工藝流程電廠工藝流程圖

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1、外部的煤用火車或汽車運進廠后， 由螺旋卸車機（或汽車卸車機） 卸入縫式煤槽，經(jīng)運煤皮帶送到貯煤倉，經(jīng)碎煤機破碎后，再由運煤 皮帶機送到煤倉間， 經(jīng)磨煤機粉末處理后被送到鍋爐燃燒， 加熱鍋爐 的水，使其變?yōu)楦邷馗邏赫羝?，之后，高溫高壓蒸汽被送往汽輪機膨 脹做功，推動轉子高速旋轉，從而帶動發(fā)電機發(fā)電。 從汽輪機出來的熱蒸汽通過冷凝器冷卻成凝結水， 經(jīng)處理后循環(huán) 使用。鍋爐煙氣經(jīng)脫硝、除塵、脫硫后經(jīng)煙囪排到空氣中。 以下根據(jù)單元劃分對各系統(tǒng)的工藝流程和設備布局進行詳細敘 述。各種職業(yè)病危害因素標注： 1 煤塵、2 矽塵、3 石灰石塵、 4 石 膏塵、5 其它粉塵、 6 噪聲、7 高溫、8 輻射熱

2、、9 全身振動 10 一氧 化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮、 11 工頻電場、 12 六氟化硫、 13 鹽酸、14 氨、15 肼。16 硫化氫、 17 氫氧化鈉、 18 硫酸、 19 二氧化氯、 20 甲酚。 2.7.1 輸煤系統(tǒng)： 自備熱電廠改造工程建設時， 電廠燃煤廠外運輸采用火車來煤與 公路汽車運輸相結合的方式。 擬從原有該項目鐵路專用線上接出電廠 運煤鐵路專用線， 所需燃料可方便地運送入廠。 在廠址西側與該項目 的運煤通道相連，為燃料運輸車輛的出、入口。本電廠燃用煤種為原 煤。鍋爐對燃料粒度要求：粒度范圍w 30mm。 輸煤系統(tǒng)中設有三處交叉。 火車煤溝下部皮帶機頭

3、部、 筒倉下部 皮帶機頭部、進煤倉間皮帶機頭部通過交叉均可實現(xiàn)帶式輸送機甲、 乙路的切換運行。 2.7.1.1 火車來煤： 火車來煤由該項目內部鐵路將煤運至煤場， 煤受卸設施為雙線縫 隙式煤槽。煤溝設計長 150m ，配三臺螺旋卸車機將煤卸入縫式煤溝， 煤溝上口寬 13m ，有效容量約 4000t ，可存放 3 列車的來煤量?；?車煤溝下部皮帶機頭部、 筒倉下部皮帶機頭部、 進煤倉間皮帶機頭部 通過交叉均為帶式輸送機甲、乙路的切換運行。 2.7.1.2 汽車來煤 汽車來煤為與大同路相連的該項目運煤通道將煤運至煤場。 汽車 來煤采用自卸或機械卸車的方式將煤卸入地下縫式煤槽， 煤槽上口寬

4、8m ，長約 94m ，有效容量約 2500t 。擬設計有 3 臺汽車卸車機，共 9 個貨位，另有 6 個自卸車貨位，煤槽下帶式輸送機配葉輪給煤機。 2.7.1.3 原煤運輸工藝 火車煤溝的煤通過 1 號帶式輸送機、汽車煤槽的煤通過 2 號帶式 輸送機分別與 3號帶式輸送機相連， 進入全廠運煤系統(tǒng)。 煤（汽車來 煤、火車來煤）經(jīng)卸煤溝進入運煤系統(tǒng)。來煤通過 1 號甲（乙）帶式 輸送機、汽車煤槽的煤通過 2 號甲（乙）帶式輸送機分別與 3 號帶 式輸送機相連，進入全廠運煤系統(tǒng)。原煤經(jīng) 3 號甲（乙）帶式輸送機 的煤、經(jīng) 4 號甲（乙）帶式輸送機送至 5 號甲甲（乙）帶式輸送機 （犁式卸料器）

5、和除鐵器，經(jīng)6 號可逆配倉輸送機進入筒倉。 筒倉的 煤經(jīng)其下部設環(huán)式葉輪給煤機，經(jīng)調配送給 7 號甲、乙?guī)捷斔蜋C， 再通過 8 號甲、乙?guī)捷斔蜋C （帶有除鐵器） 和盤式除鐵器后進入滾 軸篩。滾軸篩出來的煤如粒度如不滿足要求則進入環(huán)錘式碎煤機破 碎，然后進入 9 號甲（乙）帶式輸送機，如粒度滿足要求的煤直接進 入 9 號甲（乙）帶式輸送機，此后再依次經(jīng) 10 號甲（乙）帶式輸送 機、 11 號甲（乙）帶式輸送機、犁煤卸料器（乙）進入原煤倉。 輸煤工藝流程圖見圖 2-3 。 2 6 火車來煤 汽車來煤 雙線縫隙式煤槽—

6、 1#甲.乙?guī)竭\輸機（1.2） 2# 甲、乙 :運輸機（1.2 ） 汽車自卸裝置 3#甲?乙?guī)竭\輸機（1.2） 4#甲?乙?guī)竭\輸機（1.2 ） 5#甲?乙?guī)竭\輸機（1.2 ） 犁式給料器 帶式除鐵器 6#甲?乙可逆式配倉運輸機（1.2 ） 環(huán)式葉輪給煤機 筒 倉（1 ） 圖例： 1煤塵 2噪聲 9全身振動 圖2-3 輸煤工藝流程 2.7.1.4輸煤主要設備 a. 輸煤設備：廠內運煤系統(tǒng)均由固定帶式輸送機組成。帶式輸送 機由二種帶寬規(guī)格組成，煤溝至筒倉的1號?6號帶式輸送機，其膠 帶寬B=1200mm ;筒倉下7號帶式輸送機至煤倉間

7、9號帶式輸送機， 其膠帶寬B=1000mm。 b. 輸煤系統(tǒng)設三級除鐵設施，除鐵設備采用二級永磁帶式除鐵 器，一級盤式除鐵器。帶式除鐵器安裝在 5號轉運站及碎煤機室內， 盤式除鐵器安裝在8號皮帶機中部采光間內。 c. 本工程輸煤系統(tǒng)在9號帶式輸送機上的電子皮帶秤計量裝置 。 d. 篩分設備采用一級篩分一級破碎方案，選用滾軸篩，滾軸篩通 過能力為 600t/h，破碎設備選用環(huán)錘式碎煤機，碎煤機出力為 400t/h，入料粒度w 350mm，出料粒度w 30mm。當來煤粒度不需 要破碎時，可經(jīng)過旁路直接進入系統(tǒng)。。篩碎設備雙路布置，一路運 行，一路備用。 e. 設置6個儲煤筒倉，筒倉直徑0

8、 22m，每個筒倉容量為1 xi04t, 可滿足本期2xi080t /h鍋爐最大連續(xù)蒸發(fā)量時燃用約 9天。筒倉 下部向帶式輸送機配煤采用環(huán)式葉輪給煤機。 帶式輸送機向原煤倉配 煤采用固定式雙（單）側可變槽角犁式卸料器完成。輸煤主要設備及 布局見表2-11 。 表2-11 輸煤系統(tǒng)主要設備及布局表 設備名稱 數(shù)量 規(guī)格型號 設備布局 1-6#皮帶機 6臺 B=1200mm Q=1000t/h V=2.5m/s 設置在甲、乙兩路，一路運行一路備用， 煤溝上部和斗輪機中部采用露天布置， 運煤轉運站及棧橋采用全封閉布置。通 廊封閉。 7-11#皮帶機 5 B=1000

9、mm Q=600t/h V=2.0m/s 設備名稱 數(shù)量 規(guī)格型號 設備布局 皮帶除鐵器 3臺 布置在5號轉運站及碎煤機室內 盤式除鐵器 6臺 布置在8號皮帶機中部采光間內 葉輪給煤機 2臺 Q=600 ?1000t / h 布置在火車卸煤溝 葉輪給煤機 2臺 Q=1000t / h 布置在汽車卸煤溝 環(huán)式葉輪給煤機 2臺 Q=600t / h 筒倉下部向帶式輸送機 碎煤機 2臺 Q=400t/h 布置在碎煤機室內 滾軸篩 2臺 Q=600t/h 布置在碎煤機室內 電子皮帶秤 2臺 布置在9#甲乙皮帶機中

10、部 犁式卸料器 8套 布置在T1轉運站和筒倉下部 2.7.2燃燒系統(tǒng) 破碎至w 30mm的煤由運輸皮帶輸送至原煤倉內，經(jīng)由連接在給 煤機將原煤送入落煤管。在混煤箱里，煤經(jīng)過熱風預干燥后，再由螺 旋輸送器送入磨煤機內，然后經(jīng)旋轉筒體內鋼球的連續(xù)運動研磨成 粉。然后由給煤機將煤直接送入鍋爐內。 鍋爐所需的空氣由送風機提供，鍋爐燃燒所需的一次風、二次風 均采用獨立系統(tǒng)。由一次風機提供并經(jīng)空氣預熱器加熱后的正壓熱一 次風在磨煤機前下部的進風口與正壓冷一次風混合進入磨煤機。 一次 風與煤粉組成風粉混合物，經(jīng)燃燒器噴入爐膛燃燒。二次風系統(tǒng)的送 風機采用室內、外吸風方式。送風機出口的空氣進

11、入空氣預熱器加熱， 空氣預熱器出口的熱風接至鍋爐兩側的二次風大風箱進入燃燒器的 各個二次風口，作為主要的助燃風。 鍋爐燃燒產(chǎn)生的煙氣，從爐膛出口出來后依次通過省煤器、 脫硝 系統(tǒng)和空氣預熱器后進入雙室五電場除塵器， 再由引風機引入鍋爐脫 硫系統(tǒng)脫硫后由煙囪排入大氣。鍋爐產(chǎn)生的蒸汽一部分送入汽輪機發(fā) 電，一部分送入熱網(wǎng)系統(tǒng)供熱，鍋爐產(chǎn)生的灰渣進入鍋爐除灰渣系統(tǒng) 處理。 本工程設煙氣脫硝系統(tǒng)。煙氣從爐膛出口通過尾部受熱面， 在省 煤器出口煙氣分兩路進入 SCR脫硝裝置進行脫硝，脫硝后的煙氣再 分別進三分倉空氣預熱器，然后通過煙道進入電氣除塵器，再可調吸 風機經(jīng)煙囪排至大氣。本期工程二臺爐合用

12、一座咼 210m鋼筋混凝土 煙囪。 燃燒工藝流程圖見圖2-4 。 空氣 煤筒倉 犁式給料器 空氣 ?—次風機(6) 1 ! 空氣加熱器（7 8 ） 混煤箱（1） 電子計量給煤機（16 ） v 接熱力系統(tǒng) | 1 」L 熱風.入電網(wǎng) 鍋爐汽包 鍋爐爐膛 空氣加熱器（7.8 ） 省煤氣 (1.6-8.10 接排渣系統(tǒng) 雙室五電場 灰4 接排灰系統(tǒng) 1 ~) 圖標： 1煤塵 5其它粉塵 6噪聲 7咼溫 8輻射熱 9全身振動 二氧化氮 14氨 」 一 J 大氣 10 一氧化碳、 二氧化碳、 二氧化硫

13、、 一氧化氮、 圖2-4 燃燒系統(tǒng)工藝流程圖 燃燒系統(tǒng)主要設備： 每臺鍋爐設置3臺雙進雙出鋼球磨煤機，6臺電子秤給煤機、6 只圓筒鋼結構原煤斗。采用5臺運行、1臺備用的運行方式；每爐配 2臺單速離心式風機，配2臺可調軸流式送風機、2臺離心式密封風 機。配置2套雙室五電場除塵器。兩臺鍋爐共用一座高 210m的煙 囪。燃燒系統(tǒng)主要設備及布局見表 2-12 。 表2-12 鍋爐燃燒系統(tǒng)主要設備及布局 設備名稱 型號及規(guī)格 數(shù)量 布局 原煤斗 400m 3 12 煤粉鍋爐 2 X1080t/h 亞臨界自然循環(huán)汽包鍋爐 2臺 布置為緊身封閉島式，運轉層標高 1

14、2.6m 一次風機 動葉可調軸流式 ;50% 4臺 擬布置在鍋爐后部 二次風機 動葉可調軸流式 4臺 擬布置在鍋爐后部 密封風機 100%容量 4臺 擬布置在鍋爐后部 中速磨煤機 BBD4060 型、雙進雙出 6臺 擬排列至擴建端方向 煙囪 高 210m 1座 布置在鍋爐房外鍋爐尾部 引風機 靜葉可調軸流式 4臺 布置在鍋爐房外電除塵和煙囪之間 電子稱重式給煤機 出力：5~65t/h 12 臺 布置在煤倉間12.6m干口 空氣預熱器 官式 4臺 雙室五電場除塵器 除塵效率99.9% 4套 布置在鍋爐房外鍋爐尾部

15、2.7.3熱力系統(tǒng) 鍋爐產(chǎn)生的高壓蒸汽通過主蒸汽管道，到汽輪機前再分兩根分別 接到汽輪機高壓缸左右側主汽門的管道，蒸汽輸入汽輪機高壓缸內做 功，推動汽輪機轉子高速運轉，帶動發(fā)電機發(fā)電。 做功后的蒸汽通過冷再熱蒸汽管道進入再熱器再加熱，再通過熱 再熱蒸汽管道回到汽輪機中壓缸做功。 從汽輪機低壓缸排出的蒸汽，經(jīng)排汽裝置通過1根的管道，流向 空冷凝汽器，凝結水經(jīng)排汽裝置聯(lián)箱收集于凝結水箱中， 通過凝結水 泵送入中壓精處理裝置處理后送入軸封加熱器、各級低壓加熱器，最 后至除氧器。凝結水再循環(huán)管道由軸封加熱器后引出至排汽裝置。 高壓加熱器疏水串聯(lián)疏水至除氧器，低壓加熱器疏水串聯(lián)疏水至 排汽裝置。

16、熱力工藝流程見圖2-5。 熱力系統(tǒng)主要設備： 熱力系統(tǒng)按7級抽汽回熱系統(tǒng)設計，配3臺低壓加熱器，3臺高 壓加熱器，1臺除氧器；每臺機組配3臺50%容量的電動調速給水 泵，2臺運行，1臺備用。給水泵出口都單獨接至除氧器給水箱。 3臺高壓加熱器和3臺低壓加熱器正常疏水都采用逐級回流以利 用疏水熱量。高壓加熱器疏水串聯(lián)疏水至除氧器， 低壓加熱器疏水串 聯(lián)疏水至排汽裝置。軸圭寸加熱器疏水單獨回流入排汽裝置， 疏水管路 設置多級水封。 真空系統(tǒng)中設置3臺水環(huán)式真空泵用以抽取空冷凝汽器內不凝 結而分離出的氣體。 每臺機組均設置高、低壓兩個輔助蒸汽聯(lián)箱向機組提供在啟動、 停機、正常運行和甩負荷等工

17、況下符合參數(shù)要求的蒸汽。其汽源來自 老廠高壓輔助蒸汽聯(lián)箱、四段抽汽、冷再熱蒸汽。 熱力系統(tǒng)設備布局見表2-13 。 表2-13 熱力系統(tǒng)主要設備及其布局表 設備名稱 規(guī)格及規(guī)范 臺數(shù) 設備布局 電動調速給水泵 流量：675m3/h 揚程：2370m 6 每臺機組均裝設 3臺100%容 量的電動調速給水泵，2臺運行 1臺備用，布置在汽機房 B列 0m。 無頭式除氧器 有效容積：150 m 3 最大出力：1220t/h 2 在汽機運轉層靠 B列處 凝結水泵 流量：470m 3 / h 揚程：270m 6 每臺機組裝設3臺凝結水泵，2 臺運行1臺備用。

18、布置汽機房 8m 水環(huán)機械真空泵 功率：160kW 轉速：590r/min 3 每臺機組配有 3臺水環(huán)式真空 泵，1臺運行2臺備用。 排汽裝置（含凝結水箱） 2 1號高壓加熱器 臥式 2 6.3m運轉層 2號高壓加熱器 臥式 2 3號高壓加熱器 臥式 2 B列運轉層 5號低壓加熱器 臥式 2 A列運轉層 6號低壓加熱器 臥式 2 A列運轉層 7號低壓加熱器 臥式 2 A列汽機房 汽輪機 KC300-16.7/537/537 亞臨界、一次中間再熱、 單軸、雙缸雙排汽直接空 冷。額定功率：300MW 2 化學水處

19、理的 17 圖2-5 熱力系統(tǒng)工藝流程圖 2.7.4熱網(wǎng)站工藝 本工程冬季是以供熱為主、發(fā)電為輔的熱電廠，本次在電廠內建 熱網(wǎng)首站，利用汽機抽汽加熱外網(wǎng)供熱熱水。 本工程熱網(wǎng)站為獨立建 筑，熱網(wǎng)系統(tǒng)采用一級換熱閉式循環(huán)、間接供熱方式，以水為熱媒。 熱網(wǎng)循環(huán)水經(jīng)熱網(wǎng)循環(huán)水泵升壓后，進入基加吸熱，水溫由 60 C升 至110 C,然后進入供熱管網(wǎng)

20、供給熱用戶。本系統(tǒng)設有1臺低壓除氧 器，由化學軟化水箱來的補充水經(jīng)軟化水泵后進入低壓除氧器， 除氧 水經(jīng)熱網(wǎng)補水泵進入熱網(wǎng)循環(huán)泵入口的熱網(wǎng)回水管道中循環(huán)。 熱網(wǎng)疏 水系統(tǒng)設有基加疏水泵，正常情況下，基加疏水返回到本機回熱系統(tǒng)。 本次擬采用4臺基本熱網(wǎng)加熱器設5臺熱網(wǎng)循環(huán)泵，其中一臺 備用，供水溫度110 C,回水溫度60 C,熱網(wǎng)循環(huán)水量為8600t/h。 設有1臺低壓除氧器。 熱網(wǎng)站生產(chǎn)工藝流程見圖2-6。 汽輪機引出的調整抽汽 基本熱網(wǎng)加熱器（7） 熱網(wǎng)循環(huán)水 補充水 軟水泵 (6) 1， 低壓除氧器（6-8 ） 熱網(wǎng)循環(huán)水泵（6） :圖標：

21、用戶 熱網(wǎng)補充水泵（6） ;6噪聲 I 7咼溫 ；8輻射熱 I I 圖2-6熱網(wǎng)站生產(chǎn)工藝流程圖 2.7.5電氣系統(tǒng) 本工程兩臺機組，分別采用發(fā)電機-變壓器-線路組接入廠外 接入距電廠1km和2km的220kV新總降和九降壓。 采用兩臺370MVA、220kV三相主變壓器，主變高壓側經(jīng)絕緣母 線套筒接入廠內220kV GIS，低壓側通過離相封母接發(fā)電機出線套 管。 高壓側采用全鏈式分相封閉母線，由發(fā)電機出線分支引出；低壓 側采用共箱封閉母線，分別接入每臺機組設置的兩段 6kV母線。每 臺機組低壓工作廠用電動力配電中心 （PC）分別按汽機和鍋爐配置。 高壓側經(jīng)絕緣母線

22、套筒接入廠內110kV GIS接入老廠的110kV 母線上，低壓側采用共箱封閉母線，分別“ T”接接入兩臺機組的兩 段6kV母線。 電氣及發(fā)電系統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程見圖 2-7。 1#2#變壓器（11） 斷路器（12） 1 T 隔離開 關（12 ） 1卩 斷路器（12） f 隔離開關（12） 1 \ / ! 起動/備用變壓器 1 F 三項電壓互感器（11 ） :圖標： ；11工頻電場 ；12六氟化硫 I I 三項電壓互感器（11 ） 220KV新總降、九降壓 老廠110KV母線 圖2-7 電氣及發(fā)電生產(chǎn)工藝流程圖 電氣及發(fā)電系統(tǒng)主要

23、設備及布局，見表 2-14。 表2-14 電氣系統(tǒng)主要設備及布局 設備名稱 規(guī)格/型號 數(shù)量 布局 發(fā)電機 額定連續(xù)工作容量為 300MW，額定電壓為20kV 2臺 布置在汽機房運轉層 主變壓器 三相油浸式變壓器 SFP10-370000/22 370MVA、220k 2臺 布置在空冷平臺下 連接母線 全鏈式分相封閉母線 一 一 高壓斷路器 采用SF6斷路器，開斷容量 為 50kA。 3臺 布置在空冷平臺下 啟動/備用變壓器 采用三繞組變壓器，110kV 高壓側帶有載調壓開關，容量 50/27-27MVA 1臺 布置在空冷平臺下 高壓

24、廠用變壓器 采用三繞組變壓器， SFF10-50000/20 型，容量 50/27-27MVA 2臺 布置在空冷平臺下 低壓廠用變壓器 2臺 布置在空冷平臺下 6KV廠用電裝置 1套 380/220V 低壓廠 用配電裝置 1套 布置在主廠房 B、C列的 零米層 斷路器 252kV ， 3150A ， 50kA 1臺 一 126kV ， 2000A ， 40kA 1臺 一 隔離開關 1600A ， 125kA 1臺 一 1600A ， 100k 1臺 一 電流互感器 1250/5A 1臺 一 2X400/5A ，

25、 1臺 一 電壓互感器 額定電壓220 kV 1臺 一 額定電壓110 kV 1臺 一 2.7.6直接空冷系統(tǒng) 采用直接空冷系統(tǒng)，單排管空冷凝汽器設計。 汽輪機排出的乏汽經(jīng)由主排汽管道引出汽機房“ A”列外，垂直上升至一定高度后，水平分管，再從水平分管分出支管，垂直上升， 引至空冷凝汽器頂部。蒸汽從空冷凝汽器上部聯(lián)箱進入，與空氣進行 表面換熱后冷凝。 進入空冷凝汽器的乏汽在軸流風機的作用下冷卻成凝結水。 凝結 水經(jīng)空冷凝汽器下部的各單元凝結水管匯集至凝結水豎直總管， 接至 布置在汽機房內的排汽裝置下部凝結水箱內。 通過凝結水泵打入凝結 水凝結水精處理裝置進行處理

26、。排汽主管道內的疏水通過疏水管道排 至排汽裝置下部的凝結水箱內。 直接空冷系統(tǒng)的風機均采用大直徑的采用變頻調速軸流風機。 每 個空冷凝汽器單元擬配置一臺軸流式風機， 變頻調速，每臺機組共配 置30臺風機；兩臺機組共設清洗水泵一臺。 本工程空冷凝汽器由順流管束和逆流管束兩部分組成。 按單排管 空冷凝汽器進行設計，30個空冷凝汽器單元分6列垂直于A列布置， 每列有5個空冷凝汽器單元，其中4個為順流，1個為逆流，逆流空 冷凝汽器放置在單元中部。每臺 300MW 機組共有300個管束。 直接空冷系統(tǒng)工藝流程見圖2-8。 乏汽 汽輪機低壓缸 主排汽管1道（7 8 ） 水平 升管道 疏水

27、管道 空氣冷凝器（6） 軸流冷卻風機（6） 凝結水箱 凝結水泵（6） 凝結水I 汽機回熱系統(tǒng) ■圖標： :6噪聲 ；7咼溫 :8輻射熱 凝結水處理系統(tǒng) 圖2-8 直接空冷工藝流程圖 2.7.7除灰渣系統(tǒng) 2.7.7.1除灰系統(tǒng) 除灰系統(tǒng)擬采用正壓濃相氣力輸送系統(tǒng)。 其工藝流程如下：在省煤器排灰斗、靜電除塵器每個灰斗下設置 一臺輸灰器，灰斗的排灰經(jīng)輸灰器由壓縮空氣通過管道輸送至灰?guī)臁? 灰?guī)煸O有干灰分選系統(tǒng)?；?guī)旆诌x系統(tǒng)采用閉式循環(huán)，原狀灰經(jīng) 給料機進入氣灰混合器，與管內負壓氣流混合后進入分選機， 分離出 的粗灰經(jīng)下部給料機落入粗灰?guī)?，細灰則隨負壓氣流經(jīng)旋

28、風分離器后 排入細灰?guī)?。含塵氣流經(jīng)高壓離心風機返回輸料管，形成閉式循環(huán)。 給灰機 原裝灰 當需要取用干灰進行綜合利用時，可在灰?guī)煜轮苯訉⒏苫已b入罐 車運走，其余的灰則通過攪拌機加水噴淋后用自卸汽車運至灰場碾壓 堆放。除灰系統(tǒng)工藝流程見圖2-9 。 |圖標： 5其它粉塵 I 氣灰混合機 ( 5.6) 分選機(5?6) *粗灰 細灰?guī)? 粗灰?guī)? 罐車運走 管道 攪拌機（5.6） 自卸車運走 綜合利用公司 圖2-9 除灰工藝流程圖 除灰系統(tǒng)主要設備布局： 灰?guī)觳贾糜诰喑龎m器場地約 330米處，共設三座，一座原灰?guī)臁?一座粗灰?guī)?、一座細灰?guī)?，內?15m，每座

29、庫容1800m 3。原、粗 二座灰?guī)炜少A存2 X300MW機組燃用設計煤種滿負荷運行時約 36 小時的排灰量，三座灰?guī)炜少A存 2 X300MW機組燃用設計煤種滿負 荷運行時約45小時的排灰量。 每臺爐省煤器灰斗4個，單列布置。每臺爐配兩臺雙室五電場除 塵器，每臺除塵器10個灰斗，每臺爐20個灰斗；排灰方式為連續(xù) 排灰；脫硫方式采用濕法脫硫。灰?guī)煨╇p軸攪拌機、干灰散裝機等卸 灰裝車設施。 灰?guī)鞖饣L機房內布置有4臺灰?guī)鞖饣L機 空壓機房內布置有10臺螺桿式空壓機，裝設有起重量 5噸的電 動單梁橋式起重機。除灰系統(tǒng)設備及布局見表 2-15。 表2-15 除灰系統(tǒng)設備及布局表 設備名稱

30、數(shù)量 布局 輸送器 16 布置在鍋爐布袋除塵器灰斗下部 電動葫蘆 2 布置在灰?guī)祉敳? 灰斗氣化風機 2 布置在灰?guī)鞖饣L機房 氣灰混合機 2 布置在灰?guī)煜虏? 灰斗氣化裝置 40 布置在灰?guī)扉g 脈沖式布袋除塵器 4 安裝于灰?guī)斓捻敳浚? 分選機 1 布置在灰?guī)祉敳? 電動給料機 4 雙軸攪拌機 3 灰?guī)?m平臺 干灰散裝機 4 灰?guī)煜虏? 排塵風機 2 隨干灰散裝卸料器佩帶 空氣加熱器 2 灰?guī)煜虏? 運灰專用自卸汽車 15 灰?guī)? 電動葫蘆 3 布置在灰?guī)鞖饣L機房 空壓機螺桿 10 空壓機房 2.7

31、.7.2除渣系統(tǒng) 建設項目擬給每臺鍋爐配置一臺刮板撈渣機， 采用單側出渣的方 式出渣。鍋爐排出的渣經(jīng)刮板撈渣機撈出并經(jīng)斜升脫水段脫水后送出 鍋爐房外直接提升至渣倉頂部，通過布置于渣倉頂部的雙向膠帶輸送 機將渣輸入渣倉。每臺鍋爐設置兩臺渣倉，其中一臺接收渣水混合物， 另一臺脫水。渣在渣倉下用自卸汽車運往灰場或供綜合利用， 析出的 水經(jīng)管道自流入撈渣機水平段。 除渣工藝流程見圖2-10。 鍋爐排渣口 Hk — 水 刮板撈渣機（5 6） 1 r 斜升脫水段（6 ）1 水—水平脫水段 渣倉頂部雙向帶 j I I 仃 I圖標： I 4 ! I 渣倉（I 5）

32、I 5其它粉塵 ； , ! : 17 L.6 噪聲 ] 35 灰場 自卸式汽車運走 V 綜合利用 圖2-10 除渣工藝流程圖 除渣系統(tǒng)設備及布局見表2-16 。 表2-16 除渣系統(tǒng)設備及布局表 設備名稱 數(shù)量 布局 鍋爐渣井 2 鍋爐排渣口 刮板撈渣機 2 鍋爐排渣口 雙向膠帶機 2 鍋爐排渣口 渣庫 1 運渣專用自卸汽車 3 渣庫 渣倉 4 2.7.8化學水處理 2.7.8.1鍋爐補給水系統(tǒng) 本工程鍋爐及工業(yè)補給水水源、輔機閉式循環(huán)水補給水水源為引 黃入晉水。鍋爐正常補給水水量143t /h

33、。鍋爐啟動或事故補給水增 加的水量，由除鹽水箱貯滿提供。鋼廠補給水量為 457t/h.。 本項目的預處理設計為直流凝聚過濾處理。設置超濾裝置和兩級 反滲透，其中一級反滲透系統(tǒng)為脫鹽、二級反滲透系統(tǒng)為進一步脫除 一級反滲透產(chǎn)水中的溶解鹽類和硬度，使之滿足電除離子EDI的進水 條件。系統(tǒng)中的自清洗過濾器、超濾裝置、反滲透預脫鹽裝置、電除離子EDI裝置均米用母管制并聯(lián)連接方式。 為了減少由于濃水側結垢，反滲透膜的堵塞， 提高反滲透膜的 超濾水箱 出力，系統(tǒng)設置了加酸設施。鹽酸濃度 30 %，運輸方式采用汽車運 輸，由汽車運到化水車間。鍋爐補給水工藝流程見圖 2-11。 集中鍋爐來水

34、加執(zhí)器 白清洗過濾器 超濾裝置 凝聚劑 超濾水泵（6） 阻垢劑、還原劑 過濾器（13） 級高壓泵（6） 過濾器 中間水泵（6） 中間水箱 一級反滲透裝置 *二級高壓泵（6） 圖標: 二級反滲透裝置 計量泵（6） 加聯(lián)氨裝置 肼（20 ） 電除離子EDI裝置 除鹽水箱 [7咼溫 圖2-11鍋爐補給水系統(tǒng)工藝流程 鍋爐補給水設備布局： 布置有1套反滲透清洗裝置，8套超濾裝置，一、二級反滲透裝 置各6套和6套電除離子裝置等。過濾間布置有過濾器 3臺。加熱 器間布置有生水加熱器3臺。加藥間布置有凝聚劑加藥裝置、殺菌劑 加藥裝置

35、、阻垢劑加藥裝置、還原劑加藥裝置及反滲透加堿調 PH裝 置各I套，還布置有酸輸送泵1臺，加酸泵2臺。水泵間布置有各類 水泵共21臺。室外布置800m 3的超濾水箱2臺、2000m 3的除鹽水 箱2臺、340m 3的中間水箱1座、①2800mm 的脫碳器3臺、12.5m 3 的壓縮空氣貯罐4臺、50m 3事故排放池一座。補給水處理車間室外 設有酸貯罐50m 31臺，酸貯存可滿足15-30天的用量。鍋爐補給 水系統(tǒng)設備及其布局見表 2-16。 表2-16 鍋爐補給水系統(tǒng)設備及其布局 設備名稱 規(guī)格型號 數(shù)量 布局 生水加熱器 Q =380t/h 3 加熱器間 自清洗過濾器

36、 Q =380t/h 3 超濾裝置 Q =115t/h 8 布置在水泵間 反滲透升壓泵 CH100 — 250C、Q =138 ? 276t/h、H=66 ?50mH 2O ;配 套電機：N=55 kW 5 一級咼壓泵 Q =176t/h 、H=145mH 2O ; 配套電機：N=130kW 6 一級反滲透裝置 Q =131t/h 6 中間水泵 CH100 — 200B Q =132 ? 264t/h、H=57 ?38mH 2O ;配 套電機：N=45kW 4 二級咼壓泵 Q =132t/h 、H=165mH 2O ; 配套電機：N=110k

37、W 6 二級反滲透裝置 Q =112t/h 6 電除離子EDI裝置 Q =100t/h 6 二級除鹽水箱 V=2000m 3、① 13600mm 2 布置在化學水處理室 內 中間水箱 V=340m 3 2 超濾水箱 V=800m 3、① 10012mm 2 凝聚劑加藥裝置 1 殺菌劑加藥裝置 1 阻垢劑加藥裝置 1 還原劑加藥裝置 1 加藥間 反滲透加堿調PH裝置 1 酸泵 3 脫碳器 ①2800mm 3 室外 壓縮空氣貯罐 12.5m 3 4 酸貯罐 50m 3 1

38、 2.782輔機冷卻水系統(tǒng) 電廠本期工程輔機循環(huán)冷卻水采用閉式循環(huán)系統(tǒng)，其補充水處理 采用除鹽水加聯(lián)氨（肼）處理，閉式循環(huán)二次冷卻系統(tǒng)也采用除鹽水 做為補充水。加聯(lián)氨處理系統(tǒng)與給水爐水加藥系統(tǒng)一起布置在主廠房 的給水爐水加藥間。循環(huán)二次冷卻水采用加殺菌劑處理。 輔機循環(huán)水系統(tǒng)工藝流程見圖2-12。 圖標： I '6噪聲 圖2-12 輔機水處理系統(tǒng)工藝流程 2.783凝結水處理 凝結水處理采用：凝結水泵來水-粉末樹脂覆蓋過濾器-低壓加 熱器。 從汽輪機低壓缸排出的蒸汽，經(jīng)排汽裝置通過 1根DN5550的 管道，流向空冷凝汽器，凝結水經(jīng)排汽裝置聯(lián)箱收集于凝結水箱中 ,

39、 通過凝結水泵送入中壓精處理裝置，處理后送入軸封加熱器、各級低 壓加熱器，最后至除氧器。汽機本體疏水擴容器內置于排汽裝置內， 凝結水箱合并于低壓缸排汽裝置下部，補水直接進入排汽裝置喉部進 行預除氧，以避免凝結水含氧量過高。 凝結水工藝流程見圖2-13。 輔機水 表2-17 凝結水精處理系統(tǒng)主要設備 名 稱 規(guī)格及技術數(shù)據(jù) 數(shù)量 粉末樹脂覆蓋過濾器 1760 2 護膜（保持）泵 Q=55m 3/h H=0.19MPa 2 反洗升壓泵 Q=50m 3/h,P=0.30MPa 2 鋪膜箱 ① 1524mm V=3m 3 1 鋪膜輔助箱 612 mm

40、 V=0.5m 3 1 鋪膜注射泵 Q=3.4m 3/h,P=0.70MPa 1 鋪膜再循環(huán)泵 Q=300m 3/h P=0.18MPa 1 旋風分離器 700/500H=800/1900 1 壓縮空氣貯罐（工藝用） 2328 mm V=15m 3 1 壓縮空氣貯罐（儀控用） 1624 mm V=6m 3 1 廢水輸送泵 Q=30m 3/h P=0.50MPa 2 沖洗水箱 V=50m 3 ①4012mm 1 2.784給水、爐水校正處理及汽水取樣 給水、爐水校正處理又稱化學加藥系統(tǒng)，其作用是控制凝結水、 給水及爐水的化學性質，最大限度地減少

41、熱力系統(tǒng)結垢和腐蝕， 以確 保給水品質。 化學加藥包括： ① 凝結水、給水加氨 ② 凝結水、給水加聯(lián)氨 ③ 爐水加磷酸鹽或加堿 ④ 閉式冷卻系統(tǒng)加聯(lián)氨 該系統(tǒng)主要產(chǎn)生的職業(yè)病危害因素是氨、肼、氫氧化鈉。 a. 給水加氨處理 為了減少由于低pH值所引起的低壓和高壓給水系統(tǒng)的腐蝕，維 持給水pH值在9 ~ 9.4范圍內，給水及凝結水采取加氨處理。 兩臺機組給水配1套自動加氨裝置，加氨裝置包括溶液箱（帶電 動攪拌裝置）2臺，電控柱塞計量泵3臺，控制柜，穩(wěn)壓器，閥門及 配套管道等。 兩臺機組凝結水配1套自動加氨裝置，加氨裝置包括溶液箱（帶 電動攪拌裝置）2臺，電控柱塞計量泵3臺等

42、。 氨采用液氨，定量注入氨液攪拌箱內，配成1?5 %濃度，由計量 泵送至除氧器下水管、凝結水精處理粉末樹脂覆蓋過濾器出水母管。 b .給水加聯(lián)氨處理 為了有效地除去給水中的溶氧，防止熱力系統(tǒng)的氧腐蝕，維持給 水聯(lián)氨在10~50 gg/1范圍內，給水米取加聯(lián)氨處理。 兩臺機組配 1 套自動加聯(lián)氨裝置，加聯(lián)氨裝置包括溶液箱（帶電 動攪拌裝置） 2 臺，電控柱塞計量泵 3 臺，控制柜，穩(wěn)壓器，閥門及 配套管道等。閉式循環(huán)補水加聯(lián)氨系統(tǒng)與給水加聯(lián)氨系統(tǒng)共用溶液箱 等設備，另外增設 2 臺電控柱塞計量泵。 桶裝濃聯(lián)氨用電動泵注入電動攪拌箱內， 配成 3~ 5 ％的溶液， 由 聯(lián)氨計量泵送至除

43、氧器下水管和閉式循環(huán)補水母管。 c.爐水校正處理 由于直接空冷機組不存在凝汽器的滲漏問題，故機組在正常運行 時，不需進行磷酸鹽處理， 但為了防止鍋爐異常運行時腐蝕產(chǎn)物進入 鍋爐而引起結垢，此時爐水應米取加藥 （NaOH） 處理，維持爐水磷酸 根在 2~8mg /l 范圍內。 兩臺機組配 1 套自動加藥裝置，加藥裝置包括溶液箱（帶電動攪 拌裝置）2 臺，柱塞計量泵 3臺，控制柜，穩(wěn)壓器，閥門及配套管道 等。 堿液在電動攪拌溶液箱內配制成 5~7％的溶液，由計量泵送至 汽包加藥點。d.汽水取樣 為了準確無誤的監(jiān)控機爐運行中給水、爐水和蒸汽的品質變化情 況，判斷系統(tǒng)中的設備故障， 每臺機組

44、配備一套微機監(jiān)控的汽水取樣 裝置。取樣裝置包括減壓裝置，恒溫裝置，冷卻器，化學分析儀，指 示儀、報警儀及其附屬設備。 每套裝置分為高溫高壓盤和分析儀表盤， 且高溫高壓盤和分析儀表盤分開布置，并設置單獨的高溫高壓盤間。 在汽水取樣儀表間設空調裝置。 另外空冷系統(tǒng)還設有必要的取樣裝置。 給水、爐水校正處理及汽水取樣主要設備見表 2-18 。 表2-18 給水、爐水校正處理及汽水取樣主要設備表 序號 設備名稱 規(guī)格型號 數(shù)量 1、加氨處理部分 1.1給水加氨處理部分（單兀組合式、兩箱二泵、一套） 1 氨溶液箱 V=1m 3、①1210 X4mm、配套電動機： Y

45、802 — 6、N=0.55kW 2 2 氨溶液計量泵 q=0 ?441/h、P=4.0MPa、配套電動機： N=0.55kW 3 1.2凝結水及閉式循環(huán)補水加氨處理部分 1 氨溶液箱 V=1m 3、①1210 X4mm、配套電動機： Y802 — 6、N=0.55kW 2 2 氨溶液計量泵 Q=0 ?44l/h、P=4.0MPa、配套電動機： N=0.55kW 3 2、給水加聯(lián)氨處理部分（單兀組合式、兩箱三泵、一套） 1 聯(lián)氨溶液箱 V=1m 3、①1210 X4mm、配套電動機： Y802 — 6、N=0.55kW 2 2 聯(lián)氨溶液

46、計量泵 Q=0 ?44l/h、P=4.0MPa、配套電動機： N=0.55kW 3 3、爐水加藥處理部分 1 溶液箱 V=1m 3、①1210 X4mm、配套電動機： Y802 — 6、N=0.55kW 2 2 溶液計量泵 Q=0 ?35l/h、P=25.0MPa、 3 配套電動機：N=0.75kW 4、汽水取樣部分 1 汽水取樣裝置 SYF— 300 型 2 2.785其它水處理 1）工業(yè)廢水：本工程擬將對工業(yè)廢水進行回收利用。 a. —般廢水：收集主廠房生產(chǎn)溢流排水、地面沖洗水、事故油池 排水、凝結水精處理含樹脂

47、排水、輔助車間設備防空、溝道及集水坑 排水，總管引至公司污水處理站。 b. 經(jīng)脫硫島系統(tǒng)的脫硫廢水處理裝置排水回收用于干灰加濕。 c. 鍋爐定排冷卻水再回收利用。 d. 其他生產(chǎn)系統(tǒng)的化學水處理系統(tǒng)的反滲透排水全部回收利用。 2） 含煤廢水回收： 擴建項目設煤水回收車間，沖洗輸煤棧橋的含煤廢水經(jīng)煤水沉淀 池沉淀，由抓斗機撈出煤泥后，廢水直接循環(huán)利用作為輸煤系統(tǒng)的沖 洗水，煤泥返回煤場作為鍋爐的燃煤使用。 3） 鍋爐酸洗廢液處理 本工程不設固定的酸洗設備，為滿足鍋爐酸洗廢液存放的需要， 本期工程擬設置有效容積為1600m 3的廢液池一座，并配置相應的排 放設施，酸洗廢液池的容積可容

48、納鍋爐酸洗一次的廢酸堿液的排放 量。 4） 生活污水及雨水：生活污水為獨立管道，直接通過重力管道 收集排至生活污水排水系統(tǒng)。雨水采用重力流管道，匯集后就近排至 廠址西側或北側的公司排洪溝內。 2.7.9脫硫系統(tǒng) 脫硫采用石灰石/石膏濕法脫硫工藝。主要由吸收劑制備與供應 系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、石膏處理系統(tǒng)等組成。 在石灰石/石膏濕法脫硫系統(tǒng)過程中，主要化學反應為： S02+H 20 T H2SO3二H++HS0 3- CaCO3+2H + — Ca2++H 2O+CO 2 HSO3- +1/20 2 — H + + SO 42- Ca2++ SO 42-+2H 2O

49、— CaSO4 2H2O 罐裝汽車將成品石灰石粉（CaC03含量＞90% ;細度：250 目） 運至石灰石粉倉內。 石灰石粉倉下部設一路制漿系統(tǒng)， 制漿系統(tǒng)經(jīng)石 灰石粉電動給料機將其送入石灰石漿液箱， 依靠自控系統(tǒng)按比例加入 工業(yè)水，使?jié){液的石灰石粉含量（重量）達到 30% ，經(jīng)石灰石漿液 箱上漿液攪拌器攪拌。然后由石灰石漿液泵送入吸收塔。 在吸收塔上部的空間區(qū)域內， 煙氣從下部進入， 在塔內上升的過 程中與脫硫劑循環(huán)液相接觸， 。煙氣中的 SO 2被連續(xù)循環(huán)的吸收漿液 洗滌并與漿液中的 CaCO3 發(fā)生反應，吸收塔的下部為循環(huán)漿池，收 集下來的漿液通過數(shù)臺漿液循環(huán)泵輸送至噴淋裝置循環(huán)使用

50、。 在吸收 塔底部的循環(huán)漿池內， 亞硫酸鹽被氧化風機鼓入的空氣強制氧化， 最 終生成石膏晶體， 由吸收塔石膏排出吸收塔送入石膏脫水系統(tǒng)。 在吸 收塔的上捕設有兩級除霧器， 以除去脫硫后的煙氣經(jīng)除霧器帶出煙氣 中攜帶的細小液滴，并直接排入煙囪。 自鍋爐空氣預熱器出來的煙氣經(jīng)電除塵器、 吸風機、脫硫裝置入 口擋板門經(jīng)升壓風機接入脫硫系統(tǒng)， 未脫硫的煙氣經(jīng)過 GGH 換熱器， 與吸收塔出口經(jīng)過處理的低溫煙氣進行熱交換，煙氣經(jīng)氣 - 氣換熱器 吸熱側放熱，溫度降至小于100 C后進入吸收塔，經(jīng)洗滌脫硫后，潔 凈煙氣溫度降至約50 C,再進入氣-氣換熱器放熱側吸熱，溫度升至 80 C后從煙囪排放。

51、 從循環(huán)漿池排出的石膏漿固體經(jīng)水力旋流器脫水濃縮后， 進入真 空皮帶脫水機脫水。 在石膏脫水過程中設置沖洗裝置， 用清水對石膏 進行沖洗。 脫水后的石膏固體經(jīng)皮帶輸送機落入石膏庫， 再由汽車運 至灰場存放。 水力旋流器分離出來的溢流液進入吸收塔循環(huán)使用， 真 空皮帶脫水機濾出液、 石膏及脫水裝置的沖洗水被集中收集至濾液水 箱后，用濾液水泵送入制漿系統(tǒng)重復利用。 脫硫產(chǎn)生的廢水處理工藝流程如下： 脫硫廢水—中和箱 （加入石灰乳）t沉降箱（加入FeCIS04和有機硫）t絮凝箱（加入助凝劑） -澄清池-貯水池-排至水工回收水系統(tǒng)。 脫硫工藝流程見圖2-14。 脫硫工藝主要設備見表2-19。

52、石灰石粉 卸料斗（3.6） 石灰石倉（3） 給料機（3.6） 漿液循環(huán)泵（6） 石灰石漿液泵（6） 排放 鍋爐除塵后煙氣 石灰石漿箱（3） 1 按比例加水 石灰粉含 除霧器 風機（6） 石灰孚L 中和箱 80 C 氣-氣換熱器（6-8 凈化煙氣（7） 吸收塔（6） 循環(huán)漿池 溢流液 沉降箱 FeCISO 漿液循環(huán)泵（6） 濃度15-20% 水利旋流器（6） 濃度35-40% 絮凝箱 濾液水箱 溢流液、沖洗水 ?真空皮帶脫水機（6） 助凝劑 沖洗裝置 石膏^ 澄清池 帶式運輸機（4.6 ）

53、貯水池 1「 水工回收系統(tǒng) 汽車運至灰場 石膏庫（4） 3石灰石粉塵 4石膏粉塵 圖2- 14 脫硫工藝系統(tǒng)流程 表2-19 脫硫工藝主要設備 序號 名 稱 規(guī)格及技術要求 數(shù)量 序號 名 稱 規(guī)格及技術要求 數(shù)量 一、吸收塔系統(tǒng) 1 吸收塔 2座 2 吸收塔除霧器 塔內布置（兩級） 2臺 3 吸收塔漿液循環(huán)泵 離心式 6臺 3 風機 羅茨風機 4臺 4 石膏漿液排出泵 離心式 4臺 5 吸收塔脈沖懸浮泵 離心式 4臺 二、石膏脫水系統(tǒng) 1 石膏旋流站 2臺 2

54、真空皮帶脫水機 2臺 3 真空泵 水環(huán)式 2臺 4 回收水泵 2臺 5 廢水旋流站 1臺 6 回收水箱攪拌器 1套 7 濾液箱 1個 8 回收水箱 1個 9 濾布沖洗水箱 2個 10 濾布沖洗水泵 離心式 2臺 11 石膏輸送皮帶 2套 12 石膏庫 1個 二、石灰石系統(tǒng) 1 電動給料機 2臺 2 石灰石倉 1座 3 脈沖帶式除塵器 1臺 四、石灰石制漿系統(tǒng) 1 石灰石旋流站 兩級 2臺 2 石灰石漿液箱 1臺 3 石灰石

55、漿液箱攪拌器 1套 4 石灰石漿液泵 4臺 5 石灰石卸料區(qū)排污泵 1臺 2.7.10脫硝系統(tǒng) 脫硝采用選擇性催化還原（SCR）工藝全煙氣脫硝系統(tǒng)。 液氨的供應由液氨槽車運送，利用液氨卸料壓縮機將液氨由槽車 輸入儲氨罐內，用液氨泵將儲槽中的液氨輸送到液氨蒸發(fā)槽內蒸發(fā)為氨氣，經(jīng)氨氣緩沖槽來控制一定的壓力及其流量， 然后與稀釋空氣在 混合器中混合均勻，再送打脫硝反應器。脫硝反應器設置在省煤器與 空預器之間的高含塵區(qū)域。氨氣系統(tǒng)緊急排放的氨氣則排入氨氣稀釋 槽中，經(jīng)水的吸收排入廢水池，再經(jīng)由廢水泵送至廢水處理廠處理。 脫銷工藝流程見圖2-15 液氨 運氨槽車

56、（14） 液氨卸料壓縮機（6.14） 儲氨罐（14） 液氨蒸發(fā)槽（一 14.7） 液一氨一泵 氨氣緩沖槽（14） 混合器，（6.14 ） 空氣 氨氣「稀釋槽 廢水池 廢水處理廠 脫銷裝置 I圖標： I 6噪聲 L 圖2-15 脫銷工藝流程圖 脫硝系統(tǒng)包括液氨儲存、制備、供應系統(tǒng)和選擇性催化還原 （SCR）反應器 液氨儲存、制備、供應系統(tǒng)布置有液氨卸料壓縮機、儲氨罐、液 氨蒸發(fā)槽、液氨泵、氨氣緩沖槽、稀釋風機、混合器、氨氣稀釋槽、 廢水泵、廢水池等，另外還配備有液氨槽車。 2.7.11 制氫站 本期工程不設制氫站，由電廠根據(jù)集團公司實際情況綜合考慮， 設置匯流排、氫氣瓶等供氫設施，以滿足氫冷發(fā)電機補氫需求。 2.7.12 點火及燃油系統(tǒng) 本工程鍋爐點火采用由高能電火花點燃輕油， 然后輕柴油點燃煤 粉的二級點火系統(tǒng)。 根據(jù)鍋爐廠對鍋爐燃油的要求，燃油系統(tǒng)設計了三臺 65Y-50 X 11 型離心式供油泵，供油泵出力按一臺爐點火，一臺爐助燃，并考 慮了再擴建的需要， 確保鍋爐在啟動、 助燃時的用油。 當汽車來油時， 本系統(tǒng)設置了兩臺 50Y-35 型離心式卸油泵，一臺往復式卸油泵，將 來油卸至貯油罐。本期工程設兩座 1000m 3的貯油罐。