無(wú)凸緣圓筒形件落料——拉深復(fù)合模具設(shè)計(jì)

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1、 無(wú)凸緣圓筒形件的落料——拉深復(fù)合模具設(shè)計(jì) 緒論 畢業(yè)設(shè)計(jì)是為了模具設(shè)計(jì)與制造專業(yè)學(xué)生在學(xué)完基礎(chǔ)理論課、技術(shù)基礎(chǔ)課和專業(yè)課的基礎(chǔ)上，所設(shè)置的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。目的就是為了運(yùn)用我們所學(xué)課程的理論和生產(chǎn)實(shí)際知識(shí)，進(jìn)行一次模具設(shè)計(jì)的實(shí)際訓(xùn)練，從而培養(yǎng)和提高我們獨(dú)立工作的能力。沖壓模具設(shè)計(jì)通過(guò)收集資料、工藝分析、工藝計(jì)算、確定沖模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，各個(gè)零部件的設(shè)計(jì)、繪制模具總裝配圖、零件圖，最后完善和書寫設(shè)計(jì)說(shuō)明書，終于完成整個(gè)的設(shè)計(jì)過(guò)程。 目前，我國(guó)沖壓技術(shù)與先進(jìn)工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家相比還有一定差距，主要原因是我國(guó)在沖壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、模

2、具標(biāo)準(zhǔn)化、模具設(shè)計(jì)、模具制造工藝及設(shè)備等 方面與工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家尚有相當(dāng)大的差距。導(dǎo)致我國(guó)模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與先進(jìn)工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家的模具相比差距相當(dāng)大。 隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，沖壓加工作為現(xiàn)代工業(yè)領(lǐng)域內(nèi)重要的生產(chǎn)手段之一，更加體現(xiàn)出其特有的優(yōu)越性。在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，由 于市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈，產(chǎn)品性能和質(zhì)量要求越來(lái)越高，更新?lián)Q代的速度越來(lái)越快，沖壓產(chǎn)品正朝著復(fù)雜化、多樣化、高性能、高質(zhì)量方向發(fā)展，模具也正朝著復(fù)雜化、高效率、長(zhǎng)壽命方向發(fā)展。 一、沖壓成形理論及沖壓工藝 加強(qiáng)沖壓變形基礎(chǔ)理論的研究，以提供更加準(zhǔn)確、實(shí)用、方便的計(jì)算方

3、法，正確地確定沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀和尺寸，解決沖壓變形中出現(xiàn)的各種實(shí)際問(wèn)題，進(jìn)一步提高沖壓件的質(zhì)量。 研究和推廣采用新工藝，如精沖工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝、 超塑性成形工藝以及其他高效經(jīng)濟(jì)的成形工藝等，進(jìn)一步提高沖壓技術(shù)水平。 二、模具先進(jìn)制造工藝及設(shè)備 模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。計(jì)算機(jī)技術(shù)、信息技術(shù)、自動(dòng)化技術(shù)等先進(jìn)技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合，形成先進(jìn)制造技術(shù)。模具先進(jìn)制造技術(shù)主要體現(xiàn)如下方面： 1. 高速銑削加工 普通銑削加工采用低的進(jìn)給速度和大的切削參數(shù)，而高速 銑削加工則采用高的進(jìn)給速度和小的

4、切削參數(shù)。高速銑削加工相對(duì)于普通銑削加工具有高效、高精度、高的表面質(zhì)量、可加工高硬材料等特點(diǎn)。由此可見(jiàn)，高速銑削加工是模具制造技術(shù)的重要發(fā)展方向。 2. 電火花銑削加工 電火花銑削加工是電火花加工技術(shù)的重大發(fā)展，這是一 種替代傳統(tǒng)用成形電極加工模具型腔的新技術(shù)。像數(shù)控銑削加工一樣，電火花銑削加工采用高速旋轉(zhuǎn)的桿狀電極對(duì)工件進(jìn)行二維或三維輪廓加工，無(wú)需制造復(fù)雜、昂貴的成形電極。 3. 慢走絲線切割技術(shù) 目前，數(shù)控慢走絲線切割技術(shù)發(fā)展水平已相當(dāng)高，功 能相當(dāng)完善，自動(dòng)化程度已達(dá)到無(wú)人看管運(yùn)行的程度。其加工工藝水平也令人稱 道，最大切割速度

5、已達(dá)到 2 300 ㎜ /min, 加工精度可達(dá)到± 1.5um，加工表面粗糙度 Ｒ a 0.1 ～0.2um。 4. 精密磨削以拋光技術(shù) 精密磨削以拋光加工由于精度高、表面質(zhì)量好、表面粗糙度值小等特點(diǎn)，在精密模具加工中廣泛應(yīng)用。目前，精密模具制造已開(kāi)始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學(xué)曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床及自動(dòng)拋光機(jī)等先進(jìn)設(shè)備和技術(shù)。 5. 數(shù)控測(cè)量 伴隨模具制造技術(shù)的進(jìn)步，模具加工過(guò)程的檢測(cè)手段也取得了很大進(jìn)展。三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)已在模具加工中使用，現(xiàn)代三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)除了能高精度地測(cè)量復(fù)雜曲面的數(shù)據(jù)外，其良好的溫度補(bǔ)償裝置、可靠的抗震保護(hù)能力、嚴(yán)密的防塵措施以及簡(jiǎn)便

6、的操作步驟，使得現(xiàn)場(chǎng)自動(dòng)化檢測(cè)成為可能。 三、模具 CAD/CAM技術(shù) 計(jì)算機(jī)技術(shù)、機(jī)械設(shè)計(jì)與制造技術(shù)的迅速發(fā)展和有機(jī)結(jié)合，形成了計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)有計(jì)算機(jī)輔助制造（ CAD/CAM）技術(shù)。 CAD/CAM是改造傳統(tǒng)模具生產(chǎn)方式的關(guān)鍵技術(shù)， 它以計(jì)算機(jī)軟件的形式為用戶提供一種有效的輔助工具，使工程技術(shù)人員能借助計(jì)算機(jī)對(duì)產(chǎn)品、模具結(jié)構(gòu)、成 形工藝、數(shù)控加工及成本等進(jìn)行設(shè)計(jì)和優(yōu)化。模具 CAD/CAM能顯著縮短模具設(shè)計(jì)及制造周期、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量已成為人們的共識(shí)。 1 工藝設(shè)計(jì)

7、 1.1 工藝分析 該工件為無(wú)凸緣圓筒形工件，要求內(nèi)形尺寸，形狀簡(jiǎn)單對(duì)稱，對(duì)零件的厚度變化也沒(méi)有要求。圓筒形件的毛坯為圓形板料，可以通過(guò)落料獲得。工件的形狀 滿足拉深的工藝要求，可用落料獲得的圓形板料進(jìn)行拉深，拉深成為內(nèi)徑為 0.7 8 ㎜的無(wú)凸緣圓筒，工件總高度尺寸 29.5 ㎜可在最后 72.7 0 ㎜、內(nèi)圓角ｒ?yàn)? [ 2 ] 進(jìn)行一道修邊工序達(dá)到要求。 工件底部圓角半徑 r=8 ㎜，大于拉深凸模圓角半徑 r 凸 =4～6 ㎜（見(jiàn)表 4-3 ， 首次拉深凹模的圓角半徑 r 凹 =6ｔ=6 ㎜

8、，而 r 凸 =（ 0.6 ～ 1） r 凹 =4～6 ㎜， r ＞ r 凸 ， 0.7 IT14 級(jí)， 滿足首次拉深對(duì)圓角半徑的要求。尺寸 72.7 0 ㎜，按公差表查的為 [ 2][3] 滿足拉深工序?qū)ぜ畹燃?jí)的要求。 綜上所述，該工件的精度及結(jié)構(gòu)尺寸都能滿足沖壓工藝要求，工件的拉深工藝性較好。該工件在滿足沖壓工藝性要求的前提下，采用的沖壓基本工序是落料、拉深。 1.2 沖壓工藝方案的確定 該工件包括落料、拉深兩個(gè)基本工序，根據(jù)分析，沖壓該工件可以有以下三種方案： 方案一：先落料，后拉深。采用單

9、工序模生產(chǎn)。 方案二：落料—拉深復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。 方案三：拉深級(jí)進(jìn)沖壓。采用級(jí)進(jìn)模生產(chǎn)。 方案一模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但需兩道工序兩副模具，生產(chǎn)效率低，難以滿足該工 件大批量生產(chǎn)的要求。方案二只需一副模具，生產(chǎn)效率高，盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復(fù)雜，但由于零件的幾何形狀簡(jiǎn)單對(duì)稱，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，但模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，送進(jìn)操作不方便。通過(guò)對(duì)上述方案 的分析比較，該件若能一次拉深，則其沖壓采用方案二為佳。 [1] 2 模具的設(shè)計(jì)要點(diǎn) 在設(shè)計(jì)模具時(shí)，由于拉深工藝的特殊要求，除了

10、應(yīng)考慮到與其他模具一樣的設(shè)計(jì)方法與步驟外，還需要考慮到如下特點(diǎn)： 1）拉深圓筒形件時(shí)，應(yīng)考慮到料厚、材料、模具圓角半徑  r  凹  、r 凸 等情況， 根據(jù)合理的拉深系數(shù)確定拉深工序。拉深工藝的計(jì)算要求有較高的準(zhǔn)確性，從而拉深凸模長(zhǎng)度的確定必須滿足工件拉深高度的要求，且在拉深凸模上必須有一定尺寸要求的通氣孔。 2）要分析成形件的形狀，尺寸有沒(méi)有超過(guò)加工極限的部分。 拉深凸模長(zhǎng)度比較長(zhǎng)時(shí)，選用凸模材料必須考慮熱處理時(shí)的彎曲變形，同時(shí)需注 意凸模在固定板上的定位，緊固的可靠性。 3）設(shè)計(jì)落料—拉深復(fù)合模時(shí)，由于落料凹模

11、的磨損比拉深凸模的磨損要來(lái)的 快，所以落料凹模上應(yīng)預(yù)先加大磨損余量。普通落料凹模應(yīng)高出拉深凸模約 2～ 6 ㎜。 4 ）因回彈、扭曲、局部變形等的缺陷所產(chǎn)生的彈性變形難于保證零件形狀的精度，此時(shí)應(yīng)采取相應(yīng)的改進(jìn)措施。 5）對(duì)于形狀復(fù)雜的零件，很難計(jì)算出準(zhǔn)確的毛坯形狀和尺寸。因此，在設(shè)計(jì) 模具時(shí)，往往先做拉深模，經(jīng)試壓確定合適的毛坯形狀和尺寸再制作落料模，并在拉深模上定形的毛坯安裝定位裝置，同時(shí)要預(yù)先考慮到使后面工序定位穩(wěn)定的措施。 3 主要工藝參數(shù)的設(shè)計(jì)計(jì)算

12、 3.1 毛坯尺寸計(jì)算 按中性層計(jì)算尺寸， h=（ 29.5－0.5）㎜=29 ㎜，ｄ =（ 72.7 ＋ 0.35 ＋1）㎜＝ 74 ㎜。工件的相對(duì)高度ｈ∕ｄ＝ 29 ㎜∕ 74 ㎜＝ 0.4 。根據(jù)相對(duì)高度從表 4-3 中查的 修邊余量△ｈ＝ 2 ㎜。 查得無(wú)凸緣圓筒形件拉深工件的毛坯尺寸計(jì)算公式為： Ｄ＝ d 2 4dH 1.72rd 0.56r 2 將ｄ =74 ㎜，H＝h＋△ｈ =(29 ＋2) ㎜＝ 31 ㎜,r ＝(8 ＋ 0.5) ㎜＝ 8.5 ㎜代入上式，即得毛坯的直徑為： Ｄ＝ 742 4 7

13、4 31 1.72 8.5 74 0.56 8.52 ㎜＝ 116 ㎜ 3.2 判斷拉深次數(shù) [ 2 ] 工件總的拉深因數(shù)ｍ 總 ＝ｄ／Ｄ＝ 74 ㎜／ 116 ㎜＝ 0.64 ㎜。毛坯的相對(duì)厚度ｔ／Ｄ＝ 1 ㎜／ 116 ㎜＝ 0.0086 。 用式（ 4-33 ）判斷拉深是否需要壓邊。 因 0.045（1－ｍ）＝0.045 ×（1－0.64 ） ＝ 0.0162 ，而ｔ／Ｄ＝ 0.0086 ＜0.045 （ 1－ｍ）＝ 0.0162 ，采用壓邊圈并加以合 理的壓邊力對(duì)拉深有利，可以減小 m。故需加壓邊圈。 由相對(duì)厚度可以從表

14、4-2 中查得首次拉深的極限拉深因數(shù)ｍ 1 ＝0.54 。 因ｍ 總 ＞ｍ 1 ，故工件只需一次拉深。 3.3 排樣及相關(guān)計(jì)算 采用有廢料直排的排樣方式，查板材標(biāo)準(zhǔn)，宜選 750×1000 ㎜的鋼材，每張 鋼板可剪裁為 6 張條料（ 125mm× 1000mm），每張條料可沖 8 個(gè)工件，故每張鋼板的材料利用率為 67.6%。 排樣的計(jì)算 [1] 沖裁件面積的計(jì)算 A﹦ π× D 2 ／ 4﹦ 3.14 × 1162 ／ 4﹦ 10562.96 ㎜ 2 [2] 條料寬度 查得無(wú)側(cè)壓裝置時(shí)條

15、料的寬度計(jì)算公式為： B＝ D＋ 2a＋C[1] 查表的最小搭邊值ａ＝ 0.8 ㎜，ａ 1 ＝ 1 ㎜；條料與導(dǎo)料板間隙Ｃ m in ＝ 0.5 ㎜； [1] B＝ 116＋2×0.8 ＋0.5 ＝118.1 ㎜ [3] 步距 Ｓ＝Ｄ＋ａ 1 ＝116＋ 1＝117 ㎜ [1] [4] 一個(gè)步進(jìn)距的材料利用率 考慮到料頭、料尾和邊余料的材料消耗，一張板料上總的材料利用率 總 為: 總 ＝ nA 100﹪ [1] BS 式中 ,A ﹦10562.96 ㎜ 2 , ｎ＝ 1, B ＝118

16、.1 ㎜, Ｓ＝ 117 ㎜代入式中 : 1 10562.96 ＝76﹪ 總 ＝ 117 118.1 3.3.2 沖壓力的計(jì)算 [1] 落料力的計(jì)算 落料力是沖裁過(guò)程中凸模對(duì)板料施加的壓力 , 它是選用壓力機(jī)和設(shè)計(jì)模具的重要依據(jù)之一 . 查公式確定落料力的計(jì)算公式為 : F＝KLｔ  [ 1] b 式中 , ｋ—系數(shù)，是考慮到實(shí)際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動(dòng)和不均勻，刃口的 磨損，板料的力學(xué)性能和厚度波動(dòng)等因素的影響而給出的修正系數(shù)。一般

17、取 k﹦ 1.3 。 b —材料抗剪強(qiáng)度 ; 查表 取 b ＝300MＰa。 [1] L—沖裁周邊長(zhǎng)度； L﹦πD﹦3.14 ×421.27 ﹦ 1322.79 ㎜，料厚 t ﹦1 ㎜。 所以，落料力為 : F 落料 ＝1.3 ×364.24 × 1× 300＝142053.6N [2] 壓邊力的計(jì)算 由表 4-15 確定壓邊力的計(jì)算公式為 : FY ﹦ π[ Ｄ 2 －(d ＋ 2 r 凹 ) 2 ] ｐ／ 4 式中， r 凹 ＝ r 凸 ＝ 8 ㎜，Ｄ＝ 116 ㎜，ｄ＝ 74 ㎜，由表 4-1

18、6 查得ｐ＝ 2.7 MPa 。 把各已知數(shù)據(jù)代入上式，壓邊力為： FY ＝ 3.14 [116 2  (74  2 8) 2 ] ㎜ 2 × 2.7MPa＝11350N 4 [3] 用式  拉深力的計(jì)算 4-35 計(jì)算拉深力： F﹦πdt σb k 拉深系數(shù)ｍ﹦ 0.64 ，可查表 4-18 得：Ｋ﹦ 0.75 ，08 鋼的強(qiáng)度極限 σ b﹦ 440 MPa。 將Ｋ﹦ 0.75 ，ｄ﹦ 74 ㎜， t ﹦1 ㎜， σb﹦440 MPa代入上式，即： F﹦（ 0.75 × 3.

19、14 × 74×1×440） N＝76700N [4] 沖壓工藝總力 F總 ﹦F落料 ＋FY ＋F ＝ 142053.6N＋11350N＋76700N ＝ 230103.6N 3.4 模具工作部分尺寸的計(jì)算 拉深模的間隙 拉深模的凸、凹模之間間隙對(duì)拉深力、零件質(zhì)量、模具壽命等都有影響。間隙小，拉深力大、模具磨損大，過(guò)小的間隙會(huì)使零件嚴(yán)重變薄甚至拉裂；但間隙小， 沖件回彈小，精度高。間隙過(guò)大，坯料容易起皺，沖件錐度大，精度差。因此，生產(chǎn)者中應(yīng)根據(jù)板料厚度及公差、拉深過(guò)程板料的增厚情況、拉深次數(shù)、零件的形狀及精度 要求等到，正確確定拉

20、深模間隙。 由表 4-12 查的拉深模的半邊間隙為： Z/2=1.1t=1.1mm [ 2] 則拉深模的間隙 Z=2×1.1 mm =2.2mm 拉深模的圓角半徑 凹模的圓角半徑 r 凹 按表 4－ 13 選取 r 凹 ＝8t ＝8mm，凹模的圓角半徑 r 凸 等于工件的內(nèi)圓角半徑，即 r 凸 = r 凹 ＝ r=8 mm 凸、凹模工作部分的尺寸和公差 [1] 落料凸、凹模工作部分的尺寸和公差 根據(jù)設(shè)計(jì)原則，落料時(shí)以凹模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。首先確定凹模尺寸，凹模的基本 尺寸接近或等于工件輪廓

21、的最小極限尺寸；將凹模尺寸減去最小合理間隙值即得 到凸模尺寸。 [1] 由式確定落料凹模的尺寸： Ｄ A ＝（Ｄ max － x ） 0 A [1] 查表 2.3.3 得Ｚ max =0.18 mm，Ｚ m in =0.12 mm；查表 2.4.1 得， A =0.035 mm， T =0.025 mm； 116 mm為ＩＴ 14 級(jí)，取 x=0.5 ； Ｄ A ＝（ 116－0.5 ×0.87 ） 0 0.035 mm＝115.57 0 0.035 mm 由式確定落料凸模的尺寸： Ｄ T ＝（Ｄ A －Ｚ m i

22、n ） 0 T [ 1] Ｄ T ＝（ 11.57 －0.100 ） 00.025 mm＝115.45 00. 025 mm 校核：∣ A∣+∣ [1] T ∣≤Ｚ m ax －Ｚ min 0.035 mm ＋0.025 mm≤ 0.18 mm－ 0.12 mm 0.06 mm ＝ 0.06 mm （滿足間隙公差要求） [2] 拉深凸、凹模工作部分的尺寸和公差 由于工件要求內(nèi)形尺寸，則以凸模為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。凸模尺寸的計(jì)算見(jiàn)式4-26 ： Ｄ T ＝（ｄ min ＋0.4 ）0 [2] T 將模具公差按 IT10 級(jí)選

23、取，則 T ＝ 0.12 mm。 把ｄ m in ＝ 72.7 mm， ＝0.7 mm， T ＝0.12 mm 代入上式，則凸模尺寸為： Ｄ T ＝（ 72.7 ＋0.4 ×0.7 ） 0 0.12 mm＝72.98 0 0. 12 mm 間隙取在凹模上，則凹模的尺寸按式（ 4-27 ）計(jì)算，即： Ｄ A ＝（ｄ m in ＋0.4 ＋Ｚ） A [2] 0 把ｄ m in ＝ 72.7 mm， ＝0.7 mm， A ＝0.12 mm 代入上式，則凹模尺寸為： Ｄ A ＝（ 72.7 ＋0.4 ×0.7 ＋ 2.2 ） 0

24、0.12 mm＝ 75.18 0 0.12 mm 3.5 凸模通氣孔的設(shè)計(jì) 當(dāng)拉深后的沖件從凸模上脫下來(lái)，由于受空氣的壓力而緊緊包在凸模上，致 使不易脫下。對(duì)于材料厚度較薄的拉深件，甚至?xí)沽慵T。因此，通常需要 在凸模上留有通氣孔，通氣孔的開(kāi)口高度ｈ 1 應(yīng)大于沖件的高度Ｈ，一般取ｈ 1 =Ｈ ＋（5～10）。 [ 4 ] ， 通氣孔的直徑不宜過(guò)小，否則容易被潤(rùn)滑劑堵塞氣孔或因通氣量不夠而使氣孔不起作用。 圓形凸模通氣孔尺寸由表 5-16 選用直徑為 6.5 ㎜。 [ 4 ] 通氣孔的開(kāi)口高度ｈ

25、 1 ＝31＋ 10＝41 ㎜ 圖通氣孔的結(jié)構(gòu)示意圖 4 模具的總體設(shè)計(jì) 4.1 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復(fù)合沖壓，所以模具類型為落料 -拉深復(fù)合模。 4.2 定位方式的選擇 擋料裝置的作用是保證毛壞送進(jìn)時(shí)有準(zhǔn)確的定位，

26、保證拉深件輪廓的完整。當(dāng)送進(jìn)材料與擋料裝置的定位面接觸時(shí)，即停止送進(jìn)。因?yàn)樵撃＞呤褂玫氖菞l料，所以導(dǎo)料采用導(dǎo)料板（本副模具固定卸料板與導(dǎo)料板一體） ，送進(jìn)步距控制采用擋料銷，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便。 4.3 卸料、出件方式的選擇 模具采用固定卸料，剛性打件，并利用裝在壓力機(jī)工作臺(tái)下的標(biāo)準(zhǔn)緩沖器提供壓邊力。 4.4 導(dǎo)向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復(fù)合模采用中間導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。 5 主

27、要零部件設(shè)計(jì) 5.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 它是直接完成工作要求的一定變形或造成材料分離的零件。本設(shè)計(jì)由于工件形狀簡(jiǎn)單對(duì)稱，所以模具的工作零件均采用整體結(jié)構(gòu)，拉深凸模、落料凹模和凸凹模的結(jié)構(gòu)如圖所示。 為了實(shí)現(xiàn)先落料后拉深，模具裝配后，應(yīng)使拉深凸模的端面比落料凹模端面低。拉深凸模，其長(zhǎng)度 L 可按下式計(jì)算： Ｌ﹦Ｈ 固＋Ｈ 凹－Ｈ 低 ﹦20㎜＋65 ㎜－3㎜＝82㎜式中：Ｈ 固 — 凸模固定板的厚度，?。?固 ﹦20 ㎜； Ｈ 凹 — 落料凹模的厚度，?。?凹 ﹦65 ㎜； Ｈ低 — 裝配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度，根據(jù)板料

28、 厚度大小，決定Ｈ 低 ﹦3 ㎜。 材料： T10A 熱處理： 56～ 60HRC 圖拉深凸模 沉孔 ?19深15 深20 配作 材料： GrWMn 熱處理：工作部分局部淬火，硬度 60～ 64HRC

29、 配作 材料： GrWMn熱處理： 58～64HRC 圖凸、凹模 凸、凹模因?yàn)樾涂纵^多， 為了防止淬火變形， 除了采用工作部分局部淬火 （硬度 58～62HRC）外，材料也用淬火變形小的 CrWMn 模具鋼。 5.2 定位零件的設(shè)計(jì) 它是用以確定加工材料和毛坯正確位置的零件。 [ 8 ] 擋料銷的設(shè)計(jì) 直徑Ｄ﹦ 12 ㎜，ｄ﹦ 6 ㎜，高度ｈ﹦ 2 ㎜的Ａ型固定擋

30、料銷擋料銷 Ａ12×6×2 ＧＢ 2866.11—81 壓邊圈的設(shè)計(jì) 為防止毛坯凸緣在拉深過(guò)程中起皺，通常使用的拉深模應(yīng)帶有壓邊裝置。該 設(shè)計(jì)計(jì)算得到ｔ／Ｄ＝ 0.0086 ＜0.045 （ 1－ｍ）＝ 0.0162 ，必須采用壓邊裝置。 壓邊裝置的類型 壓邊裝置一般采用壓邊圈 壓邊圈結(jié)構(gòu)形式 壓邊圈的形式根據(jù)拉深次數(shù)， 凹模結(jié)構(gòu)形式， 材料厚度的不同而不同，首次拉深一般采用平面壓邊裝置。 壓邊圈尺寸及技術(shù)要求 壓邊圈主要是壓邊防皺，與凸模的間隙不能大。根據(jù)材料厚度不同，般壓邊 圈與凸模的單邊間隙在 0.

31、2 ～ 0.5 ㎜范圍內(nèi)。工件料厚ｔ﹦ 1 ㎜，間隙取小值 0.2 ㎜。壓邊圈的外形尺寸與內(nèi)形輪廓尺寸之間的關(guān)系可采用 H10∕c10 間隙配合。 壓邊圈的工作表面不允許開(kāi)螺孔，應(yīng)具有足夠的剛度。在工作過(guò)程中能平穩(wěn)的移動(dòng)。壓邊圈與毛坯接觸的一面，要保證毛坯順利流入筒壁。除進(jìn)行車、銑之 外，還要在熱處理后進(jìn)行磨削加工。 應(yīng)保證粗糙度達(dá)到 Ra 0.8um。其余工作表面達(dá) 到 Ra 06.3 ～3.2um 即可。 首次拉深壓邊圈的內(nèi)孔 DY ，比凸模直徑Ｄ T 大千分之一，即 D Y =1.001 Ｄ T 將Ｄ T =72.98 ㎜代入上式中，可得：

32、D Y =1.001 ×72.98=73.05 ㎜ 壓邊圈的厚度 H壓 取 20 ㎜。 得到壓邊圈的結(jié)構(gòu)示意圖如下： 圖壓邊圈的結(jié)構(gòu)形式 5.3 卸料、推料及壓料零件的設(shè)計(jì) 它用于夾持毛坯或在沖壓完成后進(jìn)行推料及卸料的零件。在某些情況下，也能起到限位、校整和幫助提高沖件精度的作用。 導(dǎo)料板（固定卸料板）的設(shè)計(jì) 長(zhǎng)度 Ｌ﹦ 160 ㎜，寬度Ｂ﹦ 40 ㎜，厚度Ｈ﹦ 16 ㎜導(dǎo)料板 160 ×40× 16

33、 ＪＢ∕Ｔ 7648.5 材料： 45 熱處理：調(diào)質(zhì) 28 ～32ＨＲＣ 頂桿的設(shè)計(jì) 直徑ｄ﹦ 16 ㎜，長(zhǎng)度Ｌ﹦ 125 ㎜的頂桿 頂桿 16 ×125 ＧＢ 2867.3 —81 材料： 45 ＧＢ 699—88 熱處理硬度：ＨＲＣ 43～48 為了將工件順利的頂出凸模，需設(shè)計(jì) 3～ 4 根頂桿，至少 2 根。該副模具設(shè)計(jì) 4 根，以保證工件順利頂出。 打桿的設(shè)計(jì) 直徑ｄ﹦ 10 ㎜，長(zhǎng)度Ｌ﹦ 160 ㎜的Ａ型打桿 打桿 Ａ 10×160 ＧＢ 2967.1 —81

34、材料： 45 ＧＢ 699—88 熱處理硬度：ＨＲＣ 43～48 推件塊的設(shè)計(jì) 圖推件塊的結(jié)構(gòu)示意圖 5.4 導(dǎo)向零件的設(shè)計(jì) 它是作為上模在工作時(shí)的運(yùn)動(dòng)方向，保證模具上、下部分正確的相對(duì)位置的零件。 為防止裝模時(shí)，上模誤轉(zhuǎn) 180°裝配，將模架中兩對(duì)導(dǎo)柱與導(dǎo)套作成粗細(xì)不等； 導(dǎo)柱 ｄ∕㎜×Ｌ∕㎜分別為35× 210， 40× 210； [ 6]

35、 導(dǎo)套 ｄ∕㎜×Ｌ∕㎜×Ｄ∕㎜分別為 35× 115×43， 40× 115×43。 [ 6] 5.5 固定零件的設(shè)計(jì) 模柄的設(shè)計(jì) 選用直徑 d=30 ㎜，高度 H=88㎜，材料為 Q235的 B 型壓入式模柄。 模柄 B30 ×88 GB2862-81 上模墊板的設(shè)計(jì) 配作 圖 上模墊板的結(jié)構(gòu)示意圖 下模

36、墊板的設(shè)計(jì) 直徑 Ｄ﹦ 200 ㎜，厚度Ｈ﹦ 10 ㎜，材料為 45 鋼的圓形板墊板 200 ×10 ＪＢ∕Ｔ 7643.6 下固定板的設(shè)計(jì) 直徑 Ｄ﹦ 200 ㎜，厚度Ｈ﹦ 20 ㎜，材料為 45 鋼的圓形固定板墊板 200 ×20 ＪＢ∕Ｔ 7643.5 5.6 緊固及其他零件的設(shè)計(jì) 內(nèi)六角圓柱頭螺釘?shù)脑O(shè)計(jì) 用于固定凸、 凹模和上模墊板在模架上保持其固定的位置， 選取數(shù)量為 4 個(gè) 螺釘規(guī)格 公稱長(zhǎng)度 ｌ= 52 ㎜，性能等級(jí)為 8.8 級(jí)。 螺釘 ＧＢ∕Ｔ 70.

37、1 Ｍ 12×52 用于固定導(dǎo)料板（固定卸料板） ，選用數(shù)量為 4 個(gè)。 螺釘 ＧＢ∕Ｔ 70.1 Ｍ 8× 25 5.6.1.3 用于固定凹模、凸模固定板、凸模墊板于下模座，初選用數(shù)量為 4 個(gè)。 螺釘 ＧＢ∕Ｔ 70.1 Ｍ 12×130 5.6.2 圓柱銷的設(shè)計(jì) 用于凹模、凸模固定板、凸模墊板、下模座準(zhǔn)確定位，圓柱銷孔裝配時(shí)配作。初選用數(shù)量為 2 個(gè)。 公稱直徑 ｄ﹦ 10 ㎜，公差為ｍ 6，公稱長(zhǎng)度ｌ = 95 ㎜，材料為鋼銷 ＧＢ∕Ｔ 119.1 10 ｍ10×95 用于上模座，上模墊板，凸、凹模準(zhǔn)確定位，圓柱銷孔裝

38、配時(shí)配作。初選數(shù)量為 2 個(gè)。 銷 ＧＢ∕Ｔ 119.1 10 ｍ10×70 5.7 模架的及其它零部件的選用 模架的設(shè)計(jì) 模具采用中間導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)模架，可承受較大的沖壓力。 凹模周界： D0 =250 ㎜ 閉合高度： 240～280 ㎜ 上模座的尺寸： 250×250×45 ㎜ 下模座的尺寸： 250×250×55 ㎜  [ 6] [ 6] 模架的技術(shù)要求 組成模架的各零件的材料、尺寸、精度、表面粗糙度和熱處理等均需要 符合零件的標(biāo)

39、準(zhǔn)要求和技術(shù)要求的規(guī)定。 裝入模架的每對(duì)導(dǎo)柱和導(dǎo)套裝配前需經(jīng)選擇配合，其配合要求應(yīng)符合配 合 H7∕h6, 配合后的間隙為 0.007 ～0.022 ㎜的規(guī)定 . 5.7.2.3 裝配后的模架 , 其導(dǎo)柱固定端的端面應(yīng)低于下模座底面 0.5 ～1 ㎜. 5.7.2.4 裝配后的模架 , 其上模應(yīng)沿導(dǎo)柱上、下移動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)和無(wú)滯住現(xiàn)象 . 5.7.2.5 模架的各零件工作表面不允許有影響使用的劃痕、凹痕、浮銹、毛刺、 飛邊和微小砂眼、縮孔等缺陷。 在保證使用質(zhì)量的情況下，允許用新工藝方法固定導(dǎo)套。 模柄的裝配應(yīng)符合如下規(guī)定： [1]

40、壓入式模柄的公差配合為 H7∕ m6。 [2] 除浮動(dòng)式模柄外，其他模柄裝入上模座后，模柄的軸心線對(duì)上模座上平面的垂直度公差，在全長(zhǎng)范圍內(nèi)不大于 0.05 ㎜。 其它零部件的選用 上模座厚度取 45 ㎜，即 H上模 =45 ㎜ 上模墊板厚度取 20 ㎜，即 H墊 =20 ㎜ 固定卸料板厚度取 20 ㎜，即 H卸 =16 ㎜ 下固定板厚度取 20 ㎜，即 H下固定 =20 ㎜ 下模墊板厚度取 10 ㎜，即 H下墊板 =10 ㎜ 下模座厚度取 55 ㎜，即 H下模 =55 ㎜ 由于此落料—拉深模為非標(biāo)準(zhǔn)形式，需計(jì)算模具閉合高

41、度。其中各模板的尺寸需取國(guó)標(biāo)。所以模具的閉合高度： H閉 ﹦H上模 + H 墊 + H凸，凹模 + H凹模 + H 下固定 + H下墊板 + H下模 + H入 =（45＋20＋ 67＋65＋ 20＋10＋55－ 34） =248 ㎜ 式中： H凸，凹模 — 凸、凹，模的高度， H凸，凹模 ﹦ 67 ㎜； H 凹模 — 凹模的厚度， H凹模 ﹦65 ㎜； H 入 — 凹模與下模座的配合長(zhǎng)度， H入 ﹦34 ㎜。 可見(jiàn)模具的閉合高度小于所選開(kāi)式雙柱固定壓力機(jī)  JA21-35  的最大裝模高度 280 ㎜，可以使用。

42、 6 沖壓設(shè)備的選定 設(shè)備工作行程需要考慮工件成形和方便起件， 因此，工作行程Ｓ≥ 2.5ｈ 工件 ＝ 2.5 ×31.5 ＝78 ㎜。根據(jù)沖壓工藝總力計(jì)算結(jié)果 F總 ＝230103.6N 并結(jié)合工作行程， 初選開(kāi)式雙柱固定壓力機(jī) JA21-35。 [ 2] 其主要技術(shù)參數(shù)如下： 公稱壓力∕ KN 350 滑塊行程∕ mm 130 行程次數(shù)∕ (

43、次∕ min) 50 最大閉合高度∕ mm 280 閉合高度調(diào)節(jié)量∕ mm 60 滑塊中心線至床身距離∕ mm 205 立柱距離∕ mm 428 工作臺(tái)尺寸（前后×左右）∕ mm 380 ×610 工作臺(tái)孔尺寸（前后×左右）∕ mm 200 ×290 墊板尺寸（厚度×直徑）∕ mm 60 × 22.5 模柄孔尺寸 （直徑×深度）∕ mm 50 × 70 滑塊底面尺寸（前后×左右）∕ mm 210 ×270

44、 7 模具總裝圖 由以上設(shè)計(jì)，可以得到模具總裝圖。為了實(shí)現(xiàn)先落料，后拉深，應(yīng)保證模具裝配后，拉深凸模的端面比落料凹模端面低 3 ㎜。 模具的工作過(guò)程：將條料送入剛性卸料板下的長(zhǎng)條形槽中，平放在凹模面上，并靠槽的一側(cè)，壓力機(jī)滑塊帶著上模下行，凸、凹模下表面首先接觸條料，并與頂件塊一起壓住條料，先落料，后拉深；當(dāng)拉深結(jié)束后，上?；爻?，落料后的條料由剛性卸料板從凸凹模上卸下，拉深成形的工件由壓力機(jī)上的活動(dòng)橫梁通過(guò)推件塊從凸凹模中剛性打下，用手將工件取走后，將條料往前送進(jìn)一個(gè)步距，進(jìn)行下一個(gè)工件的生產(chǎn)

45、。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 18 17 16 圖 7.1 模具的裝配圖 1—上 模 座 2 —螺 栓 3 —模 柄 4 —打桿 5 —止轉(zhuǎn)銷 6—上模墊板 7 —定位銷 8 —導(dǎo)柱 9 —導(dǎo)套 10 —凸凹模 11—推 件塊 12 —導(dǎo) 料板 13 —螺 釘 14 —壓 邊圈 15—落料凹模 16 —下模墊板 17 —頂桿 18 —凸模 19 —螺 釘

46、 8 工作零件的加工工藝 本副模具工作零件都是旋轉(zhuǎn)體，形狀比較簡(jiǎn)單，加工主要采用車削。 8.1 凸模 8． 1． 1 毛坯的選定 根據(jù)凸模的工作要求，凸模材質(zhì)應(yīng)具有高硬度、高耐磨性，由于工件的尺寸 比較大，需要有高淬透性、熱處理變形小的材料，毛坯選用 T10A，熱處理后的硬度為 56～60HRC。 8． 1． 2 確定基準(zhǔn) 凸模的工作部分對(duì)裝合部分的同軸度誤差，不得超過(guò)工作部分公差的一半，凸模的端面應(yīng)與中心線垂直，凸模中心線和機(jī)床主軸中心重合，使被加

47、工外圓和孔，端面相對(duì)于中心線而獲得正確位置，則選中心線為定位基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 8． 1． 3 擬定加工路線 下料—鍛造—熱處理 —車削—熱處理 —磨端面—車削—熱處理—磨削— 鉗工精修 — 檢驗(yàn) 8． 1． 4 機(jī)械加工工藝過(guò)程 由于回彈等因素在設(shè)計(jì)時(shí)難以準(zhǔn)確考慮，導(dǎo)致凸模尺寸的計(jì)算值與實(shí)際要求值往往存在誤差。因此凸模工作部分的形狀和尺寸設(shè)計(jì)應(yīng)合理，要留有試模后的修模余地。 凸模機(jī)械加工工藝過(guò)程卡見(jiàn)附錄 8.2 凹模 8． 2． 1 毛坯的選定 根據(jù)凹模的工作要求，凹模材質(zhì)應(yīng)具

48、有高硬度、高耐磨性、高淬透性、熱處理變形小，毛坯選用 CrWMn，熱處理后的硬度為 58～62HRC。 8． 2． 2 確定基準(zhǔn) 凹模中心線和機(jī)床主軸中心重合，使被加工外圓和孔，端面相對(duì)于中心線而獲得正確位置，則選中心線為定位基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 8． 2． 3 擬定加工路線 下料—鍛造—熱處理—車削—熱處理—磨端面—鉗工劃線 — 加工孔 —車削— 熱處理 —磨削— 鉗工精修 — 檢驗(yàn) 8． 2． 4 機(jī)械加工工藝過(guò)程 由于回彈等因素在設(shè)計(jì)時(shí)難以準(zhǔn)確考慮，導(dǎo)致凸、凹模尺寸的計(jì)算值與實(shí)際要求值往往存在誤差。因此凸、凹模工作部

49、分的形狀和尺寸設(shè)計(jì)應(yīng)合理，要留有試模后的修模余地。 凹模機(jī)械加工工藝過(guò)程卡見(jiàn)附錄 8.3 凸、凹模 8． 3． 1 毛坯的選定 根據(jù)凸、凹模的工作要求，凸、凹模材質(zhì)應(yīng)具有高硬度、高耐磨性、高淬透性、熱處理變形小，毛坯選用 CrWMn，工作部分要求局部淬火，熱處理后的硬度為60～64HRC。 8． 3． 2 確定基準(zhǔn) 凸、凹模中心線和機(jī)床主軸中心重合，使被加工外圓和孔，端面相對(duì)于中心線而獲得正確位置，則選中心線為定位基準(zhǔn)和設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 8． 3． 3 擬定加工路線 下料—鍛造—熱

50、處理—車削—熱處理—磨端面—鉗工劃線 — 加工孔 —車削— 熱處理 —磨削— 鉗工精修 — 檢驗(yàn) 8． 3． 4 機(jī)械加工工藝過(guò)程 凸、凹模機(jī)械加工工藝過(guò)程卡見(jiàn)附錄。 9 模具的裝配 9.1 主要組件的裝配 模柄的裝配 因?yàn)檫@副模具的模柄是從上模座的下面向上壓入的，所以在安裝凸模固定板和墊板之前，應(yīng)先把模柄安裝好。 模柄與上模座的配合是 H7∕ m6，先在壓力機(jī)上將模柄壓入， 再加工定位銷孔與螺釘孔，然后把模柄端面突出部分銼平或磨平。安裝好模柄后，用角尺檢查模 柄與上模座上平面的垂直度。

51、凸模的安裝 凸模與下模座的配合要求是 H7∕k6。裝配時(shí)，先在壓力機(jī)上將凸模壓入固定板內(nèi)，檢查凸模與下模座的垂直度，然后將下模座與凸模的安裝部位一齊磨平。 9.2 總裝配 模具的主要組件裝配完畢后開(kāi)始進(jìn)行總裝配。為了使凸模和凹模易于對(duì)中，總裝配必須考慮上、下模的裝配次序，否則，可能出現(xiàn)無(wú)法裝配的情況。 本模具的裝配選凸凹模為基準(zhǔn)件，先裝下模，再裝上模。裝配后應(yīng)保證間隙 均勻，落料凹模刃口面應(yīng)高出拉深凸模工作端面 3mm，頂件塊上端面應(yīng)高出落料凹模刃口面 0.5 mm，以實(shí)現(xiàn)落料前先壓料，落料后再拉深 本模具的落料凹模是裝在下模的，為了便于操作

52、，先裝下模。其裝配過(guò)程如 下： （1）把下模墊板放在下模座上，然后把裝有凸模的下固定板放在下模墊板上，找正其位置后，先在下模座上投窩，加工螺紋孔，然后加工銷釘孔。 （2）在凸模上安裝壓邊圈。 （3）把凹模放在凸模固定板上，找正與下模座對(duì)中的螺釘銷釘過(guò)孔，然后投窩，加工螺釘銷釘孔，裝入螺釘銷釘，擰緊螺釘。 （4）把固定卸料板放在落料凹模上，找正其位置后，加工螺紋孔，然后裝入螺釘并擰緊。 （5）把凸凹模插入固定卸料板內(nèi)，固定卸料板與凸凹模之間墊上適當(dāng)高度的平行墊鐵，再把安裝好模柄的上模座放在凸凹模上，將上模座與凸凹模夾緊，并在上模座投

53、緊固螺釘孔和銷釘過(guò)孔窩，拆開(kāi)后鉆孔。然后放入上模墊板，擰上緊固螺釘。 （6）調(diào)整凸、凹模的間隙，用手錘輕輕敲擊上模墊板的側(cè)面，使凸凹模的位置改變，以得到均勻的間隙。 （7）調(diào)好間隙后加工銷釘孔，裝入銷釘。 （8）安裝其他零件。 （9）試沖與調(diào)整。 （10）打標(biāo)記交付生產(chǎn)使用 9.3 沖裁試沖的缺陷與調(diào)整 模具裝配以后，必須在生產(chǎn)條件下進(jìn)行試沖。沖出的工件按沖壓零件產(chǎn)品圖 或試樣進(jìn)行檢查驗(yàn)收。在檢查過(guò)程中，如發(fā)現(xiàn)各種缺陷，則要仔細(xì)分析，找出原 因，并對(duì)模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整和修理，然后在試沖，知道模具正常工作并得到合 格的沖

54、件為止。表 是沖裁模試沖時(shí)常見(jiàn)的缺陷、產(chǎn)生的原因及調(diào)整的方法。 表 9.3.1 沖裁模試沖時(shí)的缺陷和調(diào)整 沖模試沖時(shí)的缺陷 產(chǎn)生原因 調(diào)整方法 1、 兩導(dǎo)料板之間的尺寸過(guò)小或有斜度 根據(jù)情況銼修或重裝導(dǎo)料板 送料不暢通或調(diào)料被 2、 凸模與卸料板之間的間隙過(guò)大，使搭 卡死 邊翻扭 減小凸模與卸料板之間的間隙 1、 導(dǎo)套與導(dǎo)柱配合間隙過(guò)大使導(dǎo)向不準(zhǔn) 重裝凸?；?qū)е? 刃口相交 2、 導(dǎo)柱、導(dǎo)套等零件的安裝不準(zhǔn) 更換導(dǎo)套與導(dǎo)柱 卸料不正常 1、 橡膠的彈力不足 更換橡膠

55、 2、 凹模有倒錐度造成工件堵塞 修整凹模 沖裁件質(zhì)量不好 1、 刃口不鋒利或淬火硬度過(guò)低 合理調(diào)整凸模和凹模的間隙及修工作 1 、 有毛刺 2、 配合間隙過(guò)大或過(guò)小 不份尺寸 2 、 沖件不平 1、凹模有倒錐度 修整凹模 2、頂料桿和工件接觸面過(guò)小 更換頂料桿 9.4 模具的調(diào)試 模具調(diào)試的目的 模具試沖、調(diào)整簡(jiǎn)稱調(diào)試，調(diào)試的目的在于： 1、鑒定模具的質(zhì)量。驗(yàn)證該模具生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量是否符合要求，確定該模具 能否交付生產(chǎn)使用。 2、幫助確定成形條件和工藝規(guī)程。

56、 3、幫助確定成形毛坯形狀、尺寸及用料標(biāo)準(zhǔn)。 4、幫助確定工藝和模具設(shè)計(jì)中的某些尺寸。 5、通過(guò)調(diào)試，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，解決問(wèn)題，積累經(jīng)驗(yàn)，有助于進(jìn)一步提高模具設(shè)計(jì) 和制造水平。 由此可見(jiàn)，模具調(diào)試過(guò)程十分重要，是必不可少的。但調(diào)試的市價(jià)和試沖次數(shù)應(yīng)盡可能少，這就要求模具設(shè)計(jì)與制造質(zhì)量過(guò)硬，最好一次調(diào)試成功。在調(diào)試過(guò)程中，合格沖壓件數(shù)的取樣一般應(yīng)在 20～1000 件之間。 沖模的調(diào)試 模具調(diào)試，因模具的類型不同、結(jié)構(gòu)不同，可能出現(xiàn)的問(wèn)題也不同，調(diào)試的內(nèi)容也隨之變化。 沖裁模的調(diào)試要點(diǎn)： 1、模具閉合高度的調(diào)試。模具應(yīng)與沖壓設(shè)備配合好，保證

57、模具應(yīng)由的閉合高 度和開(kāi)啟高度。 2、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的調(diào)試。導(dǎo)柱、導(dǎo)套要有良好的配合精度，保證模具運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)、 可靠。 3、凸、凹模刃口的及間隙的調(diào)試。刃口鋒利，間隙均勻。 4、定位裝置的調(diào)試。定位準(zhǔn)確、可靠。 5、卸料及出件裝置的調(diào)試。卸料及出件要暢通，不能出現(xiàn)卡住現(xiàn)象。 設(shè)計(jì)小結(jié) 近年來(lái)，由于模具技術(shù)的迅速發(fā)展，模具設(shè)計(jì)已成為一個(gè)行業(yè)越來(lái)越引起人們的重視。畢業(yè)設(shè)計(jì)是為了

58、模具設(shè)計(jì)與制造專業(yè)學(xué)生在學(xué)完基礎(chǔ)理論課、技術(shù)基礎(chǔ)課和專業(yè)課的基礎(chǔ)上，所設(shè)置的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。目的就是為了運(yùn)用我們所學(xué)課程的理論和生產(chǎn)實(shí)際知識(shí)，進(jìn)行一次模具設(shè)計(jì)的實(shí)際訓(xùn)練，從而培養(yǎng)和提高我們獨(dú)立工作的能力。其次鞏固與擴(kuò)充《沖壓模具設(shè)計(jì)與制造》等課程所學(xué)的內(nèi)容，掌握冷沖壓模具設(shè)計(jì)的方法和步驟。最后也掌握冷沖壓模具設(shè)計(jì)的基本技能，如計(jì)算、繪圖、查閱設(shè)計(jì)資料和手冊(cè)，熟悉標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范等。 沖壓模具設(shè)計(jì)通過(guò)收集資料、工藝分析、工藝計(jì)算、確定沖模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，各個(gè)零部件的設(shè)計(jì)、繪制模具總裝配圖、零件圖，最后完善和書寫設(shè)計(jì)說(shuō)明書，終于完成整個(gè)的設(shè)計(jì)過(guò)程。設(shè)計(jì)過(guò)程中不僅僅是對(duì)所學(xué)課本理論知識(shí)的總結(jié)，相對(duì)的也鍛煉

59、了我的耐心、認(rèn)真態(tài)度以及與同學(xué)和老師的合作精神?？墒窃谠O(shè)計(jì)中間也或多或少出現(xiàn)了不少的錯(cuò)誤，畢竟老師上課講的都是理論的東西，在實(shí)際設(shè)計(jì)中還有許多模糊不懂的地方。正因?yàn)槿绱?，在設(shè)計(jì)中的收獲還是挺大的，使我更深刻、更系統(tǒng)的對(duì)沖壓模具的認(rèn)識(shí)和學(xué)習(xí)，這對(duì)以后的畢業(yè)設(shè)計(jì)和將來(lái)參加工作做了鋪墊，可謂是為將來(lái)的實(shí)際工作打了個(gè)先鋒。 致謝 本人在畢業(yè)設(shè)計(jì)的學(xué)習(xí)期間，得到指導(dǎo)老師——材料工程系模具教研室原紅玲老師的悉心教

60、誨。長(zhǎng)期以來(lái)曾多次得到原紅玲老師的熱忱指導(dǎo)和幫助。在此謹(jǐn) 致以誠(chéng)摯的謝意。 本人才疏學(xué)淺、缺乏經(jīng)驗(yàn)，設(shè)計(jì)中一定有不少錯(cuò)誤和不當(dāng)之處。懇請(qǐng)廣大的老師、同學(xué)不吝賜教，誠(chéng)摯希望得到大家的批評(píng)指正。 參考文獻(xiàn) [1] 劉建超、張寶忠主編．沖壓模具設(shè)計(jì)與制造．高等教育出版社， 2004 [2] 模具實(shí)用技術(shù)叢書編委會(huì)編著．沖模設(shè)計(jì)應(yīng)用實(shí)例．機(jī)械工業(yè)出版社， 1999 [3] 方昆凡主編．公差與配合技術(shù)手冊(cè)．北京出版社， 1998

61、 [4] 鄭家賢主編．沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)實(shí)用技術(shù)．機(jī)械工業(yè)出版社， 2005 [5] 許發(fā)樾主編．模具標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用手冊(cè)．機(jī)械工業(yè)出版社， 1994 [6] 全國(guó)模具標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)編．中國(guó)機(jī)械工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)匯編．中國(guó)標(biāo)準(zhǔn)出版社， 1998 [7] 馮丙堯、韓泰榮主編．模具設(shè)計(jì)與制造簡(jiǎn)明手冊(cè)．上?？茖W(xué)技術(shù)出版社， [8] 王孝培主編．沖壓手冊(cè)．機(jī)械工業(yè)出版社． 2000 [9] 肖祥芷、王孝培主編 . 中國(guó)模具設(shè)計(jì)大典 . 江西科學(xué)技術(shù)出版社 . [10] 王上游、孫力生主編．模具制造．模具制造雜志社． 2006 [11] 阮雪榆主編．模具技術(shù)．上海報(bào)刊發(fā)行局． 2006