電動(dòng)汽車前后副車架及底盤車架設(shè)計(jì)開發(fā)項(xiàng)目合同技術(shù)協(xié)議

電動(dòng)汽車前后車架及整體底盤設(shè)計(jì)附件1技術(shù)開發(fā)協(xié) 議項(xiàng)目名稱：電動(dòng)汽車前后副車架及整體底盤設(shè)計(jì)開發(fā)委托人： 研究開發(fā)人： 簽訂地點(diǎn)：北 京 簽訂日期：_2016-3-11_目 錄一、產(chǎn)品定義1二、產(chǎn)品開發(fā)的要求11.產(chǎn)品的基本要求12.產(chǎn)品性能目標(biāo)及主要參數(shù)13.產(chǎn)品的配置要求14.產(chǎn)品開發(fā)原則及標(biāo)準(zhǔn)要求15.產(chǎn)品開發(fā)周期及節(jié)點(diǎn)16.生產(chǎn)技術(shù)支持要求1三、產(chǎn)品開發(fā)內(nèi)容描述及分工2四、產(chǎn)品開發(fā)成果及驗(yàn)收方式2五、項(xiàng)目組織及相關(guān)事宜2六、其他3附件2、電動(dòng)汽車前后副車架及底盤車架設(shè)計(jì)開發(fā)項(xiàng)目計(jì)劃進(jìn)度表附件3、電動(dòng)汽車前后副車架及盤設(shè)車架計(jì)開發(fā)項(xiàng)目-商業(yè)秘密保密協(xié)議一、 產(chǎn)品定義1.目標(biāo)定義本項(xiàng)目以某商務(wù)車副車架為研究對象，借助先進(jìn)的CAE 方法，建立汽車前、后懸架的動(dòng)力學(xué)仿真模型和動(dòng)力總成仿真模型。同時(shí)應(yīng)用有限元方法，研究副車架的靜、動(dòng)態(tài)特性。同時(shí)對副車架進(jìn)行疲勞壽命分析，并與試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行比較，驗(yàn)證優(yōu)化分析的正確性和合理性。為副車架結(jié)構(gòu)的進(jìn)一步設(shè)計(jì)和分析提供一定的理論基礎(chǔ)，并為企業(yè)后續(xù)的產(chǎn)品研發(fā)提供借鑒和參考。同時(shí)完成對底盤車架的優(yōu)化設(shè)計(jì)，各項(xiàng)參數(shù)需滿足設(shè)計(jì)任務(wù)書的要求。二、 產(chǎn)品開發(fā)的要求1、前后副車架應(yīng)達(dá)到的指標(biāo)1.1優(yōu)化后的副車架應(yīng)有足夠的強(qiáng)度。確保副車架在各種工況下有足夠的強(qiáng)度，在復(fù)雜受力情況下不易產(chǎn)生破壞，特別是嚴(yán)重的疲勞損傷，影響正常的使用壽命；1.2優(yōu)化后的副車架應(yīng)有足夠的彎曲剛度。確保該型車在復(fù)雜受力的條件下，連接在其上的各總成，像轉(zhuǎn)向機(jī)總成、下擺臂等因在特殊工況受力變形而喪失正常的工作能力，影響整車的使用壽命和安全性；1.3 優(yōu)化后的副車架應(yīng)較原結(jié)構(gòu)減輕30%以上重量。副車架作為一個(gè)重要的二級減振和隔振部件，在保證各種性能的前提下，盡量減輕重量，降低成本，提高動(dòng)力性和巡航里程。1.4 副車架總成中有害物質(zhì)應(yīng)符合2000/53/EC和2010/115/EU的要求；1.5按甲方規(guī)定進(jìn)行耐久性行駛試驗(yàn)后，副車架不允許出現(xiàn)斷裂、嚴(yán)重銹蝕、彎曲或扭曲變形超限；1.6 十萬公里各種典型路面的試車后，副車架樣件硬點(diǎn)和硬點(diǎn)坐標(biāo)不允許有不合理變形和破壞；副車架進(jìn)行 6X105次疲勞試驗(yàn)后，金屬件無開裂、塑性變形等失效，橡膠件無功能性失效；2、底盤車架應(yīng)達(dá)到的技術(shù)指標(biāo)2.1整體車架（底盤）輕量化設(shè)計(jì)方案的一階彎曲不低于35Hz和一階扭轉(zhuǎn)頻率不低于36Hz；2.2整體車架（底盤）輕量化設(shè)計(jì)方案彎曲剛度不低于2900N/mm和扭轉(zhuǎn)剛度不低于3300N/mm；2.3整體車架（底盤）輕量化設(shè)計(jì)方案的前后懸架在車架上的安裝點(diǎn)（共計(jì)12個(gè)點(diǎn)）剛度：X、Y8000N/mm，Z10000N/mm；2.4整體車架（底盤）輕量化設(shè)計(jì)方案剛度和強(qiáng)度性能不低于甲方現(xiàn)有同款車架在靜態(tài)工況（垂直沖擊、轉(zhuǎn)彎、倒車制動(dòng)、最大制動(dòng)、最大加速、側(cè)向沖擊、前進(jìn)拉手剎、倒車?yán)謩x、路緣沖擊）作用下的剛度和強(qiáng)度性能指標(biāo)；2.5采用高強(qiáng)度鑄鋁合金，在剛度和強(qiáng)度性能不降低的條件下，要求比甲方現(xiàn)有的同款鋼制整體車架（底盤）至少減重35%以上。2. 產(chǎn)品需滿足的性能目標(biāo)及法規(guī)要求產(chǎn)品的性能目標(biāo)及主要參數(shù)在產(chǎn)品開發(fā)的概念設(shè)計(jì)階段由乙方負(fù)責(zé)規(guī)劃，雙方共同確認(rèn)。雙方共同確認(rèn)的性能目標(biāo)及主要參數(shù)作為指導(dǎo)乙方具體車型開發(fā)的依據(jù)。主要滿足的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)如下：2.1 甲方提供的擺臂副車架疲勞試驗(yàn)方法；2.2 甲方提供的副車架剛度試驗(yàn)方法；2.3 GB/T 12678 汽車可靠性行駛試驗(yàn)方法；2.4 GB/T 12679 汽車耐久性行駛試驗(yàn)方法；2.5 甲方提供的汽車產(chǎn)品中有毒有害物質(zhì)的限量要求；3主要技術(shù)路線及技術(shù)要求3.1概念設(shè)計(jì)階段3.1.1 確定懸架擺臂、發(fā)動(dòng)機(jī)懸置、轉(zhuǎn)向器、穩(wěn)定桿等安裝硬點(diǎn)要求；3.1.2 確定強(qiáng)度要求：受力情況與趨勢均與標(biāo)桿車相符，強(qiáng)度降低時(shí)，降低值小于 10%；3.1.3 確定剛度及模態(tài)要求與標(biāo)桿車進(jìn)行對比：3.1.3.1經(jīng)過 200HZ 范圍內(nèi)自由模態(tài)分析，不能出現(xiàn)與相連零件的共振。3.1.3.2經(jīng)過單側(cè)，扭轉(zhuǎn)，側(cè)向，制動(dòng)受力進(jìn)行動(dòng)剛度分析，不得出現(xiàn)比標(biāo)桿車剛度降低較大的情況（10%以內(nèi)），在剛度降低的情況下，在該工況該位置載荷下的位移也不應(yīng)過大；（1mm 內(nèi)）3.1.3.3 經(jīng)過 200HZ 范圍內(nèi)，各安裝點(diǎn)的動(dòng)剛度分析，不得出現(xiàn)比標(biāo)桿車動(dòng)剛度降低較大的情況（10%以內(nèi)）。3.1.4 確定總成尺寸要求前、后副車架總成及底盤車架總成左右安裝點(diǎn)的位置度公差應(yīng)控制在 1.5mm 范圍之內(nèi)，左右對稱度控制在 1.0mm 之內(nèi)，以保證整車四輪定位參數(shù)及車身裝配要求。3.1.5 標(biāo)桿車對比分析3.1.6 前后副車架及底盤車架總體方案設(shè)計(jì)3.2 工程設(shè)計(jì)階段3.2.1 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)階段3.2.1.1 產(chǎn)品應(yīng)結(jié)構(gòu)可靠，主體斷面或結(jié)構(gòu)可參考標(biāo)桿車；3.2.1.2 焊接工藝應(yīng)簡單快捷，焊接定位能保證總成尺寸；3.2.1.3 數(shù)模焊接和調(diào)整部位應(yīng)預(yù)留焊接調(diào)整間隙；3.2.1.4 副車架與周邊件的運(yùn)動(dòng)包絡(luò)無干涉；3.2.2 CAE優(yōu)化階段以輕量化為目標(biāo)，以剛度、強(qiáng)度性能不低于現(xiàn)有設(shè)計(jì)為條件，對高級商務(wù)汽車前副車架及整體車架（底盤）進(jìn)行輕量化設(shè)計(jì)，尋找材料的最佳分布位置，確定最優(yōu)的結(jié)構(gòu)斷面和加強(qiáng)筋位置，獲取最終優(yōu)化設(shè)計(jì)方案，完成高級商務(wù)汽車前副車架及整體車架（底盤）的仿真優(yōu)化分析報(bào)告。3.3 工藝設(shè)計(jì)階段3.3.1 鑄造流程圖設(shè)計(jì)3.3.2 焊接流程圖設(shè)計(jì)3.3.3焊接RPS設(shè)計(jì)3.3.4 夾檢具設(shè)計(jì)3.3.5 技術(shù)文件編制4.產(chǎn)品開發(fā)原則及標(biāo)準(zhǔn)要求4.1開發(fā)原則：盡量考慮零部件通用化設(shè)計(jì)，嚴(yán)格執(zhí)行滿足設(shè)計(jì)目標(biāo)要求制定的開發(fā)計(jì)劃。4.2標(biāo)準(zhǔn)要求：除2徐滿足的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)外，產(chǎn)品還能滿足如下標(biāo)準(zhǔn)：4.2.1 GB/T 10125 人造氣氛腐蝕試驗(yàn)-鹽霧試驗(yàn)；4.2.2 QC/T 484 汽車油漆涂層；4.2.3 GB/T 13493 汽車用底漆；4.2.4 GB/T 13914沖壓件尺寸公差；4.2.5 GB/T 13915 沖壓件角度公差；4.2.6 QC/T 268 汽車?yán)錄_壓加工零件未注公差尺寸的極限偏差；4.2.7 GB/T 13916 沖壓件形狀和位置未注公差；4.2.8 GB/T 5185 焊接及相關(guān)工藝方法代號(hào)；4.2.9 QC/T 29087 汽車焊接加工零件未注公差尺寸的極限偏差；4.2.10 GB/T 324 焊縫符號(hào)表示法；4.2.11 GB/T 985.1 氣焊 焊條電弧焊 氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口；4.2.12 GB/T 12770 機(jī)械結(jié)構(gòu)用不銹鋼焊接鋼管；5.產(chǎn)品開發(fā)周期及節(jié)點(diǎn)2016年3月初完成合同生效工作；2016年12月底之前完成總體方案評審；在總節(jié)點(diǎn)基本不變的情況下，允許中間節(jié)點(diǎn)的前后適當(dāng)調(diào)整（需雙方確認(rèn)），如因甲方原因，如重大方案調(diào)整或付款、提供零件資料等原因拖延時(shí)間，總節(jié)點(diǎn)等效順延，如果需要順延雙方以會(huì)議紀(jì)要的形式確定。詳見附件2電動(dòng)汽車前后車架及整體底盤設(shè)計(jì)開發(fā)項(xiàng)目計(jì)劃進(jìn)度表。6.生產(chǎn)技術(shù)支持要求甲方要求乙方在生產(chǎn)的各階段負(fù)責(zé)解決因設(shè)計(jì)原因?qū)е碌募夹g(shù)問題，按“交鑰匙工程”的方案執(zhí)行，具體如下：6.1負(fù)責(zé)解決零部件試制過程因設(shè)計(jì)原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。6.2負(fù)責(zé)解決樣車試制及動(dòng)力總成匹配試裝過程中因設(shè)計(jì)原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。6.3負(fù)責(zé)解決零部件臺(tái)架試驗(yàn)及整車試驗(yàn)過程中因設(shè)計(jì)原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。6.4負(fù)責(zé)解決工裝模具開發(fā)過程中因設(shè)計(jì)原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。6.5負(fù)責(zé)解決小批量試制過程中因設(shè)計(jì)原因?qū)е碌募夹g(shù)問題。6.6負(fù)責(zé)解決國家定型試驗(yàn)過程中所發(fā)生的技術(shù)問題。6.7負(fù)責(zé)解決產(chǎn)品上市六個(gè)月之內(nèi)所發(fā)生的技術(shù)問題。三、 產(chǎn)品開發(fā)內(nèi)容描述及分工1. 概念設(shè)計(jì)階段負(fù)責(zé)部門工作內(nèi)容輸出成果甲方1、 提供涉及到的原零部件3D數(shù)據(jù)2、 提供競品樣件1、 涉及到的原零部件3D數(shù)據(jù)2、 競品樣件乙方1、 對重新開發(fā)零部件是否滿足法規(guī)進(jìn)行總布置、人機(jī)、法規(guī)校核2、 競品分析3、 前后副車架及底盤車架的輕量化優(yōu)化方案4、 硬點(diǎn)設(shè)計(jì)1、總布置分析報(bào)告2、法規(guī)校核報(bào)告3、對標(biāo)分析報(bào)告4、優(yōu)化方案報(bào)告5、硬點(diǎn)報(bào)告2. 工程設(shè)計(jì)階段負(fù)責(zé)部門工作內(nèi)容輸出成果甲方1、監(jiān)控零部件整個(gè)開發(fā)過程1、產(chǎn)品開發(fā)指令2、OTS,ESO 報(bào)告簽發(fā)乙方1、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)2、總布置校核3、CAE分析4、間隙檢查1、3D，2D 數(shù)據(jù)2、總布置校核報(bào)告3、CAE分析報(bào)告4、間隙檢查報(bào)告3. 工藝設(shè)計(jì)階段負(fù)責(zé)部門工作內(nèi)容輸出成果甲方1、監(jiān)控零部件整個(gè)開發(fā)過程1、產(chǎn)品開發(fā)指令2、OTS,ESO 報(bào)告簽發(fā)乙方1、鑄造流程圖編制2、焊接流程圖編制3、定位策略4、檢具、夾具設(shè)計(jì)1、鑄造工藝流程圖2、焊接流程圖3、RPS報(bào)告4、檢具夾具3D數(shù)模4. 設(shè)計(jì)驗(yàn)證階段負(fù)責(zé)部門工作內(nèi)容輸出成果甲方1、樣件的試制、試裝與試驗(yàn)1、試驗(yàn)報(bào)告乙方1、計(jì)算校核2、工藝文件編制3、項(xiàng)目總結(jié)4、差異件清單5、裝配技術(shù)條件6、新開發(fā)件到貨組織7、新開發(fā)件狀態(tài)檢查及確認(rèn)8、試制問題統(tǒng)計(jì)、分析及整改并制定整改方案1、各工況計(jì)算報(bào)告（靜止、不平路面沖擊、最大牽引力、緊急制動(dòng)、最大傾向力工況）2、裝配技術(shù)條件3、工藝卡4、差異件清單（E-BOM）5、BIR 關(guān)閉報(bào)告6、設(shè)計(jì)總結(jié)報(bào)告四、 產(chǎn)品開發(fā)成果及驗(yàn)收方式1. 新產(chǎn)品開發(fā)各階段輸出的交付物詳見下表。序號(hào)交付物名稱序號(hào)交付物名稱1總布置分析報(bào)告11焊接流程圖2法規(guī)校核報(bào)告12RPS報(bào)告3對標(biāo)分析報(bào)告13檢具夾具3D數(shù)模4優(yōu)化方案報(bào)告14各工況計(jì)算報(bào)告5硬點(diǎn)報(bào)告15裝配技術(shù)條件63D，2D 數(shù)據(jù)16工藝卡7總布置校核報(bào)告17差異件清單（E-BOM）8CAE分析報(bào)告18BIR 關(guān)閉報(bào)告9間隙檢查報(bào)告19設(shè)計(jì)總結(jié)報(bào)告10鑄造工藝流程圖20裝配技術(shù)條件2. 驗(yàn)收的方式2.1該項(xiàng)目所有技術(shù)文件和數(shù)模的驗(yàn)收將以驗(yàn)收會(huì)或項(xiàng)目評審會(huì)的方式驗(yàn)收，由甲方出具驗(yàn)收報(bào)告。2.2項(xiàng)目驗(yàn)收分階段在各個(gè)時(shí)間節(jié)點(diǎn)結(jié)束前進(jìn)行。詳見附件2-電動(dòng)汽車前后副車架及底盤車架設(shè)計(jì)項(xiàng)目計(jì)劃進(jìn)度表。2.3驗(yàn)收地點(diǎn)：由雙方協(xié)商后甲方確定。五、 項(xiàng)目組織及相關(guān)事宜1.甲乙雙方組成聯(lián)合開發(fā)項(xiàng)目組，甲方負(fù)責(zé)項(xiàng)目的整體控制，乙方按雙方明確的責(zé)任分工完成各項(xiàng)工作。2.乙方負(fù)責(zé)確定配套供應(yīng)商，并組織與配套商進(jìn)行技術(shù)協(xié)調(diào)； 3.雙方項(xiàng)目工作聯(lián)系以技術(shù)聯(lián)絡(luò)單來進(jìn)行，由雙方項(xiàng)目負(fù)責(zé)人共同簽署的技術(shù)聯(lián)絡(luò)單具有法律效力。4.階段性方案制定必須經(jīng)過甲方確認(rèn)，雙方簽定的確認(rèn)文件具有法律效力。5.項(xiàng)目開展地點(diǎn)暫定以乙方所在城市為主，如運(yùn)行有問題，按照甲方要求進(jìn)行調(diào)整。六、 其他任何在本項(xiàng)目實(shí)施過程中形成的技術(shù)成果的知識(shí)產(chǎn)權(quán)均歸甲方所有。1. 本協(xié)議及協(xié)議的附件14是不可分割的組成部分。本協(xié)議及協(xié)議的附件14經(jīng)甲乙方代表簽字并蓋章后生效。2. 本協(xié)議壹式肆份，經(jīng)甲乙雙方代表簽字并蓋章后生效。委托方（甲方）：受托方（乙方）： 法定代表人：法定代表人：委托代理人：委托代理人：