液壓水平下調(diào)式液壓對稱式三輥卷板機培訓手冊

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1、液壓水平下調(diào)式（液壓對稱式）二輥卷板機 用戶培訓手冊 一、機器的用途及主要技術參數(shù) 1.1機器的用途： 卷板機是用來彎曲金屬板材的鍛壓設備，它可以將金屬板材彎卷成圓柱筒、圓錐筒或它們 的一部分。它是石油化工、冶金建材、水利電力、船舶機車、航天航空、炭煤礦山、軍工、 鍋爐、橋梁、重工等行業(yè)的關鍵設備之一 、技術要求 1 、EZW11S-6（X 3200mn液壓微控水平下調(diào)式三輥卷板機技術參數(shù) 序 型號規(guī)格 60 X 3200水平下調(diào)式三輥卷板機 1 板材屈服極限Mpa <245 2 最大對稱卷板厚度mm 60 3 最大預彎板厚mm 50 4 卷板最小直徑m

2、m ? 1500 5 最大卷板寬度mm 3200 6 預彎剩余直邊 <2.5倍板厚 7 上輥直徑mm ? 650 8 下輥直徑mm ? 380 9 液壓系統(tǒng)壓力MPa 25 10 下輥中心距mm 700 11 支撐輥 1組 12 主電機功率KW 26 X 2 13 卷板速度m/min 約4 14 橢圓度 2%o 15 附件 頂側支撐 注：卷板性能說明：設備卷制錐筒能力為滿載能力的 60%校圓能力為滿載能力的70% 三、機器主要結構的概述： 該機器主要由主減速機部裝1套，托輥部裝2套（或1套），主油缸部裝2套，下輥部 裝1

3、套，上輥部裝1套，水平移動箱部裝2套（對稱式?jīng)]有），卷錐裝置2套，翻倒油缸部 裝1套，平衡油缸部裝1套（或平衡碟簧部裝1 套）,液壓站部裝1套。主要零部件有：床 身1件、右機架2件（小型卷板機為整體式1件）、翻倒架1件、右缸套1件和微控操縱臺、 主電控柜、頻敏柜1組。即：由14套部裝件，5個主要零部件，一組微電控系統(tǒng)組成。其 結構緊湊，占地面積小，節(jié)能降耗，布局合理，外形美觀，是我公司近三十多年來，不斷 研發(fā)完善、規(guī)格齊全，功能可靠的成熟產(chǎn)品。見下圖： 1、翻倒架裝配；2、上輥裝配；3、下輥裝配；4、托輥裝配；5、水平移動裝置；6 卷錐裝置；7、右機架（一）、右機架（二）；8床身；9、平衡裝

4、置；10、主傳動；11、傳 感器裝配；12、；油缸總成；13、潤滑系統(tǒng)；14、電氣系統(tǒng)；15、水泥地基；16、液壓系 統(tǒng)。 該機器為水平下調(diào)式（或液壓對稱式）三輥卷板機，兩根下輥為主動輥，分別由兩臺 主電動機通過1套主減速機輸入力矩和兩個萬向聯(lián)軸節(jié)（或兩件鼓形聯(lián)軸器）輸出力矩， 分別帶動兩根下輥做回轉運動（即：雙驅動節(jié)能型）。上輥為被動輥，當上輥對卷制板材施 加壓力停止后，下輥主驅動帶動卷制板材旋轉，卷制板材帶動上輥作回轉運動（即：被動）。 上輥的上、下直線移動是通過右機架和翻倒架上方（油缸下置為左主油缸在翻倒架的下方） 的主油缸中的活塞桿作伸縮運動來完成。上輥相對于下輥平行的同步精度可由微

5、機自動控 制，也可作手動調(diào)整。上輥的尾部設有平衡裝置，當筒體卷制完成后，需要吊出時，將上 輥上升到額定位置，平衡裝置向下施加壓力，保持上輥的平衡狀態(tài)，使翻倒架中的左軸承 套騰空，再將翻倒架倒下，吊出筒體。翻倒架的運動通過翻倒油缸中的活塞桿作伸縮運動 和以翻倒架耳軸軸心為圓心，并以垂直于耳軸軸線的往復擺動來實現(xiàn)翻倒架的翻倒和復位。 該設備配備有微機系統(tǒng)，主要控制上輥的同步精度，下輥水平移動的精度，同時監(jiān)控兩套 主油缸，翻倒油缸，平衡油缸的壓力變化以及各數(shù)顯表所顯示的各處壓力，位移情況。 3、傳動系統(tǒng) 該機器的傳動分為主傳動系統(tǒng)和輔傳動系統(tǒng)。主傳動為下輥的旋轉運動，輔傳動為上 輥的上、下運動，

6、下輥座及托輥座的前、后水平移動，翻倒架的翻倒復位移動，平衡裝置 的上、下移動。 3.1主傳動 主傳動為機械轉動，由兩臺型號為： 功率為 KW的電機輸入功能帶動主減速 機，再通過萬向聯(lián)軸節(jié)（或鼓形聯(lián)軸器）的輸出功能分別帶動下輥旋轉，主減速機速比 為 。（見圖a） 圖a 3.2輔傳動一： 上輥的上、下運動為液壓運動，上輥兩端左、右軸承座與兩套主油缸中的活塞桿相聯(lián)， 在活塞桿的伸縮過程中，實現(xiàn)上輥的升、降運動。兩主油缸均在上輥的上方， （油缸下置結 構：倒頭架處的左油缸在床身左邊內(nèi)，翻倒架的下方，與右油缸一樣，通過兩邊的推桿， 以無桿腔油壓帶動上輥向下運動，有桿腔油壓帶動上輥向上運動

7、） 。（見圖b） % 圖b 3.3輔傳動二： 下輥座和托輥座的前、后水平移動為機械運動（其中托輥座為被動） ,由1臺輔電動 機以鏈輪傳動的形成，通過傳動軸帶動 2套水平移動蝸輪減速箱中蝸輪旋轉，再通過螺桿 將回轉運動轉變?yōu)橹本€運動，從而推動下輥座和托輥座同步作前、后水平移動。 （見圖c） 圖c 3.4輔傳動三： 翻倒架通過翻倒油缸中活塞桿的伸縮運動和翻倒缸中的活塞桿在伸縮運動中帶動倒 頭架發(fā)生的夾角變化而自轉，來完成翻倒架在一定角度內(nèi)的翻倒和復位。 （見圖d） 圖d 3.5輔傳動四： 平衡油缸（或平衡碟簧）通過油缸中活塞桿的伸縮運動（或碟

8、簧中拉桿上升，對碟簧 的壓縮力），其上限位完成對上輥一定壓力的平衡工作，下限位完成對上輥下限位的保護， 其間為卸壓時的隨動。（見圖e） 圖e 四. 機器的潤滑與保養(yǎng)： 機器在使用過程中潤滑與保養(yǎng)，直接關系到相關部位故障頻率的高低和機器的使用壽 命，從而又直接影響企業(yè)效益的高低。該機器的潤滑方式分為浸油飛濺式潤滑，多點干油 泵集中裝油，電機驅動曲柄搖桿，栓塞總成進行分點潤滑和手工潤滑三種。 4.1潤滑油的選擇： 多點干油泵集中潤滑的各點，夏季采用 1#或 2#復合鈣基潤滑脂（GB491-81）,冬季采 用0#或1#復合鈣基潤滑脂（GB491-81，也可使用通用鋰基脂（GB7324-19

9、94，簡單辨別 方法，即用兩手指頭鉤起黃油，能向下流動。人工定時潤滑的各點，采用 3#復合鈣基脂 （GB491-81）。主減速機箱體內(nèi)的潤滑，采用 N68機械油（GB5903-86，或工業(yè)齒輪油，也 可以采用其他性質(zhì)相近的潤滑油代替。 4.2潤滑方式部位分布的概述： 浸油飛濺式潤滑為主減速機體內(nèi)。新機器安裝完工后，從主箱蓋上的方孔向內(nèi)注入 N68 機械油，位置以主電機聯(lián)接的高速軸圓柱面下端為宜，從油標尺中觀察。 多點干油泵通過紫銅管與各點聯(lián)接的潤滑部位有：下輥各軸承部位、托輥各軸承部位、 下輥座下部各導軌面、托輥座下部各導軌面、水平移動箱蝸輪副軸承位和蝸輪、蝸桿齒面。 手動潤滑部位有

10、：①翻倒架、右機架內(nèi)側與上輥左、右軸承座兩邊接觸的8個導軌面； ②翻倒架與床身聯(lián)接的2處潤滑軸、套的壓注油杯；③翻倒油缸下部兩邊耳軸和上部活塞 桿與翻倒架銷軸聯(lián)接的油缸軸套上壓注油杯（油缸下置結構：翻倒架上銷軸孔壓注油杯和 翻倒架兩側與床身銅導板的導軌面潤滑。）：④上輥左、右兩頭的軸承（拆開兩端防塵蓋、 用黃油槍注入）和上輥尾部平衡軸套上面的油杯；⑤下輥與主減速機聯(lián)接的萬向節(jié)十字抱 內(nèi)16個平面軸承（個性化配置擋、托輥架中輥筒兩端各軸承座上壓注油杯） ；⑥水平移動 箱與下輥座連接絲桿與螺母的潤滑。 4.3機器潤滑及保養(yǎng)的要求： 新機器裝配、調(diào)試完工后將多點干油泵桶內(nèi)注入規(guī)定型號的黃油（

11、視設備大、 小，預計需要4-8桶黃油），并啟動多點干油泵，較長時間注油，確保下輥和托輥軸承內(nèi)注 油達空間的三分之一，水平移動箱注油占內(nèi)腔空間約三分之一。下輥座和托輥座下部要力 爭油溢出來。正常使用設備后，每個臺班上班時開動多點干油泵 8至10分鐘潤滑一次，連 續(xù)工作時2小時潤滑一次。 上輥兩端的軸承首次注油，拆開兩端的防塵蓋，用黃油槍對準軸承滾珠間隙注 油（注意：雙排滾珠，油要注到第二排空隙中），注入軸承空隙三分之一即可，再裝上防塵 蓋，單班作業(yè)時三個月注油一次。萬向節(jié)兩頭十字抱，可旋開圓形法蘭中間的螺蓋注油（或 從壓注油杯孔注油），注到內(nèi)平面軸承三分之一空間即可，再裝上螺蓋，每三個月一次

12、。 翻倒架、右機架內(nèi)側導軌、上輥尾部平衡軸套、翻倒架與床身連接的壓注油杯， 翻倒缸上部油缸軸承套和下部耳軸與支座處、手動潤滑每個臺班潤滑 1至2次。 434每個月拆開水平移動箱上方形防塵蓋檢查一次，內(nèi)面蝸輪副的潤滑，油不足時 補給適量潤滑油。同時注意，絲桿與螺母的潤滑。 435主減速箱的潤滑油每三個月更換一次。至少半年更換一次。每個月拆開箱蓋方 形防塵板檢查一次飛濺潤滑是否到達三、四級齒輪。 436機器的整個潤滑系統(tǒng)至少每年清洗一次。 437潤滑油必須清潔，符合標準，不得讓雜質(zhì)混入。 438各滑動配合面應保持清潔，（上輥左、右軸承座導軌面、下輥座、托輥座下部導 軌面）及時清除生產(chǎn)

13、過程中產(chǎn)生的氧化皮、鐵銹、灰塵等，以防零件的早期磨損。 五. 機器安全操作與防護的規(guī)定：以下事關人身及設備安全，未認真執(zhí) 行時，出現(xiàn)安全事故自行負責。 5.1人身安全的有關規(guī)定： 機器安裝完畢后，用戶需在床身周圍的地坑上鋪蓋防滑鐵板（注意：水平移動 箱處留有移動空間、液壓站蓋板下安裝照明燈供檢修使用。），翻倒架地坑周圍須加防護欄， 并保證牢固、安全。 所有電器設備，須有良好的接地，并在開機前認真檢查。微控操作臺應置入操 作房內(nèi)，或用厚布制作防塵罩罩住，嚴禁非操作人員隨意開機，嚴禁在微機內(nèi)輸入游戲等 娛樂程序，以防中毒，影響功能。 在工作時，翻倒架旁和主機前，后請勿站人，旋轉部位請勿靠

14、近，以防傷人。 行車起吊重物時，不應從操作人員和設備上空行走。 所有維修、維護和保養(yǎng)必須在斷電的情況下進行；所有調(diào)節(jié)、調(diào)試或維護式的 操作必須在無板材、機器空載的情況下進行。 5.2開機前機器安全檢查的規(guī)定： 卷板前，檢查所有制動器的剎車、脫開功能是否靈敏、可靠，出現(xiàn)問題及時檢 修或更換。 卷板前，檢查翻倒架是否轉動靈活，潤滑是否到位，限位開關是否松動移位， 能否正?？刂品辜艿奈恢谩Ｐ谐涕_關觸點是否正常，若有問題及時調(diào)整固定，更換或停 機檢修。 卷板前，檢查平衡裝置是否靈活可靠，限位開關是否松動位移或損壞。若為油 缸平衡，檢查是否漏油，壓力是否正常。若為碟簧平衡，須檢查碟簧及相關

15、連接件，如有 問題及時處理。 卷板前，檢查操縱臺面板上各按鈕是否接觸良好，是否在原始位置，按序操作 時各部位是否正常。 5.3工作中機器安全操作的規(guī)定： 卸掉筒節(jié)時，必須將上輥上升到額定位置，平衡缸拉住上輥，保持8Mpa左右的 壓力，才能按動電鈕緩慢將倒頭架倒下，翻倒時切勿壓住左軸承套強行下倒，復位時切勿 頂住左軸承套將倒頭架立起，以免損壞上輥左軸承。 上輥壓住鋼板或壓住下輥靜態(tài)時或下輥旋轉動態(tài)時，不允許啟動輔傳動電機移 動下輥。下輥旋轉卷制筒體時，兩主油缸上輥不允許卷制的同時向下加壓。預彎鋼板時不 允許用移動箱螺桿推動下輥擠壓鋼板頭部，而應預彎卷制成型一段，移動下輥定位后再卷 制成型

16、一段（水平移動箱的功能是：移動下輥或定位下輥）。 533機器在運轉過程中，滑動軸承的溫度不得超過 70C，滾動軸承溫度不得超過 80C,如出現(xiàn)溫度過高，應檢查是否缺油；是否潤滑油注入太多，占滿空間超過三分之一， 引起熱量不易排出；是否灰塵銹皮進入，使油質(zhì)變硬、軸承異響；此項工作要定期檢查， 出現(xiàn)問題及時處理。 發(fā)現(xiàn)不正常情況，應停車檢查，各聯(lián)接部位螺栓是否松動，各回轉部位是否有 異常，查明問題及時處理；同時注意維修或更換失效的微、電控元件和液壓元件。下班時 將電器、液壓系統(tǒng)恢復到原始位置，下輥回中移動到對稱位置，將上輥落下，落下上輥時， 其壓力不得超過3Mpa并關掉總電源。 5.4安全

17、操作機器的“必須”。 每臺卷板機《技術協(xié)議》參數(shù)中都有最大能力的額定，即：板厚、板寬、曲限 極限、最小內(nèi)徑、預彎板厚能力等（稱為卷板機五要素）。而客戶的筒體卷制，隨工件參數(shù) 的不同，每一要素發(fā)生變化，其他各要素隨之發(fā)生變化。其中不論板材多薄，卷制圓筒最 小內(nèi)徑不能小于上輥直徑的1.3~1.5倍。板材由薄變厚，臨近額定最大板厚（通過計算在 板寬有限定）的情況下，最小直徑按材料的延伸率進行控制，公式為：板厚（mm） /內(nèi)徑（mm） / 5%延伸率接近5%勺筒體卷制，難度越大，速度越慢，主油缸逐步加壓下降次數(shù)越多。 警告：延伸率大于5%筒體的卷制屬于違章軋制鋼板， 出現(xiàn)關鍵件損壞由用戶負責（提

18、示：延伸率大于5%勺筒體應采用熱卷工藝）。 卷板機兩主油缸額定滿載壓力為 25Mpa在設計中是對板寬與工作輥輥面長度 之比為百分之百而言。窄板卷制時，不允許超過下表所列的比例乘以最大額定壓力后計算 出來的限定壓力。（卷板時逐步加壓達到計算限定壓力完成卷制， 同時認真檢查壓力表是否 正常，控制好下列比列計算的限定壓力。） 板寬/工作輥長X 100% 最大彎曲壓力比X 25 Mpa 100% 100% 80% 85% 60% 75% 50% 70% 40% 65% 30% 60% 20%以 下 55% 警告：窄板卷制中超出上表計算的最終限定壓力，或一次壓下力過大而并沒有 達到

19、最終限定壓力，出現(xiàn)損壞關鍵件自行負責。需要超出上述計算的最大限定壓力 使用時，必須事前收到制造廠的書面授權。同時不允許將窄板置于工作輥的兩端卷 制，應置于工作輥的中間卷制。 筒體的卷制，其工藝為：①壓力機壓頭預彎一卷制閉合一點焊；②卷 板機預彎一卷制一吊下一割直邊一再卷制合口 一點焊；③點焊后取下筒體進行直縫對接施 焊。施焊后的筒體會出現(xiàn)不圓（橢圓），必須進行“再卷”或“校準”，即校圓。該卷板機 ho 的校圓能力是額定最大板厚，最小內(nèi)徑能力的 75%其計算公式為：h J1.8ho ho 0.745h（h：額定能力板厚，ho：為計算后校圓能力板厚） 校圓時要將下輥回中，即與上輥對稱的

20、位置，并將不圓筒體最短直徑的一端放在上輥 的最下端，使上輥壓住筒節(jié)，然后驅動旋轉下輥， （注意：只能作同一方向的旋轉），每校 一圏后，將上輥位置下降一點，繼續(xù)轉動筒體，逐步進行，直到上輥下降到所卷筒體整圓 時的需要位置（不允許一次壓到位進行校圓）。這時橢圓缺陷逐步減少，筒體質(zhì)量和圓度明 顯提高。 警告：超出校圓計算的額定能力板厚進行校圓為超負載運行。不圓的筒體首先 將最長直徑的一端置入上輥的下面，非常危險，因此損壞相關件自行負責。同時要 求直焊縫不允許高出母材 2mm并需打磨光滑、去掉焊瘤、飛邊、毛刺，以利減少 工作輥外圓損傷，提高機器使用壽命。 水平下調(diào)試三輥卷板機的預彎功能取決于板

21、寬、板厚、最小直徑、曲服極限四 大要素?！都夹g協(xié)議》額定滿載情況下，預彎能力為板厚的 70% （特殊要求除外）。筒體兩 端預留直邊部分，分別約為板厚的 1.5~2.5倍。在板寬為工作輥全長，筒體內(nèi)徑只有上輥 直徑1.5倍的情況下，最大卷板厚度約為機器標稱卷板厚度的 50-60%左右，其預彎功能在 此基礎上還要低，直邊長度相應還要留長。反之，技術最好的操作員能夠做到在小于 1.5 倍板厚的情況下進行預彎，（特別是窄板卷制時預彎）。但是技術再好，要在30mn卷板機上 卷1mn鋼岡板，并按規(guī)定留預彎長度又極其艱難。 預彎功能是一個動向值，當板寬變窄，趨于工作輥長度約 65%寸，預彎板厚接近卷

22、板 厚度，預彎難度較大，預彎直邊相應較短。當板寬變寬，直徑較大時，預彎板厚也可在額 定70%勺基礎上適當增加，但直邊長度略有增加。當板寬、板厚、曲服極限、最小直徑四 大要素達到機器滿載的額定值時，要實現(xiàn)預彎，其筒體兩端的直邊長度，分別應留到兩下 輥中心距60%勺長度，即采用對稱預彎。這時筒體兩端的材料浪費較大，如批量生產(chǎn)也可 采用焊接直邊的工藝（具體情況應在工藝技術人員的指導下進行） 。 警告：預彎時，上輥壓往板材，卷制接近直邊的外端，板子容易出現(xiàn)滑脫，引 起人身和設備安全事故。預彎筒體兩端時，必須達到兩端弧形滿足所需筒體內(nèi)徑的 要求，用圓弧量規(guī)測量時，應在內(nèi)側離邊緣 100-200m m

23、左右的地方測量，而不是外 側和邊緣處測量。 卷板機具有卷錐功能（合同未約定的除外）。卷錐的過程，是根據(jù)錐形筒圖紙 的要求，通過放樣、切割、打磨，成扇形板后，再放到卷板機上，將錐形筒小直徑的弧形 邊對著卷錐擋料輥，并將上輥對應下輥傾斜一定的夾角來完成錐形筒的卷制（卷或預彎取 決于錐體應如何成形）。 卷制錐形筒的工藝過程較為復雜，屬不規(guī)范的工作（錐形筒大、小兩端在卷制過程中 板材所形成的線速度不一致，成形必需靠施壓滾動卷制和施壓滑動摩擦卷制強行完成），需 要依靠操作人員實際具備豐富的實踐經(jīng)驗，同時錐形筒卷制的效率較低。又由于板材通過 上、下輥之間運動過程不同，小頭直徑圓周長度短，大頭直徑圓周

24、長度長，不能靠機器正 常驅動來保證，板材滑動嚴重，在上、下輥之間經(jīng)常出現(xiàn)位置錯誤，必須仔細耐心地重新 定位。因此，卷錐結果好的確不多，基于此，卷錐形筒實際上與機器關系并不大。 卷錐形筒與圓筒一樣，需要在工藝技術人員的指導下考慮四大要素，制訂卷錐工藝。 錐形筒最大錐角正常情況下不應超過 30°，錐角越小，錐形筒大、小頭直徑越大，板寬（錐 形筒母線長）不應超過額定板寬的 85%當錐角增大，錐形筒大、小頭直徑變小，有效卷 錐板寬逐步變小。當錐形筒小頭直徑更小，需要增加墊箱（輔助工裝） ，將卷錐擋料輥向輥 面中間位移時，有效卷錐板寬還要減掉墊箱高度，具體卷錐板寬尺寸應由工藝技術人員計 算確定。

25、 卷錐形筒的板厚與錐角、板寬和直徑有關，錐角越大，板寬較寬，直徑越小，卷錐形 筒板厚的能力越小。在錐角較大的情況下，板厚不能超過額定卷板厚度的 50%在板寬為 工作輥額定寬度50-70%時，厚度應降低到40%在板寬超過工作輥長度 75%勺情況下，厚 度應降低到30%超出此范圍的卷制，難度較大，需要熟練操作人員與工藝技術人員密切 配合，在安全操作的情況下，逐步摸索經(jīng)驗，以利于發(fā)揮其最大設備功能。 警告：1.所有卷板機上卷制錐形筒：應力大部分集中在錐形筒小頭直徑附近， 卷錐能力要比卷圓筒能力低，卷錐擋料輥承擔軸向推力較大，為了有利于滑動，卷 錐擋料輥和與它接觸的板材側邊應涂敷油脂。 2. 由

26、于錐形卷板的不規(guī)則驅動， 要求板材頻繁地進行強制滑動以及極大的摩擦， 為防止在上、下輥表面出現(xiàn)嚴重和永久性刮痕的高度風險， 必須將板材鋒角、毛刺、 焊瘤、飛濺清除干凈。 3. 應在板材上標出一定數(shù)量的母線分段，以利于在錐形筒成形過程中，保持板 材正確的垂直擺放處在控制之下。 546警告：在翻倒架打幵翻倒之前，上輥沒有上升到極限停止位置，禁止強 行打幵翻倒架，不然的話上輥在幵口側會掉下來，以致?lián)p傷上輥左軸承。當然為了 防止這種情況的發(fā)生，在機器的電器及軟件中加以了保護。 警告:卷板機在正常卷板過程中，嚴禁插放一個楔子，如果轉動工作輥， 楔子進入會嚴重地改變工作輥的應力分布及工作狀態(tài)，損

27、壞工作輥及相關零部件， 因此而導致關鍵件損壞由用戶負責。 六. 機器使用的準備與操作 6.1機器使用前的準備工作： 操作人員應熟讀《產(chǎn)品使用說明書》，了解本機的結構、性能、熟練掌握系統(tǒng)的 操作方法和工藝過程，嚴格遵守操作規(guī)程。 開機前，電氣、液壓系統(tǒng)處于原始位置。 在機器運轉前和運轉過程中，經(jīng)常檢查潤滑是否充足。 機器在運轉時，發(fā)現(xiàn)不正常情況應停車檢查，各傳動部位及緊固部位應連接可 靠無松動、無損壞。 6.2板材卷制前的準備工作： 為了獲得較好的滾壓卷制的結果，并保持工作輥表面受到保護不被刮傷，必須作好如 下的準備工作。 621根據(jù)圖紙和工藝要求對板材進行切割下料。其中用卷板

28、機預彎的圓筒，按中徑 計算展開長度尺寸再加上兩端的剩余直邊量。用壓力機壓頭預彎或對接卷制的圓筒，按中 經(jīng)計算展開長度的尺寸下料。下料時注意，板材兩端直線與板材長度兩邊垂直。并檢查對 角線控制在工藝要求之內(nèi)（一般為 2mm。 板材火焰切割的過程，如同淬火會使材料變硬，要認真用砂輪打磨清理因切割 而殘留的所有割瘤、毛刺、銳邊、飛濺、殘渣、鐵銹，以利于保護工作輥表面。提高工件 的卷制質(zhì)量。必要時應采用板材噴砂或噴丸工藝，進行表面處理。 623為了減少滾壓缺陷并提高滾壓質(zhì)量，板材應完全平直，不能成波浪形，在其表 面的任何部分不能有彎曲，在任何方向不能有變形。因為滾壓是一個成形的過程，如果板 材表面

29、某些部位已經(jīng)變形，經(jīng)滾壓后的成型形狀就會不規(guī)則，降低卷制圓筒的質(zhì)量（解決 辦法，用矯平機先矯平板材）。 624劃線、打樣沖眼：由冷作工在板材上進行。預彎卷制板材的兩端，在剩余直邊 量和圓筒展開長度的兩端分界處打上樣沖眼，將圓筒展開長的位置作出明顯的標識。對稱 卷制的板材，在距展開長兩端各 200mm處打上樣沖眼，作為檢驗點（以利鑒別不同爐號， 不同規(guī)格板材的延伸率，作好修正圓筒質(zhì)量的準備）。操作人員同時將圓筒板厚、板寬、圓 筒內(nèi)徑、材料曲服極限四大要素，輸入到微機計算柜內(nèi)，作好開機前的準備。 6.3滾壓卷制操作方法： 滾壓卷制分為不對稱式卷制（預彎卷制）和對稱式卷制兩種形式。不對稱卷制是

30、對預 彎板材兩端而言，即兩端預彎成形后，應改為對稱式卷制（將水平移動下輥回中，即“ 0 ” 位）。在整個滾壓卷制過程中，板材不應松動（開始時在其板材喂進部分，第二階段時在其 圓形部分），因為它本身的重量會影響成形過程，不斷改變半徑，如同操作人員改變工作輥 位置一樣。 預彎卷制：推上電源閘刀，按程序打開顯示器，啟動液壓站，水平移動下輥到 達一定位置。將板材平穩(wěn)地吊進上、下輥之間進行擺動校正，即將板材兩端所劃直線與上 輥軸線平行。校正后將上輥降下，壓住板材，第一次左、右主油缸施加壓力為 4Mpa停止 下降后，開動主電機，驅動下輥作前后旋轉，使板材兩端產(chǎn)生塑性變形。重復多次卷制， 并用樣板檢

31、查內(nèi)側，達到預彎完全成形。板材第一個端頭預彎成形后，將上輥升起時（注 意：升到線上等于板厚的位置），逐步點動下輥，將板材移至全長的中間，再上升上輥，卸 掉上輥對板材的壓力，開動水平移動箱將下輥位移到另一端額定位置后， 將上輥再降下（本 次壓力同樣為4Mpa，輕輕壓往板材，繼續(xù)轉動下輥，將板材移至未預彎的一端，施壓卷 制，并檢查端頭劃線是否與上輥平行，確認無誤后（注意用樣板檢查） ，卷制達到成形合格 要求。 兩端預彎成形后，切割板材剩余直邊和焊接坡口，并打磨平整，清理現(xiàn)場， 上 輥與板材充分接觸，上腔壓力保持小于或等于2Mpa時，才能將水平移動下輥回中到達“0” 位，注意擺正板材，作好對

32、稱卷制的準備。 預彎時移動水平下輥偏中的位置，憑經(jīng)驗并參照微機計算數(shù)字而定。板厚、板 寬、內(nèi)徑、曲服極限越是接近卷制能力 70% （最大預彎能力）的極限，下輥偏移量越小， 預彎難度也越大；反之下輥偏移量可適當加大。直邊長度越接近滿載應適當放長至板厚的 3倍。當預彎上輥卷制到接近板材端頭時，操作人員需與指揮人員要密切配合，防止卷制 過頭，出現(xiàn)安全事故。預彎時人員不允許站在板材前、后運動所需的范圍內(nèi)。 634對稱卷制：喂料時應保持鋼板長度方向垂直于工作輥軸線， 以免發(fā)生錯邊現(xiàn)象。 將上輥向下運動壓住板材，開始使用壓力為 3Mpa啟動主電機，左、右旋轉下輥，，將板 材作2-3次來回彎曲成形

33、后，停止主電機轉動，上輥再次下壓，停止下壓后，再次啟動主 電機，使兩下輥作左、右旋轉運動，依序進行。每次下壓量視鋼板厚度，筒徑和操作人員 的實踐經(jīng)驗而定，直至圓筒與樣板相符為止，絕不能一次下壓到位，否則容易出現(xiàn)打滑現(xiàn) 象。 對應每件卷制板材四大要素的記錄，同時將每次下壓的位移量及壓力均應在微機中記 錄下來，作日后參考用。 卷制時微機操作人員應緊密配合冷作工，聽從指揮。冷作工應站在板材兩側安 全的地方，觀察卷制的圓筒，千萬不能使上輥卷過預彎成形的兩端弧段，以免形成急彎缺 陷。 卷制成形合口后，檢查合口處，不得有內(nèi)、外棱角、錯邊等缺陷，如有缺陷要 及時修整，達到合格要求，再進行焊縫接口處點焊

34、。點焊時將焊機地線與板材充分接觸， 點焊牢固后準備吊出圓筒。 將上輥上升至上限位，使平衡缸拉住上輥，其拉力為8Mpa按翻倒架翻倒電鈕， 使翻倒架安全、平穩(wěn)地翻倒。到達限位停止后，吊出圓筒，并立即將翻倒架復位立起。翻 倒架立起后，升起平衡缸中活塞桿，卸掉拉力，將上輥下降到一定位置。 點焊圓筒吊出施焊直縫時，要求焊縫高度控制在0-2mm并打磨光滑，清除焊瘤， 再吊到卷板機上校圓。校圓時先將不圓的最短直徑的一端置于上輥的下端，施加一定壓力， 并作同一方向旋轉下輥，圓筒旋轉 2-3圈后，停止下輥旋轉，上輥再次向下加壓，再啟動 下輥旋轉，依次進行，直到校圓合格。圓筒校圓達到圖紙工藝要求視板厚、直徑和

35、經(jīng)驗確 定上輥下壓次數(shù)。視板材強度，回彈量的大、小，確定下壓一次，圓筒旋轉多少圈才能達 到塑性變形。上輥在微機上顯示已到達成形點時，由于冷卷回彈顯著（特別是曲服極限較 高、鋼板較薄的板材），必須施加一定的過卷量，在所需過卷量達到后，應在此曲率下來回 多卷幾次，以利提高校圓精度。一般情況下校圓能力是卷制能力的 75% 6.4操作工藝及注意事項： 卷圓過程示意圖 A B C D 在上輥作上、下移動的全過程中，要密切注意上輥尾部平衡軸承套長方形滑軌 中銷軸上、下移動的位置，啟動平衡缸活塞桿作伸縮運動時，保持平衡缸上油缸軸套中的 銷軸在滑軌上、下有一定的空間位置，以利平衡裝置不被失誤操作而損壞

36、。 下輥座及支承輥座（托輥座）水平移動時，上輥的左右主油缸不能進行有壓力 的操作，下輥同時停止旋轉。上輥左右主油缸向下施壓時，下輥不能旋轉。下輥旋轉時不 能作水平移動，上輥不能向下施加壓力。 下輥、傳動軸（主輔電機）作反向運動時，應先制動后再反向操作。 工件彎卷完畢后，上輥應升至線上一定的位置（卷板機規(guī)格不同，確定線上位 置尺寸應不同），方可倒頭卸工件。 配有校正用擋料裝置的機構，校正使用時，不能吊起板材沖撞校正擋塊，以避 撞壞，影響下次校正鋼板。板材校正后，及時啟動擋料缸將擋塊落下。 平置進料輥道機構（另行配置），供進料使用，輥筒兩端軸承注意定期加注潤滑脂， 以利提高軸承使用壽命

37、，板料吊進輥道時，不能沖擊落下。 進、出料兩側擋料托架機構（另行配置），是供較薄板材，大直徑筒體卷制時使用（即： 卷制過程中防止板材自重而產(chǎn)生變形），在使用時，啟動油缸上升，使擋料托架上的擋料輥 （或擋料塊）托起弧板。注意油缸壓力不能過大，不能當輔輥促使板材卷圓使用，以避免 損壞擋料架。 646高強度板材回彈較大，為了減少回彈，最好在最終成形前進行一次退火處理。 647特殊板材或超載卷制板材，應在工藝技術人員的指導下進行熱卷，熱卷溫度視 材質(zhì)和板厚、直徑等因素，控制在 200C到600E范圍（最高不能超過900C）。 6.5錐形筒的卷制： 機器最通常的應用除了卷直圓筒外就是卷錐形筒。

38、由于動力大部分集中在錐體小直徑 附近，卷錐形筒的能力比卷直圓筒能力要低。 下料：根據(jù)圖紙和工藝要求繪出錐筒的展開圖，兩端應留有較長的剩余直邊量 （數(shù)控切割和編程切割下料較好），由冷作工放樣劃線切割、打磨。 經(jīng)檢驗合格后，將扇形板兩端需切割焊直邊縫處打上樣沖眼，并按錐筒四等分 劃出母線，作好標識（劃母線多少視錐筒直徑大、小而定）。并將圖紙相關數(shù)據(jù)信息位移到 板材上。 將錐形筒相關數(shù)據(jù)信息輸入到微機計算柜內(nèi)，通過計算后得到相關數(shù)據(jù)（卷錐 時注意上輥傾斜量的數(shù)據(jù)）。返回主界面后，得到卷錐數(shù)據(jù)并以大端直徑數(shù)據(jù)為主（其中卷 錐量的數(shù)據(jù)為參考值，即X）。 將扇形板材吊進機器時，注意將小端直徑一端與

39、右機架擋料輥貼近，由于卷錐 時向小端直徑一端軸向推力較大，擋料輥和板料小端與擋料輥接觸的平面要涂上潤滑脂， 以利減少摩擦力。 根據(jù)錐形筒板厚、直徑等因素，上輥逐步向下施壓力，停止后啟動下輥左、右 旋轉。在卷制時特別注意始終保持上輥左、右缸升、降位移值之差 X,不能有變化。 經(jīng)常用大、小端內(nèi)徑樣板檢查卷制質(zhì)量，先將兩端卷制成形，割掉剩余直邊后， 再卷制合口、施焊、復錐圓，直到符合工藝要求為止。 也可以采取不傾斜上輥，以母線變位卷制的方法完成錐形筒的卷制，具體情況 以實踐經(jīng)驗摸索為準。 6.6卷板缺陷及處理方法： 錐形：上輥與下輥不平行，下輥與上輥不對稱，而出現(xiàn)圓筒兩端直徑不一樣， 有輕

40、微錐度。這時應對上輥稍作調(diào)整，使直徑較大的一端保持較大的壓下量，或重新設置 清零，使上輥與下輥平行。 扭斜（或錯邊）：合口直縫未焊前常見現(xiàn)象。主要是因為板材本身不呈矩形；進 料時板材長度方向與工作輥不垂直（或兩端所劃直線校正時與上輥不平行）；沿工作輥軸線 受力方向不均勻使局部扎薄等三種原因造成。卷制前應加以控制，出現(xiàn)錯邊后還可以憑經(jīng) 驗交替上升或下降上輥的兩頭向下施壓，即調(diào)整上輥的位置加以糾正。也可以焊輔助拉塊， 用斜鐵、錘擊等人工方法糾正。 663不圓（橢圓）：用樣板檢查內(nèi)徑整圓，找出弧度小有間隙的長軸直徑和無間隙短 軸直徑的部位并作好標識。為了統(tǒng)一半徑，將圓筒短軸直徑部分放在最低位置

41、，剛好在上 輥的下面，使下輥處于對稱位置，加壓后，轉動下輥。每轉一圈后，將上輥位置再下降一 點，繼續(xù)轉動下輥，一定要同一方向轉動。隨著上輥下降量逐步增加，橢圓缺陷會大大降 低，直到上輥下降位置與圓筒最終直徑相對應。注意千萬不能從弧度小的長軸直徑處開始 卷制。 直邊：采用墊片調(diào)整方法，逐步加壓后，再分別轉動下輥，用樣板檢查達到要 求為止。注意墊片厚度為3至5mm寬度為40mm長度視直邊長度而定。禁止使用斜度較大 的楔鐵，以免損壞關鍵件。 急彎：首先用樣板檢查急彎部位，得出急彎超差尺寸，再將下輥位移，使其中 一根下輥按急彎超差尺寸遠離上輥，然后采用墊板放到板材急彎的上方，上輥的下方，施 加一定

42、的壓力后，點動下輥，使急彎處向遠離上輥的一根下輥轉動，卷過急彎時立即停止 再反轉，來回兩次后，上輥向下加壓，再次點動下輥，依次進行，直到用樣板檢查合格為 止。 注意：1.墊板強度要大于卷制板材強度。 2. 墊板厚度與卷制板材厚度相加大于機器額定卷板厚度（即：厚板急彎 處理），非常危險。每次壓下力不能過大，只能逐步一點點地糾正，最終兩主 油缸的壓下力不能超過機器滿載壓下力的 60% 棱角：彎邊不足產(chǎn)生外棱角，彎邊過甚產(chǎn)生內(nèi)棱角。矯正棱角的方法見如下圖。 內(nèi)棱角：A、米用內(nèi)角置于上輥下面逐步加壓后，正、反點動下輥或米用斜度調(diào)整墊 片調(diào)整的方法，B將墊片置于棱角處，點動下輥旋轉。外棱角：

43、 C同樣采用墊片調(diào)整法 或墊板置于下輥之上，墊片置于上輥之下，D墊片置于一側下輥的外端，施加一定的壓力， 點動下輥左、右旋轉來消除內(nèi)、外棱角，直到糾正合格為止。 注意：1.墊片寬度可制成40mm小頭厚度2-3mm大頭厚度8-10mm,長度視棱 角邊長確定。操作時墊片大頭不能卷過工作輥，并嚴禁將大頭厚度加厚，以免誤操 作時損壞關鍵件。 2.接近滿載的厚板，出現(xiàn)缺陷在合口點焊直縫前就應處理，或用壓力機糾正 過來。 桶形缺陷（鼓形）：上工作輥因負載而產(chǎn)生一定的撓度，使圓筒兩頭正好合口， 中間還存在間隙。這是由于上工作輥一次壓下量過大，每次壓下后下輥驅動旋轉次數(shù)較少 （中、小型卷板機接近滿載時

44、的常見現(xiàn)象）。消除桶形的方法：減少上輥單次的壓下量（或 壓力），增加每次壓下后，圓筒的旋轉次數(shù)，或采用較薄、較短的墊片調(diào)整法解決。 668轉軸缺陷：圓筒中央正好合上，而兩頭稍稍敞開，越是薄板越嚴重。這是因為 上輥拱形制造所致，可采用增加擠壓力或墊片調(diào)整法來解決。 分層：由于特殊材質(zhì)的板材或質(zhì)量有問題的板材，在卷制中出現(xiàn)分層。前者必 須減少上輥單次的壓下力，增加圓筒卷制的旋轉次數(shù)來解決，后者經(jīng)探傷不合格后換料。 0防止表面壓傷：由于氧化皮及其它雜物附著在板材或圓筒上， 會造成板料表面 壓傷。特別是熱卷時，氧化皮的危害尤其嚴重，又損傷工作輥。為減少危害常采用辦法是， 1. 坯料表面氧化皮

45、盡量清除干凈，涂上油漆后再冷卷； 2.坯料加熱應盡量減少氧化皮，（如 縮短高溫停留時間。采用中性火焰和采用防氧化涂料等）；3.邊卷板、邊吹掃內(nèi)側的氧化皮， 校圓時盡量減少反轉次數(shù)。非鐵金屬、不銹鋼及精密卷板時應注意：卷板機必須干凈，特 別是工作輥，應清除銹皮及其它硬性顆粒，清除棱角和毛刺等。 防止卷裂：冷作硬化，可能形成粗晶組織應力集中，以及各種脆性條件的形成，高強 度板和延伸率大于5泅筒的卷制，都會使材料塑性變壞，導致卷裂。防止卷裂的安全措施 有：1.限制變形率（即延長卷制時間）；2.消除坯料表面可能導致應力集中的因素；3.下料 時注意扎制方向，盡量使纖維方向與彎曲線垂直； 4.S >

46、50的板料，其機械加工端面最好 有適當?shù)膱A角；拼接焊縫應修磨；5..對新材料應掌握其板材冷彎性能；6.鋼板最好經(jīng)正火 處理，對調(diào)質(zhì)鋼及經(jīng)過氣割等熱循環(huán)的空氣冷卻淬火鋼，應消除淬硬層； 7.卷板時室溫應 高于板材的脆性轉變溫度，否則應進行預熱，對厚板尤須注意。對缺口敏感的鋼種，最好 預熱到150度至320度的溫度卷制（即：溫卷）。 液壓系統(tǒng)日常維護和保養(yǎng) ① 定期觀察液壓站上的油標，發(fā)現(xiàn)油位低時按加油過濾的規(guī)定及時補給同規(guī)格液壓油， 并達到要求的位置。 ② 使用中注意檢查各油路接頭處是否滲油、漏油，并觀察兩主油缸是否同步，若有問 題應及時處理。 ③ 使用中應注意檢查液壓泵工作是否正常

47、， 液壓站有無泄露，若發(fā)現(xiàn)異常應切斷電源， 查明原因后及時排除故障。 ④ 根據(jù)地區(qū)和季節(jié)的不同，液壓站中的液壓油使用時最高溫度不能超過 65 r，最低溫 度不能低于1or。在低于1or以下or以上時應先啟動數(shù)分鐘（或加熱）后再使用。在低 于or以下時，應在液壓油中加入抗凍劑。 ⑤ 液壓油應保持清潔，按液壓油介度使用周期，定期更換液壓油。 ⑥ 年度進行設備一級保養(yǎng)時，對液壓系統(tǒng)要進行徹底清洗。 1、各種卷板機中油缸所需的噸位壓力在設計時已經(jīng)作了全面考慮， 機器在客戶現(xiàn)場移 交時，各油缸的Mpa值根據(jù)需要進行了適用調(diào)整。使用過程中出現(xiàn)變化可按參考值進行微 調(diào)：其中左、右主油缸上腔壓力限

48、定為 25Mpa上腔壓力滿載常用為23Mpa上腔預彎滿載 時使用壓力控制在20Mpa之內(nèi)，下腔壓力一般調(diào)整在7 Mpa左右。平衡油缸下腔拉力12Mpa 左右，空載升降4Mpa左右。翻倒油缸上腔拉力和下腔復位壓力調(diào)整在 12Mpa左右。有擋料 油缸輔助設置的結構，擋料缸上升、下降壓力調(diào)整在 4Mpa左右。 2、 壓力測試點是通過壓力傳感器安裝在液壓站上，并通過屏蔽線傳遞到微機界面上供 操作使用。液壓站上同時配有一定數(shù)量的機械壓力表，可供調(diào)整時測試各壓力使用。 3、 壓力報警裝置只對最大限定壓力作了保護。預彎窄板和較薄板材小直徑筒體卷制時， 需參照《手冊》中其他內(nèi)容，結合實際操作經(jīng)驗操作人員應

49、合理確定安全使用壓力值。 4、 兩根下輥預彎相對于上輥偏移對稱中心時，各機器規(guī)格不同，偏移量最大值《技術 協(xié)議》中額定有不同。根據(jù)板厚和板寬的大小，預彎移動下輥的偏移量，接近滿載時偏移 量小，接近輕載時偏移量大。操作下輥偏移時，臨近上輥的一根下輥隨著偏移量的越近承 受壓力就越大，因此，滿載預彎壓力應控制在滿載對稱壓力的 75%以內(nèi)，才能實現(xiàn)安全操 作。 5、 平衡油缸下腔拉力以確保上升到額定位置后， 拉力使上輥處于水平狀況，便于翻倒 架正常翻倒，復合所需壓力值為準，太大或太小都不利于安全操作。 6翻倒油缸在翻倒架開始翻倒時，瞬間上腔拉力略大，這屬于正常狀況，由于翻倒架 的自身重量和油

50、缸額定拉力的作用，翻倒時翻倒架倒下的速度較快，復位時又由于油缸下 腔額定壓力、額定流量和翻倒架的自重，使翻倒架上升復位速度較慢。一般情況下翻倒架 上升復位速度是翻倒速度的兩倍左右。 9.3液壓系統(tǒng)常見故障及排除方法： 1 ?外漏：整個液壓系統(tǒng)中管路、閥組、輔助元件、油缸進出油管接頭因各種原因有明 顯的油液外漏。檢查是否接頭松動， 0型、組合密封圈老化或受壓擠破，應及時報修，擰 緊接頭或更換密封圈。 2?壓力不夠：根據(jù)執(zhí)行機構選擇相對應的壓力控制閥、用液壓站上的測壓軟管接到相 對應的測壓排氣接頭上，用手動抵住先導式溢流閥的電磁換向閥，看壓力表顯示的壓力是 否符合設計壓力，如果不足轉動調(diào)節(jié)手

51、柄，順時針轉為增加，如果仍然不夠則要拆開溢流 閥，看是否有異物卡住閥心或彈簧疲勞彈力不足，進行清洗或更換零件。 3 ?速度：執(zhí)行機構速度太快、太慢或者兩主油缸同步太差，根據(jù)液壓原理圖中的順序 號，調(diào)節(jié)速度控制閥，順時針旋轉為慢，反之為快，必要時要清洗節(jié)流閥。 4?平衡閥：每個主油缸下腔回路中裝有背壓閥，為防止上輥因自重而下落或要求下降 時失控。背壓閥調(diào)到8Mpa左右，調(diào)太高上腔會產(chǎn)生不必要的阻力，調(diào)太低平衡缸平衡時上 輥會下降，影響翻倒架翻倒，此處常見是背壓閥太高，如調(diào)節(jié)無效，按第二條辦法處理。 5 ?外控壓力：系統(tǒng)發(fā)生（無負載升降）上、下腔壓力超高，不能動作。油管泄露，多 為外控壓力回

52、路故障，需要逐一排除。無外控壓力或壓力太小，不能打開單向閥，其原因 是油泵不供油或控制閥組故障。 6?方向控制閥：兩位四通或三位四通換向閥故障多為閥芯卡死，電磁鐵損壞致使不能 換向，明顯的現(xiàn)象除了不能動作外，相對應的壓力還會升高。 7.振動（或共振）：液壓油泵、液壓馬達、液壓缸、壓力控制閥、高壓油管時常出現(xiàn)， 檢查油泵電機與液壓泵安裝同軸度，是否壓力過大，空氣進入油缸，油管管夾是否間距太 大，或未夾緊。 8?爬行：油位底、液壓泵進入空氣、壓力閥壓力不穩(wěn)定，或工作壓力過低，需要排除 空氣和液壓系統(tǒng)故障。 9. 液壓油污染和水分進入：內(nèi)部存在制造過程和液壓油不合格等殘留物，外部存在粉 塵和

53、水分進入，出現(xiàn)此種故障，需要及時排除。 10. 內(nèi)泄：油缸內(nèi)液壓密封件或零件損壞而產(chǎn)生內(nèi)泄，需要專業(yè)人員分析判斷再逐一 解決。 11. 保壓失靈：單向閥損壞或閥芯卡死，執(zhí)行元件或系統(tǒng)泄漏。檢查單向閥并清洗， 檢查更換執(zhí)行元件的密圭寸圈。 12. 不出油：泵軸不轉動，吸油濾網(wǎng)堵塞；管路氣密性不良，油泵內(nèi)部零件磨損。檢 查泵軸鍵和聯(lián)軸節(jié)是否脫落或松動；清洗或更換濾網(wǎng)；旋緊管道連接螺母，更換密封件； 泵件損壞需要更換或拆下維修。 由于液壓元件和液壓系統(tǒng)具有不完全相同于機械設備的相同性，它的各種原件和工作 液體都在密閉的管路內(nèi)工作，不象其他機械設備那樣直觀，它的故障具有隱蔽性，多樣性, 不確定和因果關系復雜性等特點，故障出現(xiàn)后不易查找原因，又直接影響生產(chǎn)，而且可能 危及人身安全，造成環(huán)境污染。因此，希望客戶購置設備后能配備專業(yè)的液壓技術人員和 微電控技術人員，在接受培訓后能解決一般故障，逐步達到全面掌握。 以上故障因液壓油污堵塞元件閥芯，直接損壞和解決外漏易損件密封圈不屬質(zhì)保范圍。