水輪發(fā)電機組檢修作業(yè)標準書[共27頁]

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1、機組檢修作業(yè)標準書 一、修前準備 1、檢修圖紙與資料準備。 2、檢修備品與材料。 3、檢修工具準備。 4、在機組檢修拆機過程中要對機組設備主要參數進行測量記錄。進行有針對性的檢修。并與檢修后的設備參數進行對比，對檢修的成果進行評價。具體需要在修前進行測量的主要參數有（相關記錄表見檢修文件包）： 4.1 修前各部瓦溫、振動值測量。 4.2上、下導瓦修前間隙測量。 4.3定轉子空氣間隙測量。 4.4鏡板水平測量。 4.5上、下機架水平測量。 4.6導葉端面間隙測量。 4.7導葉立面間隙測量。 4.8接力器壓緊行程測量。 二、檢修工藝及驗收要求 1、檢修一般工藝要求

2、1.1 應有適當的檢修場地，并應考慮其承載能力。 1.2 進入發(fā)電機內部時，與工作無關的物件不應帶入。人員、工具、材料應登記，工作結束后應注銷。 1.3 做好“安全文明生產”，保持檢修場所和廠房的整潔、文明、衛(wèi)生。 1.4 在發(fā)電機內使用明火作業(yè)，如電焊、氣焊、氣割，應做好防火和防飛濺的措施。作業(yè)完畢應仔細清理焊渣、熔珠，在轉動部件上進行電焊時，地線必須可靠地接在轉動部件施焊部位上，嚴禁轉子不接地線進行電焊作業(yè)。 1.5 部件拆卸前，對有關部件應做好動作試驗，各部件動作靈活，拆卸時，應注意各零部件的相對位置和方向做好記號，記錄后分解。 1.6 拆卸機械零部件時先檢查各部件

3、接合面標志是否清楚，不明顯的應重新作記號標志，并作記錄，同一部件拆卸的銷釘、螺栓、螺母、墊圈需放在同一箱內或袋內，做好標簽注明。螺栓、螺母要清點數目，妥善保管。 1.7 各部件的組合面、鍵和鍵槽、銷釘和銷釘孔、止口應仔細進行修理，使其光滑，無高點和毛刺。但不得改變其配合性質。螺栓和螺孔亦應進行修理。所有組合配合表面在安裝前須仔細地清掃干凈。 1.8 設備組合面應光潔無毛刺。合縫間隙用0.05mm塞尺檢查，不能通過，允許有局部間隙；用0.1mm塞尺檢查，深度不應超過組合面寬度的1/3，總長不應超過周長的20％；組合螺栓及銷釘周圍不應有間隙。組合縫處的安裝面錯牙一般不超過0.10mm。

4、1.9 部件分解拆卸時，應先拆銷釘，后拆螺栓；裝復時先裝銷釘，后裝螺栓。 1.10 部件分解后，應及時清洗零部件，檢查零部件完整與否，如有缺損應進行更換或修復。所拆零部件按系統(tǒng)分門別類，妥善保管。 1.11 拆卸的主要部件，如軸頸、軸瓦、鏡板等高光潔度部件表面，以及聯(lián)軸法蘭和銷孔面應做好防銹蝕措施。應用白布或塑料布，包蓋防護好。管路或基礎拆除后露出的孔洞應割堵好，以防雜物掉入。 1.12 分解的零部件存放，用木塊或其他物件墊好，以免損壞其加工面或發(fā)生變形。 1.13 機械加工面清掃后應涂以防銹油，且不得敲打或碰傷．如有損壞應立即修好。 1.14 各零部件除結合面和摩擦面外

5、，均應刷涂防銹漆，并按規(guī)定顏色及規(guī)定的油漆進行刷、涂、噴。 1.15 裝復時，易進水的或潮濕處的螺栓應涂以防銹漆，各連接螺栓均應按規(guī)定擰緊，各轉動部分螺母應點焊或采取其他防松動措施。 1.16 切割密封墊時，其內徑應稍比管路內徑大，不得小于管路的內徑。若密封墊直徑很大，需要拼接時，先削制接口，再黏結。 1.17 拆卸相同部件時應分開進行（或做好記號）不得互換，禁止用骯臟的破布包裝零件和多孔部件。 1.18 拆卸部件時不可直接錘擊零部件精加工面，必要時，應用紫銅棒或墊上鉛皮錘擊，以免損壞部件。 1.19 起重用的鋼絲繩、繩索、滑車等應事先檢查、試驗，鋼絲繩的安全系數應按安全規(guī)

6、程要求選 用，不允許使用有缺陷的起重工具和斷股或嚴重損傷的鋼絲繩或繩索。 1.20 零部件起吊前，應詳細的檢查連接件是否拆卸完，起重工具的承載能力是否足夠，起吊過程中應慢起慢落。拆卸下的零部件應安放妥當，放穩(wěn)、墊平精密表面，嚴禁放在粗糙的墊木上，應用毛氈膠皮墊好或懸空放置，以免損壞精密表面。 2、定子檢修工藝及驗收要求： 2.1 檢查定子基礎板螺栓、銷釘和定子合縫處的狀況，達到以下要求： 2.1.1基礎螺栓應緊固，螺母點焊處無開裂，銷釘無竄位。 2.1.2分瓣定子組合后，機座組合縫間隙用0.05mm塞尺檢查，在螺栓周圍不應通過。 2.1.3定子機座與基礎板的接觸面積應按1.8

7、條規(guī)定執(zhí)行。 2.2 檢查定子鐵芯襯條、定位筋應無松動、開焊；齒壓板壓指與定子鐵芯間應尤間隙應緊固，螺母點焊處無開裂。 2.3 發(fā)電機空氣間隙測量，要求各點實測間隙的最大值或最小值與實測平均間隙之差同實測平均間隙之比不大干10％為合格。 2.4 必要時掛鋼琴線測量定子鐵芯中心與圓度。要求定子鐵芯圓度(為各半徑與平均半徑之差)不應大于設計空氣間隙值的5％。 2.5 擋風板(引風板)檢查：連接螺栓應緊固，防松設施完好，連接板的連接焊縫無開裂;擋風板(引風板)本體無裂紋，無異常變形。 2.6 發(fā)電機消防水管及其他附件連接牢固，噴水孔不堵塞。 2.7測量核對定子安裝有關尺寸應符合

8、下列要求： 2.7.1 定子按水輪機實際中心線找正時，測量上、中、下三個斷面，各半徑與相應平均半徑之差，不應超過設計空氣間隙值的5％。 2.7.2 按水輪機主軸法蘭高程及各件實測尺寸核對定子高程，應使定子鐵芯平均中心線高于轉子磁極中心，其高出值不應超過定子鐵芯有效長度的0.4％，但最大不超過6mm。 2.7.3 當轉子位于機組中心時，檢查定子與轉子間上下端空氣間隙，被測間隙值與平均間隙值之差不超過平均間隙值的10％。 3、轉子檢修工藝及驗收要求： 3.1 轉子吊出與吊入 3.1.1 轉子吊出應具備的條件： a) 轉子上部無妨礙轉子吊出的部件，電氣各引線均已斷開。 b) 發(fā)電

9、機空氣間隙檢查測定完畢。 c) 推力頭與轉子中心體把合螺栓、銷釘已拆除。 d) 頂起轉子，制動器鎖定投入，將轉子落在制動器上。轉子頂起高度要根據主軸法蘭或主軸與中心體連接止口脫開而定。 e) 轉輪下環(huán)與基礎環(huán)間墊放好楔子板，楔子板用手錘對稱打緊，并與固定部件點焊牢固。 f) 拆除水輪機和發(fā)電機連軸螺栓或轉子中心體與水輪機軸連接螺栓。一字鍵兩邊的側鍵拔出。 g) 起吊轉子的橋式起重機的電氣和機械設備已全面檢查試驗，動作可靠。 h) 檢查廠用電源，保證供電可靠。 i) 起吊轉子軸和平衡梁牢固連接，平衡梁水平調整在0.3mm／m以內。 j) 安放轉子的檢修場地準備：安裝間支承轉子基礎

10、板應清除焊點、打磨平整；檢查鋼筋混凝土荷重梁和蓋板無裂紋、無嚴重缺損現象，荷重蓋板與支墩接觸良好、受力均勻；布置支墩，調整支墩上面的楔子板高程在lmm范圍之內。轉子機坑已清理。組裝吊轉子的專用工具連接就緒。 3.1.2 轉子吊出過程中的主要工序如下： a)將轉子吊起100mm～150mm，停留10min，必要時測量橋式起重機主梁的擾度不得超過設計許可值。進行橋式起重機起落制動試驗，檢查橋式起重機擾度值和主鉤制動情況。 b) 起吊過程中，在橋式起重機上應設專責機電人員負責對制動器、減速器、卷筒鋼絲繩及其繩夾、電氣設備的監(jiān)視和檢查，以便及時發(fā)現故障預防事故。 c) 轉子在定子內起吊過程中

11、，沿定子圓周每隔二個磁極設一個專人用(根據定子鐵芯高度、磁極寬度、定轉子空氣間隙尺寸而制做的)木板條插入轉子磁極極掌表面中線處和定子之間的空氣間隙中，并不斷晃動；當木板條出現卡住現象時，應停止起落轉子，找正中心后再起落。 d) 轉子吊出后，應及時對發(fā)電機軸法蘭、轉子中心體下部結合面及螺栓孔進行清掃除銹，涂上凡士林或抹上黃油，防止銹蝕。 e) 轉子起吊高度必須超過沿途最高點200mm，必須按指定路線勻速行走直至安裝場，沒有異常情況中途不得停頓。 3.1.3 轉子吊人應具備的條件： a) 轉子吊人前，將影響下部吊人工作的水輪機、發(fā)電機各部件，全部吊裝就位，安裝就緒。 b) 制動器安裝完

12、畢，制動閘瓦頂面高程偏差，不應超過1mm，與轉子制動環(huán)的間隙偏差，應在設計值的20％范圍內。 c) 推力頭與鏡板連接完畢，找平落在推力瓦上。 d) 連軸法蘭及螺栓孔、止口、組合面、鍵槽等清掃檢修完畢。 e) 水輪機大軸法蘭水平調至0.10mm／m，并研磨清掃合格。 f) 平衡梁及橋式起重機檢查完好。 g) 發(fā)電機定子、轉子檢查清掃，噴漆合格。 3.1.4 轉子吊人過程中的主要工序如下： a) 轉子吊人步驟與吊出步驟相反。 b) 轉子吊起后移至機坑上方，下落距定子20mm左右時，校正中心一次。 c) 調整方位，應保證發(fā)電機軸或轉子中心體與水輪機軸中心偏差小于0.5mm。 d

13、) 當轉子制動環(huán)距制動器頂面10mm左右時，進行大軸法蘭或轉子中心體與水輪機軸法蘭對孔。 對稱穿上2～4個螺栓后，將轉子落在制動器上。檢查轉子的中心及水平。 e) 測定發(fā)電機空氣間隙合格后，進行連軸，所有連軸螺栓按工藝要求進行緊固。 3.2轉子吊出后應進行清掃、檢查。檢修后應達到以下要求： 3.2.1轉子各結構焊縫，各把合螺栓點焊處完好，無開裂和松動。轉子擋風板和各焊縫處無開裂和開焊，風扇應無裂紋。 3.2.2 制動環(huán)無裂紋，固定制動環(huán)螺栓頭部應低于制動環(huán)制動面2mm～3mm。制動環(huán)接縫處的錯牙不得大于1mm。輪臂和中心體的接合面應無間隙。 3.2.3 磁極鍵和磁軛鍵無松動，點焊無

14、開裂。 3.2.4 轉子通風溝和其他隱蔽部件上無異物。 3.2.5 噴漆質量達到要求。 3.3 轉子吊裝應符合下列要求： 3.3.1 轉子吊裝前，調整制動器頂面高程，使發(fā)電機轉子吊入后，推力頭套裝時，與鏡板保持4mm～8mm的間隙；推力頭在水輪機主軸上的結構形式，制動器頂面高程的調整，只需要考慮水輪機與發(fā)電機間的聯(lián)軸間隙。 3.3.2 必要時，轉子吊裝過程中，檢查測量磁軛的下沉恢復情況。 3.3.3 轉子應按水輪機找正，聯(lián)軸法蘭中心偏差，應小于0.05mm，法蘭之間不平行值應小于0.02mm。定子中心，若已按水輪機固定部分找正，則轉子吊入后，按空氣間隙調整轉子中心。 4、制動系統(tǒng)

15、檢修工藝及驗收要求： 4.1 制動器本體檢查，固定螺栓緊固，各部動作正常。制動閘瓦固定牢靠，夾持擋塊無松動，表面平整無裂紋和嚴重翹曲，其高出夾持鐵條不得小于8mm。大修后制動閘瓦高出夾持鐵條不得小于15mm，否則應更換。新制動閘瓦更換應注意制動閘瓦必須與兩側的擋塊配合緊湊，不應有搖晃現象。 4.2 制動器檢查分解工序工藝要求如下： 4.2.1 關閉氣源、油源，拆除制動器管路法蘭連接螺栓，拆除固定制動器的螺栓，移出制動器。 4.2.2 分解制動閘瓦前檢查制動器活塞是否復位。 4.2.3 拆除托板及夾條，取出制動閘瓦。 4.2.4拆除托板與活塞的連接螺釘，取出托板。 4.2.5拔

16、出上下活塞。 4.3 檢查修理清洗活塞及活塞缸，并通氣清掃油孔，使之無阻塞。缸壁、活塞應無高點，毛刺和擦痕?！癘”型密封圈完好，無明顯變形。安裝時應先裝好“O”型密封圈，活塞和缸壁抹上透平油。檢查活塞動作應靈活、不發(fā)卡。制動器托板與活塞連接螺釘擰緊后要與托板留有適當的上下活動空隙。 4.4制動器裝復應符合下列要求： 4.4.1 單個制動器應按設計要求進行嚴密性耐壓試驗，持續(xù)30min，壓力下降不超過耐壓壓力的3％。 4.4.2 制動器頂面安裝高程偏差，不應超過5mm。 4.4.3 制動器及管路裝復后應做通氣及頂轉子油壓試驗，即通以工作氣壓檢查制動器，動作應靈活，制動器及氣管路整體無

17、漏氣；用頂轉子油泵頂起轉子，動作正常后，轉子在頂起狀態(tài)停留15min～30min，檢查制動器及油管路，應無滲漏。 5、推力軸承檢修工藝及驗收要求： 5.1 推力軸承充排油前應接通排充油管，并檢查排油、充油管閥應處的位置，確認無誤后方可進行。 5. 2 在分解推力軸承冷卻器排充油管、進排水管法蘭時，應先將油水排盡，分解后應及時將各排充油管法蘭管口和進排水管法蘭管口封堵好，以防進入雜物。 5. 3 推力軸承冷卻器水壓試驗：單個冷卻器應按設計要求的試驗壓力進行耐壓試驗，設計無規(guī)定時，試驗壓力一般為工作壓力的2倍，但不低于0.4MPa，保持60min，無滲漏現象。裝復后應進行嚴密性耐壓試

18、驗，試驗壓力為1.25倍實用額定工作壓力，保持30min，無滲漏現象。冷卻管如有滲漏，應可靠封堵，但堵塞數量不得超過冷卻器冷卻管總根數的15％，否則應更換。 5.4 推力瓦修刮前應先檢查瓦面有無硬點、脫殼或坑孔。對局部硬點必須剔出，坑孔邊緣應修刮成坡弧，脫殼應占推力瓦面積的5％以下。且以油室的出油孔為中心半徑100mm的范圍內不得有脫殼現象。否則，應更換新推力瓦。推力瓦修刮時應對其表面局部磨平處的修刮為重點，普遍挑花為輔。對于有研刮要求的新更換推力瓦應經過粗刮、刮平、中部刮低和分格刮花四個階段進行。 5.5 彈性金屬塑料瓦表面嚴禁修刮和研磨。檢查瓦面磨損情況，有關參數和性能要求應滿足DL

19、/T622—1997的有關規(guī)定。 5.6 推力瓦和托瓦接觸面的檢查一般在推力瓦修刮前進行。在更換新推力瓦時，應先研刮推力瓦和托瓦的接觸面，二者的組合接觸面應在80％以上。 5.7 拆卸推力頭與鏡板的連接銷釘、螺栓，作好相對記號并記錄，將推力頭與鏡板分別吊出。推力頭安放在方木上。鏡板吊出并翻轉使鏡面朝上放于研磨平臺上，鏡面上應涂一層潤滑油，貼上一層臘紙并加蓋毛氈，周圍加遮欄以防磕碰。 5.8 推力軸承分解過程應檢查： 5.8.1 推力頭上下組合面接觸良好。 5.8.2 油槽蓋的密封是否良好，檢查磨損程度。 5.8.3 油槽底部有無雜質。 5.8.4 油槽內壁油漆有無脫落。 5

20、.8.5 推力瓦的磨損情況。 5.8.6 抗重螺栓的鎖定有無松動和斷裂現象。 5.9 推力瓦溫度計的絕緣測定，要求每個溫度計對推力瓦絕緣電阻值不小于50MΩ，總電阻值不小于0.5MΩ。 5.10 推力瓦調整定位后，應檢查連板、瓦鉤與推力瓦的軸向、切向間隙，固定螺栓緊固，鎖定鎖片。 5.11 推力瓦的檢修研刮應符合下列要求： 5.11.1推力瓦檢修研刮應采用與鏡板和研磨平臺研磨的方法，必要時可采用盤車研瓦方法。 5.11.2 刀花排列應均勻整齊，刀花應相對錯開。刀花面積應控制在0.15cm2～0.25cm2以內。刀花最深點應基本控制在下刀處和刀花中部之間。刀花最深處控制在0.03

21、mm～0.05mm之間。下刀處應為緩弧，不應有棱角和毛刺。 5.11.3 推力瓦面接觸點應不少于2點／cm2～3點/cm2。 5.11.4 推力瓦面局部不接觸面積，每處不應大于推力瓦面積的2％，但最大不超過16cm2，其總和不應超過推力瓦面積的5％。 5.11.5 進油邊按設計要求刮削，無規(guī)定時，可在l0mm～15mm范圍內刮成深0．5mm的倒圓斜坡。 5.11.6 剛性支柱式推力瓦面的刮低，可在支柱螺栓周圍約占總面積1／3～1/2的部位，先刮低0.01mm～0.02mm，然后再縮小范圍，從另一個方向再刮低約0.01mm～0.02mm。無支柱螺栓的軸瓦可不刮低。 5.12 推力頭安裝

22、應符合下列要求： 5.12.1 推力頭吊人前，在推力瓦面不涂潤滑油的情況下測量鏡板的高程和水平，其水平偏差應在0.02mm／m以內；高程應考慮荷重機架的撓度值和彈性油箱的壓縮值。 5.12.2推力頭熱套時，加溫溫度以不超過100℃為宜。 5.12.3卡環(huán)受力后，應檢查其軸向間隙，用0.03mm塞尺檢查，不能通過。間隙過大時應抽出處理，不得加墊。 5.13 推力瓦受力調整應在機組軸線處于垂直、鏡板水平、轉子和轉輪處于中心位置的時候進行，并符合下列要求： 5.13.1 一般用測量軸瓦托盤變形的方法調整受力。起落轉子，各被測托盤變形值與平均變形值之差，不應超過平均變形值的10％。 5.1

23、3.2 采用錘擊抗重螺栓的方法調整受力時，相同錘擊力下機組軸傾斜的變化值與平均變化值之差，不超過平均變化值的10％。 6、導軸承檢修工藝及驗收要求： 6.1 導軸承充排油前應接通排充油管，并檢查排油、充油管閥應處的位置，確認無誤后方可進行。 6.2 導軸承分解時，均要進行軸位測定，測量和校核的誤差不超過0.02mm。 6.3 測量導軸瓦間隙，并做好記錄。 6.4 分解、檢查、處理、清洗導軸承各部件。 6.5 安裝時，導軸承中心一般應依據機組中心測定結果而定。要求導軸承軸位和機組中心測定的結果誤差應在0.02rmn以內。 6.6 導軸瓦修刮工藝方法和要求，依照有關規(guī)定執(zhí)

24、行并應符合下列要求： 6.6.1 導軸瓦面接觸點應不少于1點／cm2～3點／cm2，且瓦的接觸面積達整個瓦面積的85％以上。 6.6.2 每塊導軸瓦的局部不接觸面積不應大于5％。 6.6.3 導軸瓦的抗重塊與導軸瓦背面的墊塊座、抗重螺母與螺母支座之間應接觸嚴密。導軸瓦抗重塊表面應光潔、無麻點和斑坑。 6.6.4 軸瓦絕緣應分塊用1000V搖表測量瓦和抗重塊間的絕緣電阻值應不小于5MΩ。導軸承座圈與導軸瓦的絕緣墊以及導軸承座圈與上機架絕緣墊的對地絕緣均用1000V搖表測量，絕緣電阻值應不低于5MΩ。導軸瓦溫度計絕緣不小于50MΩ。 6.7 導軸瓦裝復應符合下列要求： 6.7.1 軸

25、瓦裝復應在機組軸線及推力瓦受力調整合格后，水輪機止漏環(huán)間隙及發(fā)電機空氣間隙均符合要求，即機組軸線處于實際回轉中心位置的條件下進行。為了方便復查軸承中心位置，應在軸承固定部分合適地方建立測點，并記錄有關數據。 6.7.2 導軸瓦裝配后，間隙調整應根據主軸中心位置，并考慮盤車的擺度方位和大小進行間隙調整，安裝總間隙應符合設計要求。 6.7.3 導軸瓦間隙調整前，必須檢查所有軸瓦是否已頂緊靠在軸領上。 6.7.4 分塊式導軸瓦間隙允許偏差不應超過0.02mm。 6.8 導軸領表面應光亮，對局部軸電流燒損或劃痕可先用天然油石磨去毛刺，再用細毛氈，研磨膏研磨拋光。軸領清掃時，必須清掃外表面及油

26、孔。軸領外表面最后清掃應使用白布或絲綢和純凈的甲苯或無水乙醇。 6.9 導軸承裝復后應符合下列要求： 6.9.1 導軸承油槽清掃后進行煤油滲漏試驗，至少保持4h，應無滲漏現象。 6.9.2 油質應合格，油位高度應符合設計要求，偏差不超過10mm。 6.9.3 導軸承冷卻器應按設計要求的試驗壓力進行耐壓試驗，設計無規(guī)定時，試驗壓力一般為工作壓力的兩倍，但不得低于0.4MPa，保持60min，無滲漏現象。 6.10 導軸承裝復應符合下列要求： 6.10.1 機組軸線及推力瓦受力調整合格。 6.10.2 水輪機止漏環(huán)間隙、發(fā)電機空氣間隙合格。 6.10.3 分塊式導軸承的每塊導軸瓦

27、在最終安裝時，絕緣電阻在50MΩ以上，總絕緣電阻不小于0.5MΩ。 6.10.4 導軸瓦安裝，應根據主軸中心位置并考慮盤車的擺度方位和大小進行間隙調整，安裝總間隙應符合設計要求。對采用彈性推力軸承的發(fā)電機，其中一部導軸瓦間隙的調整可不必考慮擺度值。 6.10.5 分塊式導軸瓦間隙調整允許偏差不應大于0.02mm。 7、上、下機架檢修工藝及驗收要求： 7.1 上機架檢修工藝及驗收要求要求如下： 7.1.1 上機架吊出時各個支臂設專人監(jiān)視。 7.1.2 上機架裝復前應完成檢查、清掃、刷漆，固定螺栓、銷釘、各支臂結合面修理、清掃，機架附件檢查、清掃，并按規(guī)定刷漆。擋風板結構檢查

28、、處理。徑向支承裝置檢查、清掃。 7.1.3 上機架裝復就位后，應檢查水平、高程、中心，合格后，先回裝銷釘，再緊固螺栓。待盤車機組軸線調整合格后，調整機架徑向支承裝置符合設計要求。 7.1.4上機架裝復后應進行水平、高程、中心測量、檢查。要求高程偏差不大于1.0mm，水平偏差不大于0.10mm／m～0.15mm／m，中心偏差不大于1.0mm，否則進行調整處理。調整時先調高程，合格后再調水平。一般在機架吊出時要記錄每個支臂下的間隙值及加墊的厚度，做為裝復時的依據。 7.2 下機架檢修工藝要求如下： 7.2.1 下機架拆前水平值測量方法同上機架。 7.2.2 下機架裝復前完成機架

29、清掃、刷漆，檢查金屬結構，清掃修理結合面、銷釘、銷孔、螺栓。 7.2.3下機架裝復前應檢查各支臂與機座組合面之間無雜物、毛刺，當下機架吊人至基礎面150mm～200mm時，再將結合面清掃后，下落就位。測量調整高程、水平、中心應滿足要求。 7.2.4復查機架徑向支承裝置，其安裝高程偏差不超過5mm，徑向支承裝置受力應一致。 8、接力器檢修工藝及驗收要求： 8.1 接力器分解 8.1.1 大修時， 接力器吊出機坑，用枕木墊平，用帶斜邊的木塊墊牢，防止?jié)L動。拆除接力器外圍鎖定、反饋、端蓋密封等附件，將進出油口用盲孔法蘭堵死，關閉接力器缸體底部小油管閥門后，豎起接力器。 8.1.2 拔出前

30、缸蓋定位銷及松開螺栓（螺栓除了要按要求達到擰緊力矩，在拆之前要做好螺母的擰緊位置記號）；在前缸蓋與缸體的法蘭處打上位置記號，對稱擰緊缸蓋的頂絲螺栓，將前缸蓋頂離止口。 8.1.3在推拉桿頭部的吊環(huán)上掛上葫蘆，葫蘆掛在廠房橋機吊鉤上，收緊葫蘆，將接力器活塞和前端蓋慢慢吊出。 8.2 接力器檢查處理 8.2.1拆出活塞，用金相砂布或天然油石打磨活塞上的毛刺、銹斑，用汽油清洗干凈，涂上潔凈的透平油。 8.2.2檢查活塞缸，用圓弧形天然（或極細）油石打磨內部的毛刺，痕跡或銹斑，用金相砂紙或600#水砂紙拋光，最后用汽油清洗干凈，涂上潔凈的透平油，兩頭用薄膜包扎好。 8.3接力器回裝 8.

31、3.1對有滲漏的前、后蓋活塞桿密封，按接力器的結構順序進行拆卸，更換密封圈后按接力器的結構順序，將密封壓蓋、“Ｏ”型密封圈、壓環(huán)、密封環(huán)、支承環(huán)、軸套安裝到前缸蓋上。 8.3.2 接力器缸體豎立放穩(wěn)，按拆卸時的方法將接力器推拉桿、活塞及前缸蓋組件吊起，調整好后， 慢慢放葫蘆，將活塞壓入缸體內。當活塞完全進入缸體后，前蓋裝好橡膠盤根，再將活塞及推拉桿壓入缸體。 8.3.3對好前缸蓋的相對位置，打入錐銷，對稱把緊螺栓。 9、控制環(huán)檢修工藝及驗收要求： 9.1 用兩根鋼絲繩綁好控制環(huán)，分別掛在橋機的兩個主鉤上并調整受力均勻。啟動橋機將控制環(huán)吊出移到寬敞的地方，將其翻身；然后放置好。 9.2

32、 對磨損嚴重的抗磨板進行更換；對抗磨塊的緊固螺栓進行檢查，斷裂的螺栓應更換。 9.3 檢查抗磨板擋塊有無磨損，焊點有無裂縫。若出現異常需進行處理。 9.4 檢查控制環(huán)各部位有無裂縫，對裂縫處用電弧刨刨成“Ｕ”型坡口，然后進行補焊處理。 9.5 檢查處理完畢后，將其翻身再回裝。 10、水導軸承檢修工藝及驗收要求： 10.1 導軸承充排油前應接通排充油管，并檢查排油、充油管閥應處的位置，確認無誤后方可進行。 10.2 導軸承分解時，均要進行軸位測定，測量和校核的誤差不超過0.02mm。 10.3 測量導軸瓦間隙，并做好記錄。 10.4 分解、檢查、處理、清洗導軸承各部件。

33、 10.5 安裝時，導軸承中心一般應依據機組中心測定結果而定。要求導軸承軸位和機組中心測定的結果誤差應在0.02rmn以內。 10.6 導軸瓦修刮工藝方法和要求，依照有關規(guī)定執(zhí)行并應符合下列要求： 10.6.1 導軸瓦面接觸點應不少于1點／cm2～3點／cm2，且瓦的接觸面積達整個瓦面積的85％以上。 10.6.2導軸瓦的局部不接觸面積不應大于5％。 10.7 導軸瓦裝復應符合下列要求： 10.7.1 軸瓦裝復應在機組軸線及推力瓦受力調整合格后，水輪機止漏環(huán)間隙及發(fā)電機空氣間隙均符合要求，即機組軸線處于實際回轉中心位置的條件下進行。為了方便復查軸承中心位置，應在軸承固定部分合適

34、地方建立測點，并記錄有關數據。 10.7.2 導軸瓦裝配后，間隙調整應根據主軸中心位置，并考慮盤車的擺度方位和大小進行間隙調整，安裝總間隙應符合設計要求。 10.7.3 導軸瓦間隙調整前，必須檢查所有軸瓦是否已頂緊靠在軸領上。 10.8 導軸承裝復后應符合下列要求： 10.8.1 導軸承油槽清掃后進行煤油滲漏試驗，至少保持4h，應無滲漏現象。 10.8.2 油質應合格，油位高度應符合設計要求，偏差不超過10mm。 10.8.3 導軸承冷卻器應按設計要求的試驗壓力進行耐壓試驗，設計無規(guī)定時，試驗壓力一般為工作壓力的兩倍，但不得低于0.4MPa，保持60min，無滲漏現象。 10.9

35、 導軸承裝復應符合下列要求： 10.9.1 機組軸線及推力瓦受力調整合格。 10.9.2 水輪機止漏環(huán)間隙、發(fā)電機空氣間隙合格。 10.9.3 導軸瓦安裝，應根據主軸中心位置并考慮盤車的擺度方位和大小進行間隙調整，安裝總間隙應符合設計要求。對采用彈性推力軸承的發(fā)電機，其中一部導軸瓦間隙的調整可不必考慮擺度值。 11、導水機構檢修工藝及驗收要求： 11.1 導葉立面間隙測量及調整。檢修前后應做好導葉漏水量記錄。導葉全關，用0.05mm塞尺檢查間隙不應通過，局部間隙不超過0.15mm，有間隙的總長度不超過導葉總長度的25%，有整條縫隙，必須將間隙分配到其它導葉處，一般可通過調整連桿長度來

36、消除立面間隙，當有間隙的導葉較多時，可采用捆綁鋼絲繩法調整。調整方法是松開雙連臂背帽，松開雙連臂或拔出連桿銷，使導葉處于自由狀態(tài)下。用鋼絲繩捆在導葉外圍的中間部分，用導鏈捆緊，然后一邊用大錘敲擊導葉，一邊拉導鏈，使導葉間隙靠嚴，均勻分布。用塞尺檢查各處立面間隙，用0.05mm塞尺檢查不應通過。導葉間隙處理合格后，調節(jié)雙連臂，調整連桿長度，裝上連桿銷，將雙連臂背帽銷緊并點焊。測量連桿銷和叉頭銷距離，并做好記錄。 11.2 導葉端面間隙測量及調整。導葉全關時測量上下端面間隙，上、下端面間隙要求在設計范圍以內。不合格時，應將分半鍵拔出，利用導葉軸頸端部的調整螺絲孔，安裝調整螺釘提降導葉，間隙合格后

37、，檢查分半鍵槽應無錯位，然后打入分半鍵，分半鍵的合縫應與導葉臂裝配縫垂直，以固定導葉臂的位置。 11.3 導水機構的壓緊行程測定。壓緊行程按導葉在全關位置，接力器自無壓升至工作油壓的50％時，其活塞移動值來確定。 11.4 導葉傳動機構檢修 11.4.1 連桿拆裝。連桿拆前應做好編號，測量并記錄連桿銷、叉頭銷間的距離，松開雙連臂背帽，拔出連桿銷、叉頭銷，吊走連桿。回裝時，連桿必須保持水平，在全長內偏差應小于1mm，為使連桿保持水平，可調整連桿墊板，以保證連桿動作靈活。根據導葉立面間隙調整連桿長度，調整后記錄連桿銷、叉頭銷間的距離。 11.4.2拔分半鍵。拆除導葉軸端的蓋板與連接板的固定

38、螺栓，拔剪斷銷，拆摩擦裝置及連接板。借助拔分半鍵的工具，拔出分半鍵后應立即編號，清掃干凈，成對捆好，存放在專用木箱內。檢查剪斷銷有無損壞變形，考慮是否更換。 11.4.3 導葉臂拆除。先編好導葉臂號，拆除限位塊沉頭螺釘，壓板圓柱頭內六角螺釘，止推壓板螺栓，裝上拔導葉臂工具，當把導葉臂頂起一定高度后，再吊起，拔出后進行清掃。若過緊可用砂紙刮刀、銼刀進行修刮軸頸和導葉臂內孔。 11.4.4導葉臂回裝。清掃導葉軸頸和導葉臂內孔后涂上黃油，將導葉臂吊起找正，套入導葉軸頸，可通過調整導葉臂墊板保證導葉臂水平。 11.4.5 導葉套筒拆除與回裝。拆除導葉套筒與外頂蓋把合螺栓，錐銷，將導葉套筒用頂絲頂

39、起后吊起，清掃套筒內積存的臟物，檢查上、中 軸套磨損情況，測量內孔尺寸，應符合設計要求，導葉套筒下的止水密封為“L”型，應無破損老化現象，否則應更換。回裝時與拆卸步驟相反。注意保證導葉套筒軸套和底環(huán)下軸套同心，以保證導葉轉動靈活。 11.4.6 導葉下軸套檢查。在外頂蓋、內頂蓋、導葉全部吊出機坑后，檢查下軸套磨損情況，并測量內孔尺寸，應在設計要求范圍內，導葉下軸套“Ｏ”型止水密封應完好，無嚴重磨損和老化，否則應更換。 12、轉輪與主軸檢修工藝及驗收要求： 12.1在發(fā)電機與水輪機主軸聯(lián)軸螺栓拆除，吊出控制環(huán)和水導軸承、密封裝置的條件下，利用吊軸專用工具將轉輪與水輪機主軸整體吊出機坑。

40、12.2 在安裝場對稱放置支墩作為轉輪基礎。 12.3 檢查轉輪葉片、泄水錐汽蝕情況，轉輪葉片無裂紋，可作圖片記錄的應作圖片記錄 12.4 檢查泄水錐與轉輪固定良好，螺帽搭焊點無損傷 12.5 聯(lián)軸螺栓進行清掃，檢查其螺紋應研磨光潔，并試套能用手旋入螺孔。 12.6 將水輪機主軸立放吊起，按標記正確平穩(wěn)地落在轉輪法蘭上，注意法蘭止口不得碰傷。 12.7汽蝕處理。汽蝕處理前應作好汽蝕破壞的面積、位置、深度的記錄，具有典型性的汽蝕區(qū)應拍照記錄；用粉筆或石筆圈出汽蝕處理區(qū)，汽蝕處理區(qū)應略大于汽蝕破壞區(qū)。用碳弧刨割除汽蝕損壞層，直到見到無汽蝕損壞的母材為止，然后用砂輪、角向磨光機磨去滲碳層，

41、并初步磨平處理區(qū)表面。施焊過程中，應邊焊邊敲打焊渣，為了避免產生過大的應力及變形，應采用對稱焊、分段焊、分塊焊等到方法，若汽蝕區(qū)過深或穿孔，可用低碳鋼焊條打底，然后用抗汽蝕焊條鋪面，但必須保證汽蝕金屬的厚度在表面磨平仍有2~3mm，然后用砂輪、角向磨光機磨等將堆焊區(qū)按原葉片型線磨平，磨平后應無凹凸不平及深度超過0.5mm、長度超過50mm的溝槽等現象，打磨后的光潔度應達▽4以上。 12.8裂紋處理。裂紋處理前可采用超聲波探傷儀、著色探傷或磁粉探傷等進行裂紋檢查，作好裂紋部位、長度及深度的記錄，具有典型性的裂紋應拍照記錄。裂紋施焊前，應在裂紋的端部鉆截止孔，并依裂紋狀況用碳弧氣刨開好坡口，同時

42、應對裂紋部位有足夠的預熱范圍（預熱溫度為100~1500C），選用與母材化學成份相近的焊條（用前必須烘干），施焊時采用“鑲邊、分段、退步”焊接方式進行焊接，除第一道焊肉和最后一道退火層外，其余焊道都應進行錘擊以消除焊接內應力，施焊后焊縫應保溫冷卻，然后用軟芯砂輪機打磨光滑并符合裂紋所在部位的型線，再進行外觀及探傷檢查處理，直至合格為止。 13、機組軸線調整工藝及驗收要求： 13.1用盤車方法檢查、調整機組軸線，并符合下列要求： 13.1.1 盤車前，機組轉動部分處于中心位置，大軸應垂直。 13.1.2 調整加緊靠近推力頭的導軸瓦或臨時導軸瓦。 13.1.3 盤車前，推力瓦面應涂上無雜

43、質豬油(室溫高于25℃時，可用牛羊油)或二硫化鉬潤滑劑。 13.1.4 剛性盤車前，推力軸承各推力瓦受力應初調均勻，鏡板水平符合要求，軸線調整完畢后，機組各部擺度值，應不超過表1的要求。 13.1.5在盤車時應測量各段軸線的折彎情況，偏差一般不大于0.04mm／m。 表1 機組軸線的允許擺度值(雙振幅) 軸的名稱 測量部位 擺度的允許值 機組額定轉速 (r／min) 100 250 375 600 1000 發(fā)電機軸 發(fā)電機上、下導軸承處軸頸及法蘭 相對擺度 mm／m 0.03 0.03 0.02 0.02 0.02 水輪機軸 水輪機軸

44、承處的軸 相對擺度 mm／m 0.05 0.05 0.04 0.03 0.02 發(fā)電機上部軸 勵磁機的整流子 絕對擺度 mm 0.40 0.30 0.20 0.15 0.10 發(fā)電機軸 集電環(huán) 絕對擺度 mm 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10 注： 1 相對擺度= 2 絕對擺度是指在測量部位測出的實際擺度值。 3 在任何情況下，水輪機導軸承的絕對擺度不得超過以下值：（1）額定轉速在250r/min以下的機組為0.35mm；（2）額定轉速為250r/min～600r/mi的機組為0.25mm；（3）額定轉速在600r/

45、min以上的機組為0.20mm。 三、修后啟動試驗與驗收 1、啟動試驗前的驗收 1.1 檢修完工要嚴格執(zhí)行驗收制度，加強質量管理。 1.2 檢修質量檢驗要求實行檢修工作人員自檢與驗收人員檢驗相結合。 1.3 各級驗收人員應由工作認真負責、熟悉檢修技術業(yè)務者擔任。 1.4 機組檢修完工，三級驗收完，各項檢驗數據合格，啟動前的全面檢查通過后，方可進行啟動試驗。 2、啟動試驗項目和要求 2.1 首次手動開停機試驗： 2.1.1 首次開機過程中應監(jiān)測檢查如下主要項目： a) 機組升速至80％額定轉速(或規(guī)定值)時，可校驗電氣轉速繼電器對應的觸點。

46、b) 機組升速過程中應加強對各部軸承溫度、油槽油面的監(jiān)視。各軸承溫度不應有急劇升高及下降現象。 c) 測量機組運行擺度雙幅值，其值應小于軸承間隙或符合廠家設計規(guī)定值。 d)測量發(fā)電機一次殘壓及相序。 2.1.2 首次手動停機過程中應檢查下列各項： a) 檢查各部位油槽油面變化情況。 b) 監(jiān)視各部位軸承溫度變化情況。 c) 檢查轉速繼電器的動作情況。 2.2 過速試驗及檢查： 2.2.1 機組過速試驗要根據設計規(guī)定的過速保護裝置整定值進行。 2.2.2 過速試驗過程中應監(jiān)視并記錄各部位擺度和振動值，各部軸承的溫升情況及發(fā)電機空氣間隙的變

47、化。 2.2.3 過速試驗停機后應進行如下檢查： a) 全面檢查轉動部分。 b) 檢查定子基礎及上機架徑向支承裝置的狀態(tài)。 c) 檢查各部位螺栓、銷釘、鎖片是否松動或脫落。 d) 檢查轉動部分的焊縫是否有開裂現象。 e) 檢查上下?lián)躏L板、擋風圈、導風葉是否有松動或斷裂。 2.3 自動開機和自動停機試驗： 2.3.1 自動開機和自動停機試驗的主要目的是檢查自動開停機回路動作是否正確。自動開、停機應由計算機監(jiān)控系統(tǒng)來完成。 2.3.2 自動開機可在中控室或機旁進行，并檢查自動化元件能否正確動作。 2.3.3 自動停機過程中及停機

48、后的檢查項目： a) 記錄自發(fā)出停機脈沖信號至機組轉速降至制動轉速所需時間。 b) 記錄機組開始制動至全停的時間。 c) 檢查轉速繼電器動作是否正確。 2.4 發(fā)電機短路試驗，必要時才做此項試驗。 2.5 發(fā)電機升壓試驗： 2.5.1 發(fā)電機升壓試驗應具備的條件： a) 發(fā)電機保護系統(tǒng)投入，勵磁系統(tǒng)調節(jié)器回路電源投入，輔助設備及信號回路電源投人。 b) 發(fā)電機振動、擺度及空氣間隙監(jiān)測裝置投入，定子繞組局部放電監(jiān)測系統(tǒng)投入。 2.5.2 發(fā)電機升壓時應進行下列檢查和試驗： a) 分段升壓，檢查所有電壓互感器二次側電壓應三

49、相平衡，相序相位及儀表指示應正確，各電壓保護裝置端子電壓正常。 b) 發(fā)電機及引出母線、與母線相連的斷路器、分支回路設備等帶電后是否正常。 c) 機組運行中各部振動及擺度是否正常。 d) 分別在50％、100％額定電壓下，跳開滅磁開關檢查消弧情況，錄制示波圖，并求取滅磁時間常數。 e) 在額定電壓下測量發(fā)電機軸電壓。 2.6 發(fā)電機空載下勵磁調節(jié)器試驗： 2.6.1 發(fā)電機空載時的勵磁調節(jié)器試驗應符合下列要求： a) 具有起勵裝置的晶閘管勵磁調節(jié)器的起勵工作應正常且可靠。 b) 檢查勵磁調節(jié)系統(tǒng)的電壓調整范圍，應符合設計要求。檢查在各

50、種工況下的穩(wěn)定性(即擺動次數)和超調量不超過規(guī)定。 c) 測量勵磁調節(jié)器的開環(huán)放大倍數值。 d) 在等值負載情況下，錄制和觀察勵磁調節(jié)器各部特性。對于晶閘管勵磁系統(tǒng)，還應在額定勵磁電流情況下，檢查功率整流橋的均流和均壓系數。均壓系數不應低于0．9，均流系數不應低于0．85。 e) 發(fā)電機空載狀態(tài)下，改變轉速，測定發(fā)電機端電壓變化值，錄制發(fā)電機電壓與頻率關系特性曲線。頻率每變化1％，自動勵磁調節(jié)系統(tǒng)應保證發(fā)電機電壓的變化值不大于額定值的0.25％。 f)晶閘管勵磁調節(jié)器應進行低勵磁、過勵磁、斷線、過電壓、均流保護的調整及模擬動作試驗，其動作應正確。

51、 g) 對于采用三相全控整流橋的靜止勵磁裝置，還應進行逆變滅磁試驗。 2.7 發(fā)電機并列及帶負荷試驗： 2.7.1 發(fā)電機并列試驗。 a) 以手動和自動準同步方式并列試驗前，應檢查同步裝置的超前時間、調速脈沖寬度及電壓差閉鎖的整定值。 b) 在正式并列試驗前，應先斷開相應的隔離開關進行模擬并列試驗，以確定同步回路的正確性。 2.7.2 發(fā)電機帶負荷試驗。 a) 發(fā)電機帶負荷試驗，有功負荷應逐步增加，并觀察各儀表指示及各部位運轉情況和各種負荷下尾水管補氣裝置工作情況。觀察并檢查機組在加負荷時有無振動區(qū)，測量振動范圍及其量值，必要時進行補氣試驗。

52、 b) 做發(fā)電機帶負荷下的勵磁調節(jié)器試驗。 2.7.3 發(fā)電機甩負荷試驗。 a) 甩負荷試驗前，將調速器的穩(wěn)定參數選擇在空載擾動所確定的最佳值；調整好測量各部位的振動、擺度、蝸殼壓力、機組轉數(頻率)、接力器行程、發(fā)電機氣隙等電量和非電量的監(jiān)測儀表；所有繼電保護及自動裝置均已投入；自動勵磁調節(jié)器的參數已選擇在最佳值。 b) 發(fā)電機甩負荷試驗應在額定有功負荷的25％、50％、75％和100％下分別進行。若電站運行水頭和電力系統(tǒng)條件限制，發(fā)電機不可能帶額定負荷或甩額定負荷時，則可按當時條件在盡可能大負荷下進行甩負荷試驗。 c) 發(fā)電機甩負荷時，檢查自動勵磁調節(jié)器的穩(wěn)定性和超調量。當發(fā)電機甩額定有功負荷時，發(fā)電機電壓不應大于額定電壓的15％～20％，振蕩次數不超過3次～5次，調節(jié)時間不大于5s。 2.7.4 發(fā)電機溫升試驗，必要時才做此項試驗。 2.8 發(fā)電機24h帶負荷連續(xù)試運行試驗。 3、檢修工程最終驗收 3.1 對機組啟動試驗過程中出現的問題和存在的缺陷，應及時加以處理和消除。 3.2 各項啟動試驗項目合格，經過交接驗收，并辦理相關手續(xù)。 3.3 機組通過連續(xù)24h試運行，未發(fā)現新的缺陷，方可正式歸調投入系統(tǒng)運行。 3.4 機組檢修完工后，要及時寫出技術總結，經過審查、審核、批準后送交相關部門保存。