三天,應(yīng)在停窯前將煤粉清燒干凈。3.4.17 熱工儀表,測試儀器,計量設(shè)備應(yīng)由專人負(fù)責(zé),定期校對。3.4.18 認(rèn)真做好窯系統(tǒng)技術(shù)臺賬工作,采用科學(xué)方法,定期分析回轉(zhuǎn)窯工藝參數(shù),指導(dǎo)生產(chǎn)。3.4.19 根據(jù)生產(chǎn)需要及時對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行單項測定,一般兩年進(jìn)行一次全面測定和熱平衡計算。3.5篦冷機(jī)系統(tǒng)管理3.5.1 篦冷機(jī)的工藝管理原則是:合理設(shè)定各風(fēng)室風(fēng)量和風(fēng)壓,加速熟料冷卻,努力提高入窯二次風(fēng)和入分解爐風(fēng)溫度,減少熱量損失,提高冷卻效率。熟料出篦冷機(jī)溫度應(yīng)低于環(huán)境溫度+65 .3.5.2 正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)見附表二。3.5.3 操作中應(yīng)控制風(fēng)量穩(wěn)定,合理控制冷卻機(jī)篦下風(fēng)壓,減少風(fēng)室漏風(fēng)和竄風(fēng)。及時調(diào)整篦床速度,保持合理料層厚度,做到布料均齊。3.5.4 加強(qiáng)設(shè)備管理,掌握磨損情況,定時加油。漏斗翻板閥要運(yùn)轉(zhuǎn)靈活,密封性好。隔板,風(fēng)室要完整。觀察孔,檢修門要防止漏風(fēng),各部管道閥門要靈活可調(diào)。防止螺絲松動,篦板脫落。3.5.5 加強(qiáng)熟料破碎機(jī)和輸送設(shè)備的管理,使之正常運(yùn)轉(zhuǎn)。定期檢查和更換錘頭,保證出破碎機(jī)要小于70mm。3.6廢氣處理系統(tǒng)管理 3.6.1 加強(qiáng)增濕塔和電收塵的操作,增濕塔出口氣體溫度控制在16020,當(dāng)溫度超過250,防止因溫度過高導(dǎo)致收塵設(shè)備損壞。3.6.2 提高收塵設(shè)備的收塵效率,廢氣中粉塵排放濃度要保證在100mg/Nm3.。收塵設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率為主機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率的100%。收下的窯灰一般情況下要進(jìn)入生料均化庫。 3.6.3 增濕塔供水系統(tǒng)各閥門做到靈活可調(diào),以滿足工藝要求。排灰裝置要避免漏風(fēng)。3.6.4 收塵器應(yīng)設(shè)報警裝置,并始終保持完好。嚴(yán)格控制進(jìn)收塵器氣體一氧化碳含量。3.6.5 及時檢查清理下料斗的積灰;注意回灰絞刀運(yùn)行情況。3.7襯料保管和使用管理3.7.1 全系統(tǒng)襯料要合理配套,采用耐堿,耐腐蝕,耐磨,耐高溫的耐火材料以及輕質(zhì)隔熱保溫材料,積極采用新型優(yōu)質(zhì)耐火材料,不斷延長使用周期。3.7.2 有關(guān)耐火材料的采購,驗收,儲運(yùn),施工和使用等要規(guī)范。3.7.3 更換襯料應(yīng)根據(jù)襯料材質(zhì)或氣候條件等制定升溫曲線,嚴(yán)格執(zhí)行烘窯制度,防止耐火磚炸裂等,延長其使用壽命。3.7.4 砌磚人員要經(jīng)過培訓(xùn),采用先進(jìn)工具,機(jī)具及砌筑方法,保證砌筑質(zhì)量,按水泥回轉(zhuǎn)窯用耐火材料使用規(guī)程執(zhí)行。4附則4.1 對違背本規(guī)程致使生產(chǎn)遭受重大損失者,要嚴(yán)肅處理;對貫徹執(zhí)行較好者,給予表彰或獎勵。4.2 本規(guī)程由生產(chǎn)技術(shù)管理部負(fù)責(zé)解釋。附表一:主機(jī)設(shè)備表 設(shè)備名稱 規(guī)格 生產(chǎn)能力 主要技術(shù)參數(shù)輥壓機(jī) 1800*1200 230t/h 主電機(jī)功率:1250*2kw 入輥壓機(jī)水分:小于5%回轉(zhuǎn)窯 4.0*60m 2500t/d 斜度:3.5% 主傳速度:0.414.07r/min 輔傳 :8.2r/min 主電機(jī)功率 :315kw 煤磨 3.0*6.5+2.5 1820t/h 磨機(jī)轉(zhuǎn)速:18.3r/min 裝載量: 43 噸 主電機(jī)功率: 630kw 原煤水分小于:12% 生產(chǎn)能力18-20噸水泥磨 3.2*13m 70t/h 磨機(jī)轉(zhuǎn)速17.6r/min 裝載量 :125t 主電機(jī)功率:1600kw 生產(chǎn)能力:70噸附表二:正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)表系統(tǒng)名稱 工藝控制參數(shù) 控制范圍 喂料量230260t/h生料輥壓機(jī) 生料入庫斗提電流 75-90A 工作壓力7.0-10.0Mpa 喂料量 170-200t/h 一級旋風(fēng)筒出口溫度 350回轉(zhuǎn)窯 一級旋風(fēng)筒出口壓力 6200pa五級旋風(fēng)筒出口溫度 860-880窯電流 300-600A 窯速 3.6-3.9r/min 窯尾溫度 105050 分解爐出口溫度 860-900 入窯分解率 85-95% 三次風(fēng)溫 900-1100 窯尾負(fù)壓 -100-250pa 附表二:正常生產(chǎn)主要工藝參數(shù)表(續(xù))系統(tǒng)名稱 工藝控制參數(shù) 控制范圍篦冷機(jī) 冷卻機(jī)一室壓力 7500-8500pa 喂料量 18-22t/h 煤磨 入磨壓力 - 200- -800pa出磨壓力 -1000- -2000pa出磨氣體溫度 70水泥磨 喂料量 60-75t/h(P.O42.5r)出磨壓力 -300 -1200Pa出磨斗提電流 20-26A袋收塵出口壓力 -300-1800pa