機械畢業(yè)設計(論文)封蓋落料沖孔拉深翻邊復合模(蓋類)(含)

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1、完整說明書CAD圖紙由扣扣153893706提供 封蓋、落料、沖孔、拉深、翻邊復合模 學 生： 指導老師： 摘 要：模具是工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)使用的重要工藝裝備，它以其自身的特殊形狀通過一定的方式使原材料成型。現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，由于模具的加工效率高，互換性好，節(jié)省原材料。 模具技術已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。模具技術能促進工業(yè)產(chǎn)品的發(fā)展和質量的提高，并能獲得極大的經(jīng)濟效益。模具是效益放大器，用模具生產(chǎn)的產(chǎn)品的價值往往是模具價值的幾十倍、上百倍。 關鍵詞：封蓋落料沖孔,拉深,翻邊 Ab

2、stract: Mold,which is used to mould raw material due to its special shape, is a piece of important equipment in the process of producing industrial products. It is wildly used in modern industry, because of its effective machining, exchangeable quality, saving raw materials and lower costs.

3、 one important way of mesuring the manufacture level of country is the technology of mold,which can advance the quality of products and promote its development and agin great economical benefits, Mold is effective amplifier.Products with the value of the mold is often ten times and a hundred times

4、 the value of the mold,. Keywords: sealing, falls the material, punch holes, drawing, flange superposable die. 1 前言 本套模具設計，我所設計的是生活中極為常見的是與其它零件配合使用的封蓋，主要介紹的是沖壓生產(chǎn)中應用最廣泛的落料、沖孔、拉深、翻邊工序，設計的模具是它整個生產(chǎn)過程一次成型的復合模。我首先對沖壓工藝性件進行了分析，比較和確定工藝方案，然后進行主要工藝參數(shù)的計算，再進行模具的總體設計，選擇合理的沖壓設備，最后選擇工作零件的加工工藝及模具的裝配和試沖等十個步驟，完成了對

5、整套模具的設計與制造。從而培養(yǎng)和提高了我的設計能力。 2 2 材料分析和模具結構的確定 2.1 沖壓件工藝性分析： 工件名稱：封蓋 工件簡圖：如下1圖 生產(chǎn)批量：中批量 材 料： 材料厚度：1.5 圖1 零件圖 Fig. 1 Detail drawing 該工件材料用冷軋型薄鋼板進行拉深是適宜的，暫不變。由圖紙可知，該工件屬于較典型的無凸緣圓筒形旋轉拉深件，形狀簡單對稱，兩個圓口直徑公差較大，精度在IT12級左右，高度方向尺寸為自由公差，對工件厚度變化也沒有特殊要求，只是該工件作為另一個工件的封蓋，口部直徑可

6、做的稍大些。此工件翻邊高度較小，工件的長徑比（）也較小，可在一次拉深中完 成，而工件總高度尺寸可在拉深后修邊達到尺寸要求。 此工件的基本工序為：落料、沖孔、拉深、翻邊。 2.2 沖壓工藝方案的確定： 該工件的加工從零件的形狀上分析：先落料沖孔、再拉深翻邊。 根據(jù)這一加工順序，可有三種不同模具結構供選用： 方案一：落料-沖孔-拉深-翻邊，采用單工序模具，則需要四套模具。 方案二：落料-沖孔-拉深-翻邊，采用復合模具，即只需要一套模具。 方案三：落料-沖孔-拉深-翻邊，采用級進模具，即先沖孔落料再拉深翻邊，只需要一套模具。 以上方案中的三種模具特點比較見下表1 表1 模具特點比

7、較 Tab. 1 Comparison mold 比較項目 單工序模 復合模 連續(xù)模 沖件精度 較低 高 一般 生產(chǎn)效率 較低 較高 高 生產(chǎn)批量 適合、大、中、小批量 適合大批量 適合大批量 模具復雜程度 較易

8、 較復雜 復雜 模具成本 較低 較高 高 模具制作精度 較低 較高 高 模具制造周期 較快 較長 長 模具外形尺寸 較小 中等 較大 沖壓設備能力 較小

9、 中等 較大 工作條件 一般 較好 好 由于這樣一個工藝按單工序模具來加工，則需四個工序，即需要四套模具。四臺設備，模具制造費用大，生產(chǎn)效率低，且不容易保證尺寸精度，操作不便，也不夠安全，所以方案一不合理。若采用模具級進則模具制造難度加大。工件的尺寸也不容易保證。生產(chǎn)效率也不高，所以方案三也不合理。而采用復合模制沖件時，由于這個工件的結構不太復雜而且軸對稱，復合模的成本不是太高，制造的難度也不大，容易保證尺寸的精度，操作也

10、方便，安全性好，生產(chǎn)效率高，所以綜合考慮，方案二比較合理。 2.3 模具結構形式的確定 表2.1復合模的比較 Tab. 2.1 Comparison of compound die 工作零件裝配位置 倒裝復合模 順裝復合模 凸模 在上模部分 在下模部分 凹模 在上模部分 在下模部分 凸凹模

11、 在下模部分 在上模部分 表2.2復合模的比較 Tab. 2.2 Comparison of compound die 比較項目 倒裝復合模 順裝復合模 出件方式 采用頂桿、頂桿自上模（凹模）內推出，下落到模具工作面上 采用彈頂器自下模（凹模）內頂出至模具工作面上 沖裁件的平整度 較差 較好 廢料排除 廢料凸模內積聚到一定程度后，便從下模部分的漏料孔或排出槽排出 廢料不在凸凹模積聚。壓力機回程時既從凸凹模內推出 凸凹模的強度和壽命 凸凹模承受的漲力太大，凸凹模的最小壁厚應嚴格控制，否

12、則會漲裂 受力情況比倒裝復合模好，但凸凹模的內形尺寸易磨損增大，壁厚可比倒裝的薄 生產(chǎn)操作 廢料自漏料孔中排出，有利于清理模具的工作面，生產(chǎn)操作較安全 廢料自上而下?lián)袈?，和工件一起匯聚在模具工作面上，對生產(chǎn)操作不利 適應性 沖裁件平整要求不高，凸凹模強度足夠時采用。凸凹模尺寸較大時，可直接固定要下模上，不用固定板 適用于薄料的生產(chǎn)，平整度要求較高，以及壁厚較小，強度較差的凸凹模 首先已經(jīng)確定這是一套復合模，分析這個沖件結構可知，該工件是一個簡單的圓形且是軸向對稱的沖裁翻邊件，而且最大直徑可直接通過落料得到，內部需要沖中心孔和翻邊，而內孔的沖裁又會產(chǎn)生廢料，參見表2，并比較，

13、所以總體上應將落料的凹模固定在下模座上，沖孔的凹模也固定在拉深凸模上，這樣先完成落料沖孔，再隨著模具的繼續(xù)動作完成拉深和翻邊，而沖孔產(chǎn)生的廢料可以通過與沖孔凹模相通的通孔直接排出模具外。 又由于條料只有1.5，較薄，而且沖壓件較小，質量要求一般，屬于普通沖裁，所以可以用彈性卸料裝置進行卸料，同時可以利用彈性裝置來實現(xiàn)沖裁前凸凹模與卸料板的壓力來完成壓料動作，以保證工件的平整度。又由于毛坯以條料的形式送進模具，生產(chǎn)量又大，所以采用一個導料銷和一個擋料銷來完成條料送進時的正確定位和均勻正確的送料步距，同時由于沖件結構較簡單，沖件又小，所以用手動送料即可。 在上下模座的導向方式上，考慮到?jīng)_件的結

14、構較簡單，尺寸精度要求較一般，而且是大量的生產(chǎn)，應可能提高模具的使用壽命，可以用導柱和導套配合的形式來完成上下模正確的沖裁定位。 3 主要設計計算 3.1 毛坯尺寸計算 在計算毛坯前先確定翻邊前半成品的形狀和尺寸。這里有兩種情況： 的高度尺寸太大，不能用翻邊的辦法把全部高度都制造出來，而有一部分靠拉深形成的。另一種情況是全部高度翻邊而成，上面這兩種情況，翻邊前毛坯的形狀尺寸是不一樣的。具體計算如下： 按照翻邊高度H的計算公式，經(jīng)過變換得到翻邊系數(shù)計算公式，再將翻邊直徑翻邊圓角半徑值，板料厚度值代入翻邊系數(shù)公式得： 表3 低碳鋼圓孔的極限翻邊系數(shù) Tab. 3,

15、 the limit of low carbon steel flange hole coefficient 項目 加工方法 比值 凸模形式 加工方法 100 50 35 20 15 10 8 6.5 5 3 1 球形 鉆孔去毛刺沖孔 0.70 0.60 0.52 0.45 0.40 0.36 0.33 0.31 0.3 0.25 0.20 0.75 0.65 0.57 0.52 0.48 0.45 0.44 0.43 0.42 0.42 — 圓柱形平底 鉆

16、孔去毛刺沖孔 0.80 0.70 0.60 0.50 0.45 0.42 0.40 0.37 0.35 0.30 0.25 0.85 0.75 0.65 0.60 0.55 0.52 0.50 0.50 0.48 0.47 — 從表3查得翻邊系數(shù)=0.70（采用圓柱平底凸模沖制底孔）計算的翻邊系數(shù)大于表中查得的翻邊系數(shù)，說明全部高度可一次翻邊而成。 為了計算毛坯尺寸，還需要確定修邊余量。 3.1.1 修邊余量計算 由工件的相對高度知該工件拉深較淺，可不考慮修邊余量。 3.1.2 毛坯尺寸計算 3.2 材料利用率的計算 裁板方案有縱

17、裁和橫裁兩種，比較兩種方案，選用其中材料利用率高的一種。 縱裁時，每張板料裁成條料數(shù)。 每塊條料沖制的制件數(shù) 每張板料沖制制件數(shù) 材料利用率 橫裁時，每張板料裁成條料數(shù) 每塊條料沖制的制件數(shù) 每張板料沖制制件數(shù) 材料利用率 由上述計算結果知，雖然材料利用率相等，但縱裁所剩余料比橫裁多，所以采用橫裁。 3.3 確定排樣方式 工件毛坯直徑尺寸比較大，考慮到操作方便采用單排。 排樣圖如下： 圖2 排樣圖 Fig. 2 Arranges the specimen map 查有關表得搭邊值 沿送進方向搭邊 側向搭邊 則進距

18、條料寬度 板料尺寸選用標準冷軋薄鋼板 3.4 拉深次數(shù)計算 此件按無凸緣的圓筒型件的拉深來計算，求出,根據(jù)毛坯相對厚度查表4.4.3發(fā)現(xiàn)小于相應數(shù)值，能一次拉深成型。 3.5 各工序的沖壓力計算 落料力 材料抗剪強度 查表=353Mpa 沖孔力 拉深力 ——工件直徑 ——材料抗拉強度 ——修正系數(shù) 查表得=0.6，=300 翻邊力 ——翻邊后直徑（按中徑計算） ——坯料預制孔直徑 ——材料厚度 ——材料屈服點 壓邊力 卸料力 沖壓工

19、藝總力FZ 3.6 沖裁功的驗算 分析工件的結構及要求用途可知，易采用平刃沖裁： 式中 ——平刃沖裁功 () ——平刃沖裁時的總沖裁力 () ——材料厚度 () ——系數(shù)，一般取值 則 3.7 工作零件刃口尺寸計算 由零件圖可知，該零件屬于無特殊要求的一般落料、沖孔、拉深、翻邊復合模。坯料、有落料沖孔同時獲得。 查表2.3.3得，則 有公差表2.4.1查得，都屬于自由公差，精度等級為IT14級，取=0.5。 設凸、凹模分別按IT6和IT7級加工制造，則 落料：

20、 查表得 校核：(滿足間隙公差條件) 沖孔 查表 ||+||＜ (滿足間隙公差條件) 3.8 確定是否采用壓邊圈 有毛坯相對厚度 表4 采用或不采用壓料裝置的條件 Tab. 4, with or without pressing device conditions 拉深方法 第一次拉深 以后各次拉深 （）×100 用壓料裝置 可用可不用 不用壓料裝置 ﹤1.5 1.5～2.0 ﹥2.0 ﹤0.6 0.6 ﹥0.6 ﹤1 1～1.5 ﹥1.5

21、﹤0.8 0.8 ﹥0.8 查表5知此工件拉深時可用可不用壓邊圈，但為了保證預制孔尺寸和防止板料起皺，保險起見本模具采用壓邊圈。 3.9 壓力中心的確定 為了保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心線重合，否則，沖壓時滑塊就會成受偏心載荷，導致滑塊導軌和模具導向部分不正常的磨損，還會使合理間隙的不到保證，從而影響制件質量，降低模具壽命至損壞模具。 該零件是圓形的結構對稱件，其壓力中心位于零件輪廓圓形的幾何中心上。 3.10 拉深翻邊工作零件尺寸計算 1.凹模圓角半徑的確定 取4 ——凹模圓角半徑 ——

22、凹模內徑 2.拉深凸模圓角半徑 一般首次拉深?。? 3.有壓料圈的拉深模，其間隙可按表確定 4.拉深凸模、凹模尺寸計算 5.翻邊工序凸模與凹模刃口尺寸計算 4 主要零部件的設計 4.1 工作零件的結構設計 由于工件形狀簡單對稱，所以模具的工作部分零件均采用整體結構。沖孔凸模、翻邊凹模、拉深凸模、落料凹模、凸凹模的結構如下所示。 為了實現(xiàn)先落料后拉深，模具裝配后，應使拉深凸模的端面比落料凹模端面低，如下3圖所示，拉深凸模，其長度L可按下式計算 材料：Cr12技術要求：熱處理58～

23、62 圖3拉深凸模 Fig. 3 Drawing plunger —凸模固定臺階的厚度，=8 ——凹模的厚度，=—裝配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度根據(jù)板厚大小，決定=3 落料凹模 材料：Cr12 技術要求：熱處理60～64 圖4 落料凹模 Fig. 4 alls the material lower die 翻邊凸模 由于該工件尺寸精度要求不高，從利于翻邊和凸模加工難易程度看，選用圓柱形平底凸模進行翻邊。 一次翻邊可達到的極限高度為 凸凹模是復合模中的關鍵零件，大至分為整體式和鑲拼式的兩種，鑲拼式結構適合于大，中型和形狀復雜，局部容易

24、損壞的整體凸模式或凹模，而此處所需的凸凹模形狀較簡單，所以選用整體式來加工凸凹模。 凸凹模結構尺寸見圖5： 技術要求：凸模的機械固定方法通常是將凸模壓入固定板內，其配合為臺階式凸模用，凸模裝入固定板后，其頂面要與固定板頂面一起磨平，并與模架有良好的垂直度；落料凸模工作部分按落料凹模工作部分配作，保證兩側共有0.8～1.0的均勻間隙。 材料：Cr12MoV 技術要求：熱處理60～64 圖5凸凹模 Fig. 5 Raised lower die （1） 凸模長度計算 凸模長度一般根據(jù)結構上需要確定。在采用彈壓卸料板時其長度為： 材料：Cr12MoV 技術要求：

25、熱處理54～58 圖6 沖孔凸模 Fig. 6 Punch holes plunger 材料：Cr12MoV 技術要求：熱處理60～64 圖7凹模鑲塊 Fig. 7 The lower die inlays the block ——凸模固定板厚度（），一般取（——凸模壓力部分直徑） ——卸料板厚度（）。 ——附加長度（）。它包括凸模的修模量。凸模進入凹模的深度和凸模固定板間的安全距離等，通常取15～20。 翻邊凹模 材料：Cr12MoV 技術要求：熱處理58～62 圖8翻邊凹模 Fig. 8 Flange lower die 4.2 支撐固定及卸料零

26、件 4.2.1 上、下模座 上、下模座要承受和傳遞沖壓力，所以應有足夠強度和剛度。剛度不足，將影響沖模壽命。因此模座應有足夠厚度。鑄造模座需經(jīng)時效處理，下模座外形尺寸每邊應至少超過壓力機臺面孔邊約50。 模座分帶導柱和不帶導柱兩種。帶導柱一種已標準化。一般根據(jù)凹模、定位和卸料裝置等平面布置，來選擇模座的形狀和尺寸。模座形狀可選圓形或矩形的。模座外形尺寸應比凹模相應尺寸大40～70。模座厚度取凹模厚度1～1.5倍。 4.2.2 墊板 墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力。以降低模座所受的單位壓力，避免壓出陷痕。本模具利用壓力機打桿推件，上模座局部挖空需采用墊板支撐。墊板厚度取10，

27、外形尺寸與固定板相同。材料選用45鋼。 材料：45 技術要求：熱處理43～48 圖9 墊板 Fig. 9 Backing strip 4.2.3 模柄 中、小型沖模通過模柄固定在壓力機的滑塊上，外經(jīng)按H11/d 11配合。模柄的結構形式較多，本模具采用凸緣螺釘固定式，它有較大凸緣，用3～4個螺釘固定于上模板 查表可選標準件為： GB2862.1-81。Q235的模柄。 技術要求：與模板壓入時呈配合，模柄裝入后要與上模板一起磨平頂面，并與模柄軸線有良好的垂直度。 4.2.4 限位柱 限位柱的作用，主要是在調整上模時，以其作為限定沖壓行程的極限標志，有時也為模具存放時

28、，免得將上模重量壓在上模的彈簧上。 4.2.5 凸凹模固定板 固定板的外形通常為矩形或圓形，平面尺寸應與相應的模具凸?；虬寄３叽缫恢?。凸模和一般鋼質凹模與固定板選用或配合。壓入固定后應將底面與固定板一起磨平。 固定板通常選用或鋼制造，壓裝配合面的表面粗糙度應達。固定板的厚度此處取30。外型尺寸比凹模的對應尺寸略小或一樣。 材料：45 技術要求：熱處理43～48 圖10凸凹模固定板 Fig. 10 Raised lower die dead plate 4.2.6 彈壓卸料板 彈壓卸料板既起卸料作用又起壓料作用，所得沖裁零件質量較好平直度較高。彈壓卸料板與凸模的單邊間隙

29、可根據(jù)沖裁板厚度按表2.9.11選用。模具在開啟狀態(tài)下，卸料板應高出模具工作零件刃口，以便順利卸料。 材料：45 技術要求：熱處理43～48 圖11卸料板 Fig. 11 Unloads the yard lumber 5 其他零部件的設計與選用 5.1 彈性元件 壓邊圈在成型過程中一方面起壓邊作用另一方面還可將成型后包在拉深凸模上的工件卸下，其壓力由標準緩沖器提供。 5.2 卸料螺釘 根據(jù)模具的需要選擇，長度的圓柱頭內六角卸料螺釘： 卸料螺釘 GB2867.6-81 5.3 擋料銷 定位零件分兩類：一類是在送料方向垂直方向的定位，即送進導向，另一類是要

30、送料方向上定位用來控制送料進距。在本套模具中，導料裝置和擋料裝置均采用銷釘?shù)男问?，共兩個，其中一個作為導料銷壓裝在凸凹模的一側另外一個作為擋料銷壓裝在凸凹模上與送料方面一致的前方，其銷頭的高度為（t+1）,即2.5，根據(jù)模具的需要選擇直徑，，高度的A型固定擋料銷： GB2866.11-81 5.4 模架及其他零部件的選用 模具選用后側導柱標準模架，可以方便送料。 導柱 20鋼 導套 20鋼 上模座 240×200×60 下模座 240×200×70 上模座厚度取 即 200

31、下模座厚度取 即 200 上模墊板厚度取 即=10 45鋼 固定卸料板取18 即 45鋼 模具的閉合高度 式中：——凸凹模的高度,=65 ——凹模的厚度,=50 ——凸凹模進入落料凹模的深度,=10 可見該模具閉合高度小于所選壓力機的最大裝模高度（） 6 模具的總體設計 6.1 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知。采用復合沖壓，所以模具類型為落料—沖孔—拉深—翻邊復合模。 6.2 定位方式的選擇 因為該模具使用的是條料，所以導料裝置采用導料銷，送進步距控制采用擋料銷。 6.3 卸

32、料、出件方式的選擇 模具采用彈壓卸料，剛性打件，并利用裝在壓力機工作臺下的標準緩沖器提供壓邊力。 6.4 導向方式的選擇 由于該模具沖裁力不大，為了方便送料和安裝調整，該復合模采用后側導柱的導向方式。 6.5 壓力機的選擇 表5主要技術參數(shù)（長度單位：） Tab. 5 Main technical parameters(Length of Unit::mm) 壓力機型號 23—6.3 23—10 23—16F 23—25 23—40 11—50 63—63 公稱壓力/KN 63 100 160 250 400 500 630 滑塊行程 35 K

33、45 70 75 80 10～90 120 滑塊每分鐘行程次數(shù) 170 145 120 80 55 90 50 最大裝模高度 150 180 205 260 330 270 360 閉合高度調節(jié)量 30 30 45 55 65 75 80 電動機功率/KN 0.75 1.1 1.5 1.5 2.2 5.5 7.5 因為總工藝壓力為（已算出），壓力機的公稱壓力必須大于等于100% ，即大于等于，再考慮到模具的閉合高度應小于所選壓力機的最大裝模高度，因此，查手冊應選用J23—40F開式壓力機（最大裝模高度）（見表5）。

34、7 模具的總裝圖 圖12 總裝圖 Fig. 12 Final assembly drawing 1.下模座2.限位柱3.導柱4.導套5.上模座6.卸料板7.彈簧8.圓柱銷9.推料塊10.固定板11.凹模12.凸模13.螺釘14.打桿15.模柄16.打板17.推桿18.螺釘19.卸料螺釘20.墊板21.凸凹模22.固定板23.螺釘24.支架25.墊塊26.頂桿27.沉頭螺釘28.凹模鑲塊29.凸模30.蓋板31.螺釘32.壓邊圈33.擋料銷34.螺釘35.凹模 由以上設計，可得到如圖12所示模具的總裝圖。為了實現(xiàn)先落料沖孔，再拉深應保證模具裝配后，拉深凸模端面29比落料凹模端

35、面21低3。模具工作過程： 將條料送入剛性卸料板6下長條形槽中，平放在凹模面上，并靠槽的一側。壓力機滑塊帶著上模下行，凸、凹模21下表面首先接觸條料，并與壓邊圈一起壓住條料，先落料，再沖孔，后拉深，翻邊；當翻邊結束后，為了保證工件的平面度，需要進行整形工序，即上模下到最低處時停留片刻，結束后上?；爻獭Ｂ淞虾蟮臈l料由剛性卸料板6從凸凹模上卸下，拉深成型的工件由壓力機上的打桿通過打板—推桿—頂件塊9從凸、凹模中剛性打下，用手工將工件取走后，將條料往前送一個步距，進行下一個工件的生產(chǎn)。 8 模具零件加工工藝 1． 裝配壓入式模柄，垂直上模座端面，裝后同磨大端面齊平。 2． 將凹模鑲塊28裝入

36、拉深凸模29內 3． 將拉深凸模29裝在下模座1上，并相對下模座底面垂直。同磨端面齊平后，作止動螺釘孔，并安裝止動螺釘31 4． 以壓邊圈32定心，將凹模34裝在下模座上，經(jīng)調整與拉深凸模同軸后，用平行夾板夾緊，作螺釘孔并擰緊螺釘，配入適當過盈的定位銷。 5． 將凸凹模21裝于固定板22上，并保持垂直，然后裝入固定塊10裝入凹模11和沖孔凸模12，使其保持垂直，同磨大端平齊。 6． 確定凸凹模固定板在上模座上的位置，用平行夾板夾緊后合模，使導柱緩慢進入導套。在凸凹模21的外圓對正凹模35后配作螺孔和螺釘過孔，并擰緊螺釘，但不要太緊。用輕輕敲打固定板的方法進行細致的調整，待凸凹模21和凹

37、模35的間隙均勻后，配作凸凹模固定板22與上模座的銷孔，并配作具有適當過盈間隙的銷釘。 7． 加工壓邊圈32時外圓按凹模35的孔實配，內孔按拉深凸模29的外圓實配，保持要求的間隙。裝配后，壓邊圈的頂面需高于凹模0.1mm，而拉深凸模的頂面不得高于凹模。 8． 安裝固定擋料銷33及卸料板6。卸料板上的孔套在凸凹模外圓上應與凹模35中心保持一致。在用平行夾板夾緊的情況下，按凹模上的螺釘孔作卸料板上的螺釘過孔，并以螺釘固 表6凸、凹模加工工藝過程 Tab. 6 convex and concave mold machining process 工序號 工序名稱 工序內容 1 備

38、料 將毛坯鍛成圓棒105×70 2 熱處理 退火 3 車削 按圖車削外形 4 熱處理 調質 5 磨端面 工作端留單邊余量0.3 6 鉗工劃線 劃出內孔位置線 7 車削 按零件圖車削內外形，85.37，72.9,留單邊余量0.3，其余車至尺寸 8 熱處理 按熱處理工藝，淬火回火達到 9 磨削 精磨內外，端面尺寸，保證端與軸線垂直 10 鉗工精修 全面達到設計要求 11 檢驗 9 結束語 漫長而又倍感充實的畢業(yè)設計階段即將結束，通過這幾個月的學習，我覺得自己的專業(yè)知識和獨立思考問題的能力有了很大的提高，對我走向社會從事專

39、業(yè)工作有著深遠的影響?，F(xiàn)在談談對本次畢業(yè)設計的認識和體會。 首先，我感觸最深的就是：CAD制圖的重要性。這次設計中我做了許多重復性的工作，耽誤了很多的時間，但是這些重復性的工作卻增強了我的專業(yè)知識的熟悉，積累了很多設計經(jīng)驗，也用到了好多在公司實習時學到的東西，同時也得到一條經(jīng)驗，搞設計不能只在腦子里想它的結構，至少把CAD圖畫出來，思考這樣的設計將會帶來什么好處與不足。 其次，我學會了查閱資料和獨立思考。當開始拿到畢業(yè)設計題目時，心里真的是一點頭緒也沒有，根本不知道從那里下手。特別是在公司實習那段時間，學校數(shù)據(jù)庫進不去，很難查到相關資料，只能讓同學幫我找，可是找到的都是一些膚淺的東西，于是

40、我不得不離開公司，回到學校抓緊時間做，結合自己的構想，再利用自己所學過的專業(yè)知識技能，深入了解了機械傳動原理及機械系統(tǒng)的設計方案。把設計示意圖從構想階段變?yōu)镃AD實體階段。我發(fā)現(xiàn)每一個設計都是一個創(chuàng)新、修改、完善的過程，在設計的過程中，運用自己所掌握的知識，發(fā)揮自己的想象力來搞好自己的設計，這個過程也是一個學習的過程。 設計的完成，給了我很大的信心：我完全有能力利用自己所學過的知識和技能完成我并不熟悉的任務。在設計過程我更深切的體會到：獨立自主是關鍵，互協(xié)作更重要。 參考文獻 [1] 趙韓等編，機械系統(tǒng)設計，北京：高等教育出版社，2008. [2] 紀名剛等編，機械設計.北京：高等教

41、育出版社，2009. [3] 王秀鳳等編．沖沖壓模具設計與制造．北京：北京航空航天大學出版社，2010． [4] 全臘珍等編．畫法幾何與機械制圖．長沙：中國農(nóng)業(yè)出版社，2007． [5] 李志剛等編. 中國模具設計大典.北京：機械設計出版社，2007 [6]王先逵等編.機械制造工藝學.北京：機械工業(yè)出版社，2010 [6]吳宗澤等編.機械設計課程設計手冊.北京：高等教育出版社，2009 [7]孫桓等編.機械原理.西安：高等教育出版社，2008 [8]桂定一等編.公差配合與技術測量.北京：機械工業(yè)出版社，2007 [9]趙海恒等編.機械工程專業(yè)英語.成都：西南交通大學出版社，20

42、09 [10]周小玉等編.實用模具技術手冊.北京：機械工業(yè)出版社，2007 [11]林曉新等編.工程制圖. 北京：機械工業(yè)出版社，2007 [12]史鐵梁主編.模具設計指導：機械工業(yè)出版社，2007 [13]史鐵梁主編.模具設計指導：機械工業(yè)出版社，2007 [14] 王芳等編. 冷沖壓模具設計指導[M].北京：機械工業(yè)出版社，1998 [15] 李德群等編.現(xiàn)代模具設計方法[M].北京：機械工業(yè)出版社，2007 致 謝 四年的學習生活轉眼即逝，在外求學經(jīng)歷的坎坷使我慢慢成熟，對在過去的日子里曾給予過我鼓勵、幫助的人們我滿懷感激，時刻沒有忘記。所經(jīng)歷的一切將讓我倍加珍惜未

43、來的生活。 此次畢業(yè)設計的順利完成,我要大力感謝我們的指導老師，他嚴謹細致治學態(tài)度、一絲不茍的工作作風、淵博的學術知識、和藹大度的學者風范一直是我工作、學習中的榜樣；他循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。我們對陳老師耐心細致的講解、給我們提供相關的材料表示大力的感謝。可以說,沒有陳老師這位負責的指導老師,我們的畢業(yè)設計也不可能這樣順利的完成。陳老師不僅從一開始就非常關注我們的設計,而且在他很忙的情況下還幫我們指導,我們對此衷心的感謝!同時還要感謝四年當中對我進行教育的各位老師,沒有他們的培養(yǎng)也不可能有今天的我們順利完成。通過四年課程的認真學習，使我們在此基礎上利用所學東

44、西順利進行并完成了設計。在此，對陳老師以及四年當中對我進行教育的各位老師，表示我最真誠的尊敬和最誠摯的感謝。 在此，再次感謝我們的指導老師——陳力航老師在百忙之中給予我作品的悉心指點與幫助。感謝他為我指點迷律、出謀劃策。同時，也感謝我的同學在這次設計中給予我的幫助！謝謝！ 并向本文所參考的文獻的作者們表示我最真誠的謝意。 向在百忙之中評閱本方案并提出寶貴意見的各位評委老師表示最誠摯的謝意，同時向所有關心、幫助和支持我的老師和同學表示衷心的感謝，祝他們工作順利，萬事如意！ 由于本人的學識水平、時間和精力有限，文中肯定有許多不盡人意和不完善之處，我將在以后的工作、學習中不斷以思考和完善。 最后向四年來教過我、幫助我的所有老師和關心我的同學表示我最真誠的謝意！ 27 28