杭州灣跨海大橋 樁基礎(chǔ)施工工藝總結(jié).docx

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1、1.樁基礎(chǔ)施工工藝總結(jié)1.1樁基礎(chǔ)成孔施工工藝 工程概況概述 杭州灣跨海大橋II合同包括北航道橋和北側(cè)高墩區(qū)引橋下構(gòu)，全橋共計152 條鉆孔灌注樁基礎(chǔ)，每墩設計均為摩擦樁群樁基礎(chǔ)，其中主墩樁基礎(chǔ)每墩為26 根，樁徑4)280cm,樁底標高為-125.8m,平均樁長125m；輔墩樁基礎(chǔ)每墩14 根，樁徑4>250cm,樁底標高為-90.0m,平均樁長90m；邊墩樁基礎(chǔ)每墩8根, 樁徑<1)250cm，樁底標高為-97.0m,平均樁長96m；高墩區(qū)引橋樁基礎(chǔ)每墩8 根，樁徑4)250cm, B1#~B3#墩樁長90m, B4#~B7#墩樁長95m。其中主墩樁底 進入粉砂、細砂(?土層)層深度平

2、均為3.0m。 1) 工程地質(zhì) 北航道橋工程區(qū)段基巖面標高為一180m?一190m。鉆孔揭露均為第四系松 散沉積物，地質(zhì)復雜，橋位處海底地形平坦，覆蓋層很厚，地層巖性分布比較 均勻，受漲落潮水的影響，沖淤交互進行。橋位區(qū)的詳細地質(zhì)情況見《工程地 質(zhì)勘察報告》第二冊。其代表性地質(zhì)情況如下表： 層號 巖性 鉆孔樁周土 極限摩阻力 Ti (KPa) 各巖土層物理特性 ②1 亞砂土 30 飽和，軟塑,厚度3.50?8.85m ③ 淤泥質(zhì)亞砂土 25 飽和，流塑，局部軟塑，厚度 ③18 亞砂土 30 ④1 淤泥質(zhì)粘土 25 飽和，流塑，局部軟塑，厚度3.40

3、~9.40m ?2 粘土 30 飽和，軟塑，厚度6.35m ⑤1 粘性土 45 亞粘土為主，局部為粘土；飽和，軟塑，土質(zhì) 均勻厚度 ⑤2 亞砂土 50 飽和，軟塑~硬塑，微具層理，厚度 ⑤3 粘性土 45 飽和，硬塑，厚度 ⑤透 亞砂土 40 飽和，亞砂土軟塑，粉砂中密，局部為亞粘土 ⑥ 粘性土 65 飽和，硬塑，局部軟塑，厚度 ⑦1 亞砂土、粉砂 65 飽和，硬塑或密實，厚度4.90?25.40m ⑦E 亞粘土 45 飽和，軟塑，厚度5.10~12.50m ⑧/ 亞粘土、亞砂土 50 飽和,軟塑,局部硬塑，厚度 1.2

4、鋼筋籠制作及安裝概述 北航道橋及其北側(cè)高墩區(qū)引橋樁基鋼筋籠共152條，其中BIO#、B11#墩鋼 筋籠共52條，外徑265cm,主筋長12600cm,主筋采用直徑4)32III級鋼筋;B1#? B9#、B12#及B13#墩鋼筋籠共100條，外徑235cm,主筋長度介于8600cm?9600cm, 主筋采用直徑<1> 28III級鋼筋。所有鋼筋籠主筋采用直螺紋套筒連接，樁周內(nèi)側(cè) 均勻?qū)ΨQ布置4根4)60X3. 5mm檢測管和4根4)33. 5X3. 25mm的壓漿管。 鋼筋籠制作工藝鋼筋籠長線法制作簡介 鋼筋籠采用定位模具成型，在岸上加工場地采用長線法制作。高墩區(qū)引橋 及邊輔墩鋼筋籠一次成

5、型，主墩鋼筋籠按上述工藝分兩次完成。 直螺紋套筒連接鋼筋籠長線制作方法：為確保鋼筋籠的整體垂直度和主筋 連接精度，結(jié)合加工場地空間，擬采用96m長的鋼筋籠主筋定位模具施工，先 在模具上整體加工總長為96m的鋼筋籠，每節(jié)鋼筋籠分別對應每一有序編號， 然后把前幾節(jié)鋼筋籠按節(jié)斷開移走，將尾節(jié)鋼筋籠換到第一節(jié)位置，在胚模上 繼續(xù)接長加工剩余部分鋼筋籠，依此往復直到把整根樁鋼筋籠制作完畢。 1) 制作場地布置 鋼筋籠制作場地設在岸上生產(chǎn)區(qū)，對鋼筋籠原材料堆放、下料、鋼筋籠制 作及成品堆放等場地作統(tǒng)一規(guī)劃，以利于施工順利開展。為保證鋼筋籠加工質(zhì) 量以及文明施工建設，所有制作場地均作稅硬化處理」 起

6、重設備采用跨徑為2項」起重能力ML的2食單軌龍門式吊機。 鋼筋加工場地布置圖龍門吊軌道 龍門吊軌道 焊機放置處 圍墻 鋼筋加工棚 11508 咨0 蓄水池 也10調(diào)宜場地 場內(nèi)校通道 說明： 1. 本圖尺寸均以cm計： 2. 場地原始標局為+4. 50m； 3. 場內(nèi)役通道為已鋪好的水泥路面，頂面標高為+4. 65m： 4. 場地使用石粉平整后，取標高為+4. 50m,碾斥后部分區(qū)域澆注鋌標高 為+4. 65m： 5. 其中龍門吊軌道處磔澆注，先挖掘15cm,后澆注30cm厚役，此標高變化過程 為+4. 50m （石粉）?+4. 35 （

7、挖掘）?+4. 65m； 3）鋼筋籠主筋定位模具制作 定位模具采用厚10頗鋼板制作成半圓型，為保證通用性，按鋼筋籠雙根主 筋間距在半圓型鋼板上割相應的定位坎，坎位既能固定鋼筋也不會影響鋼筋籠 脫模，每個坎位按順序編號。模具基礎(chǔ)為佐基礎(chǔ)，底梁面需精確測量抄平。每 條生產(chǎn)線設48個間距為2m的定位模具，模具安裝縱向偏差不大于10mm。 4）鋼筋備料 主筋墩粗套絲前，長度要一致。加勁箍II級直徑28mm鋼筋使用切割機下料, 螺旋筋需預先拉直，按箍筋周長及搭接長度下料，鋼筋下料時要保持鋼筋端面 的平整，不得出現(xiàn)撓曲和馬蹄形。 5）鋼筋敏粗、套絲 加工場鋼筋籠加工配備鋼筋切割機和墩粗螺紋機各

8、2臺。 敏粗前鍬粗機應先退回零位，再把鋼筋從前端插入、頂緊，開始給油泵上 壓，控制油泵壓力及各規(guī)格鋼筋的鍛粗基圓尺寸，再把鍛粗好的鋼筋放在套絲? 機上套絲。 鋼筋套絲必須保證絲口直徑以及螺紋長度。粗直螺紋絲頭加工時要嚴格按 行業(yè)標準進行檢查，發(fā)現(xiàn)螺紋直徑偏小時要馬上更換刀片，同時加強抽檢力度。 6）鋼筋籠制作成籠 模具定位后，將下料主筋按設計尺寸要求往模具第一節(jié)的位置上擺放，待 半圓部分鋼筋主筋安裝完畢，調(diào)整加勁箍筋位置，并焊上加勁箍，接著把上部 分主筋擺放固定在加勁箍上并焊接固定。主定位筋注意第一節(jié)鋼筋籠前端要用 擋板擋住，使前端平齊。待通長胎架上鋼筋籠主骨架全部成型后松開直螺紋套

9、筒，將各節(jié)鋼筋籠分解吊下胎架至指定位置安裝螺旋箍筋及聲測管和壓漿管。 樁基檢測管和壓漿管均勻設置在鋼筋籠內(nèi)側(cè)，四根通長，檢測管與鋼筋籠的 主筋通過“U”型卡焊接固定。 整體鋼筋籠制作完畢后，綁扎位圓環(huán)形保護層塊，把每節(jié)鋼筋籠按連接順 序編號吊到成品堆放場統(tǒng)一堆放。 對于主墩鋼筋籠，將第一次加工的最后一節(jié)鋼筋籠吊到前面位置繼續(xù)進行 余下鋼筋籠加工。鋼筋籠加工過程中，確保鋼筋籠垂直度及主筋直螺紋套筒連 接的精度，以利于鋼筋籠順利接長下放。同時為方便鋼筋籠現(xiàn)場對接，其節(jié)段 錯開長度設置為1.2米（大于35d）o 為防止鋼筋籠運輸安裝過程中的變形，在鋼筋籠加勁箍設置“米”、"+” 型內(nèi)撐（用二

10、級（D28螺紋鋼筋制作）。內(nèi)撐形式根據(jù)鋼筋籠不同位置而改變， 具體如下：第一節(jié)（樁頂為第一節(jié)）全用“米”型內(nèi)撐；第二、三、四每節(jié)頭 尾共設置兩道“米”型內(nèi)撐，其余采用“ + ”型內(nèi)撐；其余節(jié)段采用“ + ”型 內(nèi)撐。為保證鋼筋籠下放接長時相臨主筋不會錯位，每節(jié)鋼筋籠靠頂端加勁箍 （吊環(huán)位置）采用兩道并排。考慮到主墩樁基首節(jié)鋼筋籠較重（長13.5m,重 約9.2t）在場地加工時變形較大，因此每節(jié)鋼筋籠頂節(jié)均采用雙加徑箍筋加勁。 為保證鋼筋籠下放時吊裝方便，加工時要事先焊接吊環(huán)（圖所示）。 e28加勁名筋 鋼筋籠吊環(huán)加工設計圖 制作好的鋼筋籠，沒有套筒的一端套上塑料保護帽保護螺牙，并按

11、安裝要 求分節(jié)、分類編號，統(tǒng)一堆放。鋼筋籠成品堆放設計間距為2m的枕木墊梁，梁 寬20cm,高15cm,防止鋼筋籠變形。分層堆放時，兩層之間用枕木加墊。 鋼筋籠安裝1）鋼筋籠運輸 在鋼筋籠半成品轉(zhuǎn)運前，需通過內(nèi)部“三檢”以及監(jiān)理的審查，保證成品 質(zhì)量的有效控制，然后分節(jié)出運到施工現(xiàn)場。 鋼筋籠轉(zhuǎn)運吊裝時，直接抬吊鋼筋籠兩端第二道加勁箍筋和主筋交點。 B1?B10墩鋼筋籠分單節(jié)9m或12m用平板車從加工場內(nèi)轉(zhuǎn)運到施工平臺， B11?B13墩鋼筋籠先由平板車中轉(zhuǎn)到臨時碼頭，然后用平駁船水運到墩位施工。 2）保護層 鋼筋籠保護層分為兩種，鋼護筒以下鋼筋籠用定制塑料墊塊，墊塊為圓形, 直徑

12、為。14cm,厚5cm,中間開直徑（I）14mm孔，墊快用4）10mm圓鋼筋穿過焊接 在主筋上。鋼護筒部分由于保護層厚度較大，采用設計圖紙?zhí)峁┑匿摻畋Ｗo層。 鋼筋籠下放前安裝好保護層，保護層間距按設計圖紙要求安裝。 3）下放 樁基成孔經(jīng)驗孔合格，即可開始下放鋼筋籠。主墩墩鋼筋籠用WD120桅桿 吊起吊下放，其余墩鋼筋籠采用龍門吊配合浮吊或汽車吊下放。 減少鋼筋籠及導管下放時間的措施:由壬主墩樁基長達125m,鋼筋籠:L放 時間過長將對成孔后混凝土灌注帶來不利影響?！瓰榇耍K孔后鋼筋籠下放前， 在鄰孔將鋼筋籠按順序兩節(jié)對接好，這樣鋼筋籠下放可以縮短一倍時間。 對護筒孔內(nèi)接長的鋼筋籠可垂直

13、起吊，對在平臺水平接長的鋼筋籠采取兩 點抬吊方式，利用桅桿吊副鉤進行空中翻身。 為避免鋼筋籠在吊裝過程中變形，起吊時使用專用吊架，以加強鋼筋籠頂 端抵抗變形的能力，具體結(jié)構(gòu)見下圖。 尺寸供位，M* 鋼筋籠下放時，按制作時既定的順序從底向上依次安裝，對接需人工扭打 鋼筋直螺紋螺母；每下放一節(jié)接長鋼筋籠，可利用鋼筋籠轉(zhuǎn)置的空余時間，給 聲測管及壓漿管灌注淡水（禁用海水代替），以防其壓裂、變形或滲漿。此措施 可提前預檢聲測管及壓漿管的安裝質(zhì)量，及時消除不良隱患。鋼筋籠下放時速 度放慢，防止碰撞孔壁。 S 10mm鋼板 鋼筋籠靠護筒上吊耳 鋼筋籠吊耳平面布貿(mào)圖1.2.2-5 鋼

14、筋籠下放專用支披牛腿設計圖 鋼筋籠安裝到位后，采用8條4）28二級螺紋鋼筋加4道加強箍，下口與8 根主筋焊接，上口通過4個定位吊環(huán)將鋼筋籠固定在鋼護筒的牛腿上，牛腿承 受鋼筋籠自重并確保鋼筋骨架與孔中心線吻合，不會發(fā)生傾斜、移動及彼澆筑 時上浮。 壓漿管 28mm二級鋼筋Y 壓漿管 起吊吊環(huán)~定位吊環(huán)一| 引籠平面 <廠加強箍上吊點吊環(huán) 圖1.2.2-6 鋼筋籠下放專用定位吊環(huán)設計圖 圖?7 鋼筋籠加工場地現(xiàn)場鋼筋籠加工圖片（1） 圖?8 鋼筋籠加工場地現(xiàn)場鋼筋籠加工圖片（2） 圖?9鋼筋籠加工場地現(xiàn)場成品檢查圖1.2.2-10 主散鋼筋籠鄰孔鋼護筒內(nèi)預接長

15、 圖1.2.2-10 主散鋼筋籠鄰孔鋼護筒內(nèi)預接長 圖?11 引橋墩采用龍門吊下放（丸車吊配在空中翻身）鋼筋籠施工圖片 鋼筋籠下放安裝注意事項： ① 每節(jié)鋼筋籠起吊前必須嚴格檢查吊環(huán)焊縫質(zhì)量以及吊環(huán)位置加勁箍與主 筋焊接質(zhì)量情況,發(fā)現(xiàn)問題及時進行焊接加強。同時為保證該位置焊縫強度， 易采用506#高強焊條進行焊接。 ② 聲測管、壓漿管方面：焊接聲測管和壓漿管時必須清理干凈焊渣并檢查 以免漏焊或者焊破，鋼筋籠轉(zhuǎn)運、對接時必須固定好檢測管及壓漿管以免掉入 護筒內(nèi)，同時注意及時對其進行加水。檢測管、壓漿管布置好后要及時封堵（可 采用通用水管堵頭），以免泥漿及其他雜物掉入影響檢測和壓漿。

16、③ 鋼筋籠頂面中心控制方面：鋼筋籠下放接近底面時，應根據(jù)測量組提供 的樁位施工放樣中心確定鋼筋籠頂面位置，焊接好限位，保證鋼筋籠頂面中心 盡可能接近設計樁位中心° ④ 鋼筋籠下放過程及時割除鋼筋籠內(nèi)撐，內(nèi)撐割除時嚴禁掉落入孔內(nèi)影響 校灌注施工。 ⑤ 嚴格控制直螺紋套通連接質(zhì)量和現(xiàn)場接頭箍筋安裝間距等質(zhì)fio 圖122?12 主散采用桅桿吊下放鋼筋籠施工圖片 圖122?13 鋼筋籠現(xiàn)場對接施工圖片1.3水下混凝土灌注 概述 樁基建采用耐久性海工役，主墩樁基最大方量近830虻。 樁基混凝土采用水下導管灌注法施工。 B1?B10墩樁基由陸上拌和站供應混凝土，混凝土攪拌運輸車運輸；

17、B11? B13墩樁基混凝土直接由“長大18”大型水上儉攪拌船生產(chǎn)。 1.3.2^澆注設備 主墩樁基每條樁佐方量約為825虻（不考慮擴孔影響），根據(jù)佐初凝時間樁 基徑宜在12小時內(nèi)灌注完畢。要求每小時的磔供應不少于70虻。海上，攪拌船可 以生產(chǎn)1200虻玲,每小時供應量為約80虻。陸上校攪拌運輸車每車裝載量為8m\ 約40分鐘一車次，為滿足樁基混凝土供應至少需配備6臺攪拌運輸車，2臺建 輸送泵。 首批佐埋管深度應控制Nlm,首批磔灌注量約需20. Om3,因此配備兩只功『 的儲料斗和一只4礦的遍頭。同時配置灌注平臺1仁 導管選用6mm厚中35cm的無縫鋼管加工而成。為提高拆接管速度，接

18、頭 采用螺母連接形式。導管共加工3套，主墩2套，一套長138m，底節(jié)長6m, 標準節(jié)44節(jié)，每節(jié)長3.0m,另加工0.3m、0.5m、1.0m長的輔助導管各兩條。 引橋墩1套，長110m,底節(jié)長6m,標準節(jié)32節(jié)，每節(jié)長3.0m,另加工0.3m、 0.5m、1.0m長的輔助導管各兩條。此外每套導管配備導管橡膠墊圈若七、-導管 圭"臺二4 導管螺母裝握扳手2把、-導管吊裝提蘭」代導管水蜜實驗用 上下密封頭個1個嘰 此外導管下放到位后采用在導管內(nèi)下放風管的方法進行二次清孔，為此配 備清孔用0）48. 5X3. 5mm鋼管（通過發(fā)藍接頭連接）60m、導管頂口風管連接頭 1個、風管接頭螺絲及橡膠墊圈

19、若干。 133硅澆筑前工作1）導管下放 導管使用前和使用一定時間后要進行通長水密性試驗和接頭抗拉強度試 驗，并檢查防水膠墊是否完好，有無老化現(xiàn)象。要求接頭抗拉強度不低于母橋位處水深流急、潮差大，受臺風等不良天氣影響頻繁，對工程建設組織 和安全帶來不利的因素，增大了工程施工的難度。 ⑧2’ 粘土 45 飽和,軟塑，厚度 ⑧U 亞粘土 50 飽和，軟塑，厚度 ⑧透 亞砂土，粉砂 飽和，硬塑或密實，厚度4.90~25.40m ⑨ 細砂、中砂 75 飽和,密實,厚度 ⑩ 粘土、亞粘土 80 飽和，硬塑，厚度 ⑩央 粉細砂 75 飽和，密實,厚度4.

20、30~7.80m (11) 粉砂、細砂 90 飽和，密實，厚度 （11）獎 粘土 80 飽和，硬塑，厚度 (12) 亞粘土、粘土 100 飽和，硬塑，厚度0.90~4.70m (13) 中細砂 100 飽和，密實，厚度 為提高樁側(cè)摩.阻力，須加快成孔成樁進度及查保證成樁質(zhì)量的前提I、?減少 泥皮厚度,因此對鉆機的性能、泥漿的配制及成樁操作等施工技術(shù)和工程管理 方面都提出了更高的要求。粉細砂土層對鉆孔泥漿的影響和破壞較大，松散的 粉細砂土層很容易導致塌孔；粘土層容易引起糊鉆和蹩鉆現(xiàn)象;在淤泥質(zhì)亞粘 土中鉆進極易造成縮孔、縮徑、塌孔等現(xiàn)象的發(fā)生八樁基礎(chǔ)鉆孔施工設備

21、人員安排 針對樁基樁徑大（62.5m?2.8m）、樁長較長（90m~125m）、地質(zhì)情況復雜 以及潮差大的特點，本工程采用GW-35/KP-3500/ RC-300型全液壓回轉(zhuǎn)鉆機和 GW-26型回旋鉆機成孔施工。其中BIO#墩采用3臺KP-3500鉆機及I臺RC-300 鉆機進行樁基礎(chǔ)鉆孔施工，Bll#墩采用3臺GW-35鉆機及I臺GW-26鉆機進 行樁基礎(chǔ)鉆孔施工，而GW-26鉆機主要用于鋼護筒內(nèi)掃孔施工。其他墩均采用 一臺GW-35/KP-35OO/ RC-300型全液壓回轉(zhuǎn)鉆機進行樁基成孔施工。 鉆頭均采用雙腰帶四翼刮刀鉆頭（實踐證明單腰帶四翼刮刀鉆頭不能滿足 橋位地質(zhì)鉆孔需要）。

22、采用宜昌“黑旋風”泥漿處理器進行排砂施工。 每臺GW-35/KP-3500/ RC-300型全液壓回轉(zhuǎn)鉆機配置10人實行24小時兩 班作業(yè)，每班5人。GW-26鉆機配置6人實行24小時兩班作業(yè)，每班3人。 正常狀況下（鋼護筒無變形、鉆機及泥漿處理器無故障等）主擻12細 長 樁基成孔施工乎均為7~9天,最快達5天半;而對鉆至終孔以上硬塑性粘土/ 鐵鼬層發(fā)生糊鉆提頭食金鷹拔等現(xiàn)輜二M成達理以&頁其他 墩臺正常成孔每條樁甲均為4?7天。 材強度，水密試驗水壓不小于1.3倍孔底水壓且不應小于導管壁和焊縫可能 承受灌注混凝土時最大內(nèi)壓力的1.3倍，由公式p= y chc- y whw得水密試驗 壓

23、力為2. 3MPa0 圖?1導管水密件實驗設計示意圖 圖?2 導管水密性實驗（1） 圖?3 導管水密性實驗（2） 導管在棧橋上接成通長K測量整根導管長度以便為后續(xù)導管下放施工提 供參考數(shù)據(jù)」防止導管懸窒過深或過淺）,安裝好導管上下端口密封頭，連接 壓漿機，之后打開導管進水閥門，通過壓漿機不斷注水直至壓漿機油表壓力 顯示大于2. 3Mpa方可符合要求。 導管水密性試驗合格后使用前應涂油漆、進行編號。導管下放前檢查每 根導管是否壬凈、暢通以及止水“（）”型密封圈的完好性。下導管時要對導管 每一個接頭包括膠墊、螺帽上緊程度等都要進行認真檢查，同時還必須檢查 導管內(nèi)有無突出物，如有

24、則必須清除。 減少昱管下放時間的措.瓶：一在鄰孔制作一個導管平臺，開6—8個孔，事 先將整套導管按順序接長成6—8節(jié)，不但可以縮短導管下放時間，同時還可 以保證導管垂直度。 圖1.3.3-4 導管預接長框架圖L3.3-5導管下放安裝施工圖片 2）二次清孔 導管下放完畢后，若測得的沉淀大于20cni則應進行二次清孔。在導管內(nèi)安 裝42m左右風管（風管底部開幾個方向向上的小孔），安裝導管頂口密封彎頭， 之后安裝進風管及出漿管。將整個導管提升約3?5m,之后開動空壓機送風進 行吹砂清孔。對壬孔底沉淀過厚的情況K如大壬如）土則清孔應分兩次進行,一 即首先導管少安裝二接（3m）,之后安裝清孔

25、裝置將部分沉淀清除后在接長導管, 再進行第二次清孔至設計樁底標高。由于樁徑較大清孔時可搖動導管，改變導 管在孔底的位置進行清孔，直到孔底沉渣厚度不超過20cm。同時由于鋼筋籠底 部布置有壓漿管U型回路，清孔時應注意保護，防止導管來回移動時壓壞壓漿 管U型回路。 此外應特別注怠風管安裝過程中加強吊點保&jy；風管掉落入導管內(nèi)的 事故發(fā)生.。同時風管接頭之間必須安裝好橡膠密封蟄并打緊接頭螺栓防止漏包 而導致清孔失敗造成返工。 圖1. 3. 3-6 二^清孔施工圖 134校澆筑 吃采用耐久性海工儉，配合比通過試配確定為水泥：砂：石：水：粉煤灰: 外摻劑=1： 2. 85： 3. 78：

26、0. 57： 0. 82： 0. 022,備用配合比為水泥：砂：石： 水：粉煤灰：礦粉：外摻劑=1： 3. 138： 4. 154： 0. 625： 0. 70： 0. 30： 0.022。 校的坍落度控制在18?22cm,初凝時間大于15小時，保證稅供應量在70m3/h 以上確保役在初凝前灌注完畢。玲澆筑前備好充足的原材料，保養(yǎng)好設備，保 證役澆筑不間斷。 佐灌注采用32L龍門吊大勾和小鉤配合進行起重作業(yè)，其中大鉤負.責導管 的拆除、小鉤負責漏斗的安拆工作， 二次清孔使孔內(nèi)沉淀控制在20cm以內(nèi)的設計規(guī)范要求后，拆除清孔裝置， 安裝灌注用儲料斗和漏斗（注意儲料斗和漏斗之間的相對距離）。灌

27、注水下校的 分水球采用稅塊件，做成圓臺狀，上圓直徑為33cm,下圓直徑31cm,高為30cm。 澆注建前，將分水球置于導管上口，分水球上墊兩片瀝青紙，起密封作用，并 用足夠強度的鐵線吊住，一般采用3?4股8#鐵線。 漏斗內(nèi)的分水球要嚴格按照尺寸制作標準，不能有吊點不居中，邊角不光 滑，直徑、高度有超過0. 5cm誤差等情況出現(xiàn)。分水球安裝時要檢查隔水膠墊 是否與導管接觸緊密，有無空隙，如有則必須調(diào)整并壓平，保證膠墊與導管接 觸緊密。 為保證第一批趨灌注后導管埋管1.5m以上，應依次將儲料斗、漏斗裝滿校 后（約20m3）剪斷鐵線灌注首批玲，并持續(xù)灌注。 首批役灌注成功后，稅經(jīng)泵送，不斷地通

28、過集料斗、澆筑料斗及導管灌注 至孔內(nèi)。在灌注過程中由于導管內(nèi)役不滿，含有空氣，后續(xù)役要徐徐灌入。樁 基磔混合料的拌和采用電腦控制，并配有試驗人員監(jiān)控碌的工作性能，嚴格按 施工技術(shù)規(guī)范規(guī)定保證佐的溫度、含氣量及和易性等指標，控制好儉坍落度， 并充分做好準備，保證佐的連續(xù)供應。 在玲灌注過程中設專人測量孔深并記錄，做好每下…盤料的測量與記錄， 準確掌握校面上升高度，嚴格控制導管埋深在3m?7m之間，防止埋管過深提不 起來或埋管過淺脫空產(chǎn)生的斷樁事件發(fā)生。拆除導管前必須測量準確碇灌注高 度，同時每拆管一次前都要同攪拌船玲攪拌方量進行復核，以推算埋管深度是 否合理。導管拆除的節(jié)數(shù)要保證導管埋深在3?

29、6m的范圍內(nèi)。 佐灌注完畢后要及時把儲料斗、漏斗和導管沖洗干凈，再刷油，以防生銹, 此外及時組織勞動力清除樁頭表面泥漿、浮渣等。 圖1. 3. 4-1風管安拆施工圖片 圖1. 3. 4-1風管安拆施工圖片 圖1. 3. 4-2導管拆除施工圖片 圖1. 3. 4-3 我灌洼現(xiàn)場犯工圖圖1. 3. 4-5 引橋高嗷區(qū)樁基混凝土湛注施工全景圖片 水下硬施工注意事項 1）剪球前導管底離孔底的距離一般控制在40?60cm,首批役一定要達到 20m3,以滿足灌注后導管埋入佐面Im以上的

30、要求。灌注后及時測量玲面的高度, 以確定首批佐埋管深度。如不符合要求，應立即用空壓機通過導管吸去已灌注 玲，清理干凈，符合要求后重新剪球灌注。 2）玲導管使用前一定要進行水密性和承壓試驗，并檢查止水膠墊是否完好, 有無老化現(xiàn)象，以保證役灌注過程中不漏水、不破裂。 3）玲灌注過程中設專人測量孔深，準確掌握役面上升高度，以便嚴格控制 導管埋深在3?7m之間，防止導管埋入過深，使上層部分磔初凝致導管提起困 難，或?qū)Ч苈袢胩珳\而提空的事件發(fā)生，同時作好磔灌注記錄備查。 4）試驗人員值班，確保佐按監(jiān)理工程師認可的配合比拌制，并按施工技術(shù) 規(guī)范規(guī)定的頻率全面檢查稅的溫度、含氣量及坍落度等指標，嚴禁將

31、不符合要 求的校送入漏斗灌注（技術(shù)員應在儲料斗和漏斗上實地查看役質(zhì)量）。 5）稅灌注前必須全面嚴格檢查各種機械，排除故障隱患，灌注過程中電器 和機械維修人員跟班作業(yè)，配備必要的配件，出現(xiàn)故障時能及時搶修。玲開始 灌注后需連續(xù)灌注，不得中途停頓。 6）酷灌注到鋼筋籠底端附近位置時，注意埋管深度并適當控制磔灌注速度 以防止鋼筋籠上浮。 7）冬季灌注徐時，校的溫度不應低于5°CO當氣溫低于0°C時，灌注磔應 采取保溫措施。強度未達到設計等級的50%的樁頂稅不得受凍。夏季役的入孔 溫度應控制在32°C以下。 8）混凝土灌注到接近標高時，灌注混凝土值班人員要計算還所需的混凝土 量，并通知拌和站按

32、需要混凝土量拌制，以免造成浪費。 1.4應急處理措施 鉆樁成孔中，由于地質(zhì)情況突變或施工錯誤操作，難以避免會出現(xiàn)鉆進中 塌孔、掉鉆落物、擴孔和縮孔、鉆桿折斷及佐灌注中塌孔、導管進水、卡管和 埋管等異常情況。故對于鉆樁成孔中可能出現(xiàn)的種種異常情況，本項目部均有 相應預防措施和應急處理程序，確保施工質(zhì)量能滿足業(yè)主要求。 1）塌孔 表現(xiàn)現(xiàn)象：鉆孔過程孔內(nèi)水位突然下降，孔口冒水泡，鉆機負荷明顯增加。 分析原因：泥漿性能不能滿足維護孔壁泥皮作用；護筒內(nèi)外水頭壓力差過 大；松軟砂層中，鉆進速度太快； 處理措施：使用外摻劑（膨潤土）調(diào)整泥漿性能；提升護筒內(nèi)水頭高度， 保持孔內(nèi)水頭壓力；控制不同地層

33、鉆進速度；迅速移機，使用砂粘土回填處理, 待回填密實后重新鉆進。 2）掉鉆落物 表現(xiàn)現(xiàn)象：鉆機荷載突然下降，鉆進速度猛然加快； 分析原因：鉆桿接頭不良或滑絲；施工人員操作失誤，鐵件墜落護筒內(nèi)； 處理措施：停鉆，提桿，檢查事故根源，使用特殊夾具將已脫落鉆頭或雜 物吊出孔外后，再重新鉆進。 3）擴孔和縮孔 表現(xiàn)現(xiàn)象：孔內(nèi)水位緩慢下降（擴孔現(xiàn)象不是很明顯）；鉆頭更換提拔不起; 鋼筋籠不能正常下放； 分析原因：擴孔實質(zhì)為輕度塌孔，為鉆進過程中擺動幅度過大、鉆進地層 中泥漿護壁不良及地層中地下水影響；縮孔可能原因為鉆頭補焊不及、磨損過 大及鉆進地層中有軟塑土膨脹； 處理措施：（擴孔）控制

34、鉆進過程中鉆頭擺動幅度；調(diào)整泥漿性能，慢鉆控 制鉆進速度；（縮孔）補焊鉆頭、重新鉆進；調(diào)整泥漿性能（失水率及粘度）， 快鉆慢進以保持孔壁穩(wěn)定。 4）鉆桿折斷 表現(xiàn)現(xiàn)象：鉆機荷載突然下降，同時產(chǎn)生異響及振動； 分析原因：鉆進選用速度檔次不當，造成鉆桿受扭曲或彎曲應力增大至承 受范圍外；鉆桿使用過久、嚴重磨損或養(yǎng)護不當； 處理措施：迅速移機并作打撈處理。 5）硬灌注中塌孔 表現(xiàn)現(xiàn)象：灌注過程中護筒內(nèi)水（泥漿）面突然上升至溢出，并有氣泡冒 起，應懷疑為坍塌跡象，再根據(jù)混凝土面深度進行判斷塌孔程度如何； 分析原因：護筒底腳處地層情況有異，出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象；護筒內(nèi)外水頭壓力 差異過大或機械振動

35、產(chǎn)生假象； 處理措施：力爭保持水頭高度、移開重物、排除振動；如部分塌孔，則用 吸泥機吸出孔中坍塌泥土后繼續(xù)澆注；如繼續(xù)塌孔，則應停止?jié)沧?，拔出導? 并作回填重鉆處理。 6）導管進水 表現(xiàn)現(xiàn)象：首批玲澆注時，設備或儀器檢測出現(xiàn)異況； 分析原因：首批混凝土不夠、導管底口距離孔底間距過大及導管測量及下 放記錄出錯；導管接合不良或?qū)Ч芷屏眩惶峁苓^高，出了有效混凝土面； 處理措施：立即停止灌注，將鋼筋籠吊離混凝土面，使用空壓機及導管作 介質(zhì)反吸己灌注稅；拔除原管，重下新管，并插入原混凝土面2M以上，再將導 管內(nèi)的水及沉淀土、表層混凝土抽吸剔除，再重新灌注；（注意：此時嚴禁采用 二次剪球的方法

36、重新灌注）7）卡管 表現(xiàn)現(xiàn)象：混凝土在導管中澆注不下； 分析原因：初灌時隔水栓卡管或混凝土嚴重離析；機械故障或其他原因造 成混凝土在導管中停留時間過久，而造成初凝結(jié)塊； 處理措施：使用長桿沖搗或振動處理；拔出導管，重新鉆進。 8）埋管 表現(xiàn)現(xiàn)象：導管無法拔出； 分析原因：導管埋進混凝土過深、導管內(nèi)外混凝土己初凝或提管過猛使其 斷裂。 處理措施：使用吊機、千斤頂試拔；否則須作重新鉆孔處理。 1.5樁底壓漿施工樁底壓漿工藝流程 樁基成孔施工 樁底壓漿主要設備1）注漿泵 注漿泵采用3

37、SNS型往復式三柱塞泵，主要技術(shù)參數(shù)如下：轉(zhuǎn)速91r/min, 理論排量76L/min,壓力12Mpa,進道口徑64mm,排道口徑32mm,額定功率 22kW,外形尺寸（長X寬X高）1800X945X705mm,整機重量930Kg。 2）制漿機 制漿機采用ZJ-400型渦流制漿機，主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱容量400L, 許用水灰比0.5:1,制漿時間（水灰比0.5:1）3分鐘，額定功率7.5kW,重量450kg, 外形尺寸（長X寬X高）1350X1150X 1460mm。 3）儲漿箱 為儲存漿液并且便于測量注漿量，用薄鋼板制作尺寸為1000X1000X 1000mm的儲漿箱。開始壓漿前，

38、應制備足夠的漿液存放在儲漿箱內(nèi)，在壓漿 過程中，用直尺測量儲漿箱內(nèi)液高度的變化，即可計算出每一次的注漿量。 4）其他配件 壓力表、球形閥、漿液分配器、溢流安全閥、高壓軟管、管路接頭等配件 應滿足高壓工作條件，要求有1.5倍的安全儲備，并應在壓漿前進行壓力試驗。 輔助設備有沖洗壓漿管路的水泵，過濾漿液的濾網(wǎng)等。 樁底壓漿量計算1）漿液擴散范圍 根據(jù)地質(zhì)資料，主墩樁基持力層為細砂層，上下幾層均為粘性土或細砂層, 根據(jù)資料知灌注水泥漿液幾不可能，故漿液灌注只考慮樁底沉渣及樁周泥皮置 換和空隙充填。 2）壓漿量計算 ①底部壓漿量計算 樁底沉晴的存在因其強度低嚴重影響端承力的發(fā)揮。樁端注

39、漿通過漿液對 沉褶的置換、擠密和固結(jié)作用改善或消除樁底沉酒對端承力發(fā)揮的不良影響。 A、底部沉渣體積 樁徑280cm,鉆頭錐形頭高150cm,底部沉渣厚度按專用規(guī)范規(guī)定的最大20cm II"： 每個主墩樁基施工配置一臺WD120桅桿吊+2臺32t龍門吊，B1#?B9#墩 每個墩配置1臺32t龍門吊、汽車吊配合施工，B12#、B13#墩每墩配置一臺32t 龍門吊、浮吊配合施工。 圖1. 1. 2T 鉆孔施工用排砂器及GW-35鉆機 圖1. 1. 2-2 鉆孔施工用淀漿罐及RC-300鉆機 鉆孔前準備工作 ① 組織技術(shù)人員認真學習樁位處水文、地質(zhì)情況，了解并查明土質(zhì)、砂層、 透水

40、層等的狀況，熟悉《鉆孔地質(zhì)柱狀圖》。 ② 對進場的施工專業(yè)隊提前io天進行三級技術(shù)交底、安全交底，組織專業(yè) 隊人員熟悉地質(zhì)情況及氣候影響，特別是杭州灣惡劣氣象水文環(huán)境及冬季施工 的各種困難應做到充分了解一 7rR2h 3.14x1.42x1.5 _ . 3 tft_― 3.17W3 V 平=jrR'h = 3.14x 1,42 x 0.2 = 1.23/w3 B、底部沉渣注漿量 Q 底二A (\、+V 平)kB=1.2X (3.1+1.23) X0.8X0. 8=3. 3m3 式中：Q =漿液注入量(m3);A =漿液的損耗系數(shù)，一般取A=l. 15?1.3; K =空隙率，孔底

41、沉渣空隙率參照松散的回填土取空隙率0.8;8二漿液填充系數(shù)，孔底沉渣參照砂礫取0.8。 ② 樁側(cè)壓漿量計算 樁在施工過程中因樁周泥皮與樁周土體間空隙降低了樁側(cè)摩阻力。樁端注 漿在壓力作用下，漿液從樁端沿樁側(cè)向上，通過滲透、劈裂、充填、擠密和膠 結(jié)作用，對樁周泥皮置換和空隙充填。 水泥漿液滲透高度按下式估算: =1242c/w l3kprf _ j3x0.02x4xl06x0.3xl5120 h=]J pn ~ 式中：t為凝固時間(S)；k為滲透系數(shù)(cm/s),參照粗砂取0. 02cm/s; n為空隙率(瀝，樁與周邊土結(jié)合處空隙，憑經(jīng)驗取0.8；P為注漿壓力(Pa)； P為水與

42、漿液之間粘度比；r為灌漿孔半徑(cm)。 根據(jù)經(jīng)驗，樁周泥皮與樁周松散土體厚度取1cm V 刻=勿(/?2 一戶)/? = 3.14x(1.4F— 1.42)x12.42 = 1.1〃F Q 曠 AV 剌k。=1.2X1. 1X0.8X0. 8=0. 8m33)壓漿量 Q二 Q .氐+Q 側(cè)=3. 3 + 0. 8 = 4. Im1以上為理論估算，灌漿參數(shù)的選擇是一個復雜的問題，只有通過試樁后才能切 實地確定。 樁底壓漿操作規(guī)則1）壓漿管布置 每樁等間距布置4條規(guī)格為壓漿管，壓漿管緊貼鋼筋籠加 強箍內(nèi)側(cè)，用直徑＜1）6mm鋼筋環(huán)卡緊焊接在鋼筋籠主筋上，相臨壓漿管底部布 置成回路，為

43、了保證孔底壓漿質(zhì)量，樁基檢測完成后，利用聲測管作為壓漿回 路，聲測管壓漿回路在鋼筋籠制作時加工，管底同樣事先要開孔。壓漿回路末 端伸到距樁底約5cm,壓漿管各回路管底均開4個直徑66mm小孔，下鋼筋籠 前用高壓膠帶（如自行車橡膠內(nèi)胎）緊密包裹，防止很澆筑時塞孔。為避免壓 漿管在孔底被壓彎，管底用環(huán)形鋼筋固定，鋼筋環(huán)用鋼筋焊接在主筋上，中間 用L75X75X6角鋼加強。見下圖所示。 2）材料及設備的準備 壓漿前檢查確認制漿機、注漿泵、壓力表、漿液分配器、溢流安全閥、球 形閥、儲漿箱、水泵等設備工作狀態(tài)良好。 壓漿管路按編號順序與液分配器連接牢固，并掛牌標明壓漿管序號。 水泥、膨潤土、緩凝

44、劑等準備充足，壓漿前運抵現(xiàn)場。 3）場地布置 制漿機、注漿泵、儲漿箱、水泵等設備的布置要便于操作。高壓注漿工作 場地要設置圍欄，非工作人員禁止入內(nèi)，以免干擾施工。施工人員應注意站位, 確保人身安全。設置廢漿儲存點，禁止廢漿排入海中污染環(huán)境。 4）人員組織 設指揮一人，統(tǒng)一?指揮注漿工作。注漿過程中，注漿泵由專人操作，專人 控制注漿量，專人觀測壓力表，及時將結(jié)果報給記錄員，要求記錄每條管路每 次注漿的起止時間、注漿量、注漿壓力。 5）出漿口初裂 樁身混凝土灌注后24?48小時，開始壓水，持續(xù)加壓，使套筒包裹的注漿 孔開裂，裂開壓力為2?4Mpa。 6）漿液制備 壓漿漿液水灰比為0

45、.67,材料由普通硅酸鹽水泥、摻和料（膨潤土）、水、 外加劑組成，其7天最小抗壓強度大于5Mpao其配比為：水泥：水：膨潤土: 摻和料=1： 0.9： 0.05： 0.015o漿液流動性好,稠度約為14秒,初凝時間約2?3 小時。每一次注漿取一組試件。當漿液超過初凝時間，該漿液廢棄不用。 A — A 聲測管 立面 壓漿管 焊躍抑 近漿錚大律圖 樁底壓漿管 樁底壓漿管 5林角鋼 壓漿管 6nralh 漿孔&35cm 圣 壓漿管 6nralh 漿孔&35cm 圣 r 焊接 I - III面底大樣圖 5#角鋼 聲測管 nr ,5#角鋼

46、5U角鋼. 壓漿管 II 5#角鋼 5#角鋼 聲測您 UL圖1. 5. 4T 壓漿管回路布JL設計圖 7）注漿 鉆孔樁灌注水下混凝土 10天后，開始樁底壓漿。分三個循環(huán)進行樁底壓漿, 每個循環(huán)間隔8?10小時。壓漿分四個壓漿管回路壓入，每一循環(huán)中各回路分階 段進行，每回路一次壓漿量為200?300L,壓漿速度為10L/分鐘。 壓漿前將每回路灌滿清水，每回路壓漿時，關(guān)閉其它回路。注漿時漿液通 過濾網(wǎng)壓入進漿管，管路中的水從出漿管排出，直到出漿管流出與進漿管相同 濃度的漿液后關(guān)閉出漿管，然后勻速加壓注漿，壓注完成后緩慢減壓。完成一 輪壓漿后，立即用清水沖洗管道，以避免管道堵塞

47、。 最后循環(huán)壓漿完畢，經(jīng)工程師認可后，壓漿管路用漿液填充，每次壓漿完 成后及時清洗設備。 圖1. 5. 4-2 樁底壓漿現(xiàn)場施工圖片 8）壓漿終止條件 壓漿第一、二循環(huán)以壓漿量控制，第三循環(huán)以壓漿量和壓漿壓力兩項指標 進行雙控，壓漿量為主。第一、二循環(huán)每個回路壓漿量分別為380L（ 2.5m樁）、 480L（ 2.8m樁）；第三個循環(huán)每個回路壓漿量分別為500L （62.5m樁）、600L （ 4） 2.8m樁），每個循環(huán)四個回路總壓漿量分別為2000L （62.5m樁）、2400

48、L （ 6 2.8m樁），注漿壓力3.8 Mpa以上，持荷時間不得少于3Min。 9）壓漿防護 高壓管道壓漿必須嚴格遵守安全操作規(guī)程，制定詳細的安全防護措施，專人負責，專人指揮壓漿前先進行管道試壓力宜采用注漿壓力的1.5倍，停泵穩(wěn) 壓后方可進行檢查。 施工中壓漿區(qū)分安全區(qū)和作業(yè)區(qū)，非操作人員不得進入作業(yè)區(qū)，作業(yè)區(qū)四 周設置防護欄桿和防護網(wǎng)，作業(yè)工人戴好防護眼鏡及防護罩，以免漿液噴傷眼 睛和防止管道發(fā)生意外對操作人員的傷害。 10）樁底壓漿其他注意事項 ① 控制壓漿管底口回路制作質(zhì)量，保證其剛度防止變形或破損。 ② 嚴格控制鉆孔泥漿質(zhì)量，防止鋼筋籠下放過程沉淀過厚而導致壓漿管 網(wǎng)路被

49、壓壞導致壓漿管堵塞。 ③ 控制鋼筋籠下放過程中聲測管及壓漿管對接焊接質(zhì)量，并隨鋼筋籠的 下放及時對管路灌水。灌水時不得采用海水以防止海水內(nèi)泥砂沉淀堵 塞壓漿管回路。 ④ 鋼筋籠下放完畢后及時對管口進行封度保護以防混凝土灌注過程中泥 漿混凝土落入管內(nèi)堵塞壓漿管。此外混凝土灌注完畢后及時用高壓水 對管路進行清洗，沖出泥漿等雜物。 ⑤ 壓漿過程中采用細網(wǎng)對漿液進行過濾，保證漿液質(zhì)量防止造成管路堵 塞。同時加強對壓漿機注漿泵和攪拌機馬達轉(zhuǎn)軸的沖水清洗工作以防 止設備堵塞。 1.6鉆孔灌注樁剪球卡球或堵管事故處理卡球情況概述 在杭州灣鉆孔灌注樁混凝土灌注施工過程中，經(jīng)常出現(xiàn)不同程度的灌注樁 剪

50、球卡球或堵管事故。以下就這一事故進行專門針對性施工總結(jié)。 發(fā)生剪球卡球經(jīng)過及現(xiàn)象 1）Bll-l 1樁，當時導管懸空高度按杭州灣專用規(guī)范要求的50cm,剪球后 玲下灌約7.0n?發(fā)生卡球，剪球時玲流動性正常，提起導管再下放時，導管下 放不到位，分析為導管底口頂?shù)戒摻罟羌?，校球可能被鋼筋骨架擋住造成堵? 經(jīng)多次上下提放導管并提高導管高度（最多近3m）,直至役面不斷下降，同時 及時注漿，繼續(xù)灌注8?10n?役后方能正常灌注。 2）B11-I5樁，導管懸空高約90cm,剪球后佐大約下了 12n?發(fā)生堵管， 量孔深有埋管，經(jīng)反復上下提放導管及提高導管高度，役面小幅下灌，經(jīng)反復 提插導管及注漿，

51、繼續(xù)灌注8-10m3后方能正常灌注。 2) 另外B11-7和B11-25樁發(fā)生兩次屬輕微堵管。其中B11-7為第一?根灌 注樁，剪球后玲下了約15n『發(fā)生堵管，經(jīng)量孔深己有埋管，玲流動度正常， B11-25樁稅存在局部離晰，提高導管高度，校面亦小幅下灌，校下灌緩慢，繼 續(xù)灌注5~6n?后方正常灌注。 3) B10-21樁，是B10墩第一根灌注樁，懸空高度約60cm,剪球后彼下了 約15n?發(fā)生堵管，量孔深有埋管，后提高導管高度，佐面亦小幅下降并同時注 漿，佐下灌流動緩慢，反復提放導管繼續(xù)灌注，拆除短節(jié)導管后灌注正常。 4) B10-14樁，剪球后磔下了約15n。發(fā)生堵管，經(jīng)量孔深已有埋管

52、，后提 高導管高度，玲面亦小幅下降并同時注漿，校下灌流動緩慢，繼續(xù)灌注8?l()n? 后方能正常灌注。 5) B10-26樁，剪球后役下灌約7.0m3發(fā)生卡球，隔水球沒有完全下到孔底, 剪球時稅流動性緩慢，經(jīng)反復上下提放導管及提高導管高度并同時用方木擊打 導管后酷面緩緩下灌，磔流動性一般，繼續(xù)下灌6?8n?后方能正常灌注。 6) B1-S-Z-4樁，屬引橋墩第-?根灌注樁，兩次剪球均出現(xiàn)卡球，懸空高度 為導管下放到底后提高約70cm,導管長度沒有經(jīng)過復核，事后經(jīng)復核導管實際 長比理論計算長度長23cm?？ㄇ蛟驗閷Ч軕铱崭叨炔粔?。清孔后進行二次剪 球亦出現(xiàn)卡球，反復提導管再下放時，發(fā)現(xiàn)導管

53、下放不到位，估計導管底口頂 到鋼筋骨架造成卡球，后經(jīng)反復上下提放導管拼提高導管高度約2米稅面才緩 緩下降，反復提升導管灌注5?6n?并拆除短節(jié)導管后正常灌注。 7) B1-S-Z-2及B1-X-Z-3樁，剪球后』下了約14n?發(fā)生堵管,經(jīng)量孔深已 有埋管，后提高導管高度，玲面亦小幅下降并同時注漿，玲下灌流動緩慢，繼 續(xù)灌注6~8n?后正常灌注。 事故原因、處理方法及改進措施 發(fā)生卡球堵管事故時的應急處理：處理卡球要做到及時、快捷、連續(xù)。反 復上下提放導管，必要時提高導管高度，同時用沉重方木等擊打?qū)Ч苤敝烈勖?緩緩而連續(xù)下降，保持并反復注漿下灌磔以確保最終正常灌注。 1）卡球（磴球沒有完

54、全離開導管底口）卡球原因分析： ① 灌注導管懸空高度不足或剪球前沉淀增加造成懸空高不足； 改進措施：a、復核導管的實際長度，用測量繩從導管內(nèi)量孔深，確認導管 實際懸空高度，同時應避免導管再次移位以免影響導管懸空高度。b、二次清孔 要徹底，從嚴控制沉淀；c、經(jīng)常校核測量繩長度，避免測繩誤差造成懸空高度 不準。 ② 導管底口偏靠鋼筋骨架一側(cè)或靠近聲測、壓漿管底管； 改進措施：灌注平臺、儲料斗、方斗等安放要一次到位，測量好懸空高度 后，杜絕導管及灌注平臺再次移位以免影響導管底口位置，進而影響懸空高度。 ③ 役隔水球下降過程側(cè)斜形成卡球。 改進措施：嚴格控制隔水球制作安裝質(zhì)量。 2）堵管

55、（球己下至孔底，稅有埋管，但建下灌停滯或停止）堵管原因分析： ① 徑拌和物過于粘稠及較易離晰，加之超長樁施工位下落100多米后容易 在導管底口離晰影響正常灌注； 改進措施：改進剪球時首批海工役配合比，提高校的流動度及降低粘度（a、 減少首批建外加劑用量，加大水灰比；b、減少粉煤灰用量，降低海工役的粘性。 c、嚴格原材料進貨驗收，對不合格的原材料不得驗收）。 ② 佐攪拌質(zhì)量控制不到位，磔拌和物施工性能差，容易離晰； 改進措施：a、嚴格控制佐出料，特別是首批佐，對不符合性能要求的佐 拌和物嚴禁泵送；b、加強集料含水量的抽檢，及時控制佐坍落度；c、嚴格稅 攪拌系統(tǒng)量具的定期校驗，確保玲施工配

56、合比稱量準確。 ③ 導管漏水，役被沖洗而離晰。 改進措施：定期對灌注導管進行密水試驗，安裝導管時加強接頭螺母及O 型密封圈檢查。 ④ 導管內(nèi)存在高壓氣囊造成堵管，剪球前隔水球與導管內(nèi)水位相差一定高 度，約6米，剪球是時佐球阻力比較粘的海工彼小，球比位下落較快，而海工 玲較粘的原因，前端玲不能充滿導管下灌而形成通道，使導管內(nèi)空氣沿通道上升最終形成高壓氣囊； 改進措施：a改進剪球時首批海工磔配合比，提高佐的流動度及降低粘稠 度；b、控制隔水球安裝質(zhì)量。 總之，預防卡球堵管事故除了做好相關(guān)各個環(huán)節(jié)控制外，如何解決好海工 混凝土的粘性問題是其重要一環(huán)。實踐證明在保證海工混凝土相關(guān)技術(shù)標準的

57、前提下，對剪球用首批混凝土稍微減少其礦粉等外加參量，增加其流動性能（近 似于普通混凝土）可有效防止混凝土灌注卡球或堵管事故的發(fā)生。 ③ 準備好泥漿泵、電磁鐵及相關(guān)打撈工具，制定電力供應方案以及空氣壓 縮站、泥漿處理站的建立方案。 ④ 做好各機械設備的維護保養(yǎng)工作，熟悉各種機械設備的性能，確保施工 時正常運轉(zhuǎn)，萬一出現(xiàn)故障能及時修復。特別是配置足夠數(shù)量的鉆機、空壓機、 泥漿處理器易損件隨時備用。 ⑤ 制定詳細可行的樁基施工作業(yè)指導書，包括施工工藝、鉆孔前設備檢修、 人員培訓與準備、事故預案、安全方案、質(zhì)檢方案等，同時準備相關(guān)質(zhì)檢表格。 ⑥ 建立工地試驗室-配備相應的泥漿撿測設備2準備好測

58、繩?！? 提前進行樁基鉆孔泥漿配比試驗,根據(jù)確定的配比做好相關(guān)造漿材料備料 ⑦ 加強對鉆桿鉆頭長度尺寸及質(zhì)量檢查,特別是每根樁卜?鉆接桿前鉆桿發(fā) 蘭接頭焊縫質(zhì)量檢查。 ⑧ 復測每條樁基鋼護筒的平面位置和垂直度，根據(jù)測量數(shù)據(jù)指導鉆機就位。 ⑨ 根據(jù)確定的鏈孔順序提前布置鉆孔鋼護筒泥漿循環(huán)系統(tǒng)，割通用于泥漿 循環(huán)的連通箕. 鉆孔灌注樁成孔施工1）鉆孔順序安排 由于土墩采用多臺鉆機進行成孔施工，必須制訂合理的鉆孔順序，防止出 現(xiàn)施工至后期鉆機“打架”的情況發(fā)生j影響鉆孔施工工期?！? 此處根據(jù)杭州.灣跨海大橋其他標段實際施工經(jīng)驗教訓，還必須注意成孔完 成后灌注混凝土前相鄰樁位鉆孔不得鉆過護

59、筒底□,不然可能會出現(xiàn)灌注混凝 土過程中蚊“串孔”現(xiàn)象而造成嚴重后果。 2）鉆機就位及調(diào)試 將鉆機在平臺上配合組裝完畢，然后根據(jù)樁位中心和鉆機底盤尺寸在平臺 上標出鉆機底盤邊線標志，根據(jù)定位標志，調(diào)整鉆機位置，用水平尺檢查轉(zhuǎn)盤 水平度，并用鋼板將鉆機墊實。鉆機就位后要保證水龍頭中心、轉(zhuǎn)盤中心、樁 的軸向中線三者同一直線，偏差不大于2cm。 鉆機就位自檢合格后，由技術(shù)人員及監(jiān)理工程師驗收就位情況，驗收合格 后將鉆機與平臺進行固定限位，保證在鉆進過程中不產(chǎn)生位移。 利用桅桿吊或龍門吊將鉆頭、風包鉆桿及配重(15?20D拼裝在一起，在 鉆機就位后將其吊入孔內(nèi)固定。檢查鉆桿并安裝接長鉆桿，將鉆

60、頭下到離孔底 泥面約30cm處，接通供風及泥漿循環(huán)管路，開動空壓機，開啟供風閥供風， 在護筒內(nèi)用氣舉法使泥漿開始循環(huán)，觀察鉆桿、供風管路、循環(huán)管路、水籠頭 等有無漏氣漏水現(xiàn)象，并開動鉆機空轉(zhuǎn)，如持續(xù)5min無故障時，即可開始鉆進。 3)泥漿制備與循環(huán)泥漿制備 正常樁基鉆孔造漿在鉆孔內(nèi)進行。而對鋼護筒輕微漏漿的樁基鉆孔造漿采 用專門的造漿桶進行，泥漿配置好后通過泥漿泵抽到待鉆孔內(nèi)。 ① 泥漿配比及控制 對于鉆孔過程中泥漿質(zhì)量的控制，建立工地泥漿試驗室是至關(guān)重要的，鉆 孔過程要有專人24小時值班定時負責泥漿檢測工作，特別是從一種地質(zhì)層進入 另一種地質(zhì)層時，要加強對泥漿指標的監(jiān)控，當鉆孔至粉

61、砂及砂礫等易塌地層 時，應加大泥漿比重，粘度及膠體率，以確保護壁厚度，防止塌孔現(xiàn)象發(fā)生。 鉆進過程中必須嚴格按照施工工藝要求保證泥漿質(zhì)量，不得隨意更換造漿 材料及配合比，采用其他造漿材料時必須得到試驗室和施工負責人同意后方可 使用；鉆進過程中應根據(jù)實際情況，按照施工工藝要求適當加大泥漿比重；在 終孔前的2?3天必須按照清孔泥漿的要求控制好各項指標，如達不到要求則必 須通過換漿達到清孔泥漿指標；樁基在終孔的前一天應通知實驗人員檢測泥漿 性能，終孔泥漿達不到既定指標不得拆鉆桿；在進行下一條樁基施工前必須按 照需實驗室提供的配合比提前備足各種造漿材料，造漿材料不足禁止開鉆。 成孔過程主要測定泥漿

62、的比重.、粘度、含砂率、PH值、微體率笠》 杭州灣跨海大橋?qū)Ｓ眉夹g(shù)規(guī)范要求的泥漿性能指標如下：相對密度1.06? 1.1(),粘度18?28s,含砂率W4%,膠體率＞95%,失水率W20ml/30min,泥皮 厚W3mm/30min,靜切力 1 ?2.5Pa, PH 值 9?11。 泥漿配比根據(jù)試驗確定(詳見相關(guān)施工總結(jié))。施工過程中平均每條樁鉆 孔過程中加入2?3t純堿、1?1.51CMC以及根據(jù)不同地質(zhì)情況加入適量的浙江安 吉陶土 (4%),配制出不同比重、粘度、護壁效果好、成孔質(zhì)量高的泥漿。 而根據(jù)施工現(xiàn)場經(jīng)驗表明：除泥漿膠體率指標以外，其他指標均能達到規(guī) 范要求。其中成孔過程中相

63、對密度在成孔過程中一般為1.15?1.25之間，粘度 17?20s左右，PH值9?11，含砂率根據(jù)情況采用排砂器進行控制。而終孔指 標則要求嚴格控制相對密度在1,13". 16之間，相對密度小于1. 13則泥漿膠體 率很難保證，大于1. 16則不利于校灌注施工；粘度17?20s左右，PH值9?1.1, 含砂率則可控制在0. 5%以下更利于碇灌注施工。. 通過試驗表明若采用燒堿雖然能夠使泥漿PH值指標較易達到要求，卻更 加不利于膠體率指標的控制，因此不得用燒堿代替純堿。此外就泥漿膠體率指 標控制而宣，若達到同樣膠體率指標，采用海水造漿所須CMC要比采用淡水造 漿所須CMC多得多，而CMC價格極

64、為昂貴（2萬元左右/t）,因此在淡水來源方 便的情況下采用淡水泥漿往往比海水泥漿更為經(jīng)濟可靠。 ② 泥漿循環(huán)及排放 全橋樁基采用氣舉反循環(huán)方法成孔。根據(jù)施工的實際情況與機械設備的配套情況，每臺鉆機采用一套獨立的泥漿循環(huán)系統(tǒng)。泥漿循環(huán)系統(tǒng)如圖所示： KP-3500鉆機 泥漿瞰 泥漿管 泥漿管 排砂器 泌網(wǎng) 出渣孔 出砂孔 孔內(nèi)泥漿面. 連通管 四翼鉆頭 相鄰護筒 圖 1. 1.4-1 泥漿循環(huán) 系統(tǒng)布JT示意 圖 圖泥漿比及粘皮現(xiàn)場檢測圖片4）鉆孔施工 鉆孔施工時必須進行掃孔（可在鉆頭上下層腰帶上設置16道左右4）28鋼 絲繩掃孔），將鋼護

65、筒內(nèi)壁范圍內(nèi)的泥渣徹底掃除于凈，以防成孔后在鋼筋籠安 裝以及碌灌注過程該部分泥渣落入樁孔內(nèi)影響施工質(zhì)量八 鉆頭穿越鋼護筒底口是鉆孔重要一環(huán)。奩鉆頭頂部焊接鋼板昱向圈的方法 旬效地防止升隆鉆頭鉤掛護筒底旦,當鉆進至接近鋼護筒底曰上下1?2m左右 時，須采用低鉆壓、低轉(zhuǎn)速鉆進，并控制進尺，以確保護筒底口部位地層的穩(wěn) 定，當鉆頭鉆出護筒底口 2?3m后，再恢復正常鉆進狀態(tài)。 而樁基成孔垂直度主要通過在鉆頭以上位置設置15?20t.配重塊的方法進 行保證。…實踐證明這方法能有效保證樁基成孔垂直度控制# 1/500以上？ 此處根據(jù)地質(zhì)資料及實際鉆孔情況.產(chǎn)格控制進尺速度（ Im/h）,以防繾孔 甚

66、至踏孔事故的發(fā)生》對壬淤泥質(zhì)土層,、采用低檔慢速、、大泵量、稠泥漿鉆進,、 以免發(fā)生先擴孔后縮孔現(xiàn)象;對于亞粘土層，采用低檔慢速、優(yōu)質(zhì)泥漿、大泵 量鉆進的方法鉆進;對于粘土層采用中等鉆速大泵量、稀泥漿鉆進;對于砂層, 采用輕壓、低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進，以免孔壁不穩(wěn)定，發(fā)生局部擴孔 或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋鉆現(xiàn)象;對砂礫層，采用輕壓、低檔 慢速、優(yōu)質(zhì)濃泥漿鉆進農(nóng)確保護壁厚度以及充分浮渣。在硬塑的粘土層鉆進時, 要慢速鉆進頂漿濃度小二點,，以避免糊鉆. 鉆孔過程隨時檢測泥漿指標，嚴格控制含砂率不得超過8%,否則必須及時 開啟排砂器進行除砂。若不然則會造成鉆進進尺緩慢仄至發(fā)生埋鉆的嚴重后果。 整個鉆孔過程中應嚴格控制派漿PH指標在9?1L左右9因為PH小于9的 泥漿對形成的護壁效果很不理想。同時控制膠體率指標。 圖1. 1. 4-3 丁鉆至奕壬爽締圖 片 圖1. 1. 4-4邊輔敬及高散 區(qū)引 橋鉆孔施工現(xiàn)場圖片 圖1. 1. 4-5 主敬鉆孔施工現(xiàn)場圖片5）清孔及成孔質(zhì)量檢測 當鉆孔累計進尺達到孔底設計標高后，經(jīng)監(jiān)理認可同意后立即采用氣舉反 循環(huán)開