圓桶件落料拉深復合模的設計與制造

《圓桶件落料拉深復合模的設計與制造》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《圓桶件落料拉深復合模的設計與制造（27頁珍藏版）》請在裝配圖網上搜索。

1、 沖壓模具設計與制造 課程設計說明書 設計題目：圓桶件落料拉深復合模的設計與制造 學 號：24011303 設 計 者：劉倩倩 指導教師：徐善狀 完成時間：2013-7-3 目 錄 一、設計任務 二、零件的工藝性分析 三、制定工藝方案 四、零件工藝計算 1、主要工藝參數的計算 2、落料拉深復合模工藝計算 3、確定排樣圖和裁板方案 4、計算工序沖壓力、壓力中心以及初選壓力機 5、拉深力的計算 6、第二次拉深模工藝計算 5、 沖壓設備的選

2、取 2、 落料拉深模設備的選取 3、 第二次拉深設備的選取 6、 模具零件結構的確定 1、 落料拉深復合模零部件設計 2、其他零件結構尺寸 七、模具零件制造工藝卡 1、圓桶深模拉深凸模的制造 2、拉深模落料凹模的制造 3、拉深模凸凹模的制造 一、設計任務 零件簡圖:如下圖1所示拉深件， 材料：Q235鋼， 厚度：0.8mm， 生產批量：大批量 制件高度：70mm，制件精度IT14級。該制件形狀簡單，尺寸小，屬普通沖壓件。試制定該工件的沖壓工藝規(guī)程、設計其模具、編制模具零件的加工工藝規(guī)程。 圖1 二、沖壓件工藝分析 1、材料：該沖裁件的

3、材料Q235鋼是碳素工具鋼，具有較好的可拉深性能。 2、零件結構：該制件為圓桶形拉深件，結構簡單，底部圓角半徑為R2.5，滿足桶形拉深底部圓角半徑大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的結構工藝性。 3、單邊間隙、拉深凸凹模及拉深高度的確定應符合制件要求。 4、 凹凸模的設計應保證各工序間動作穩(wěn)定。 5、 尺寸精度：零件圖上所有未注公差的尺寸，屬于自由尺寸，可按IT14級確定工件尺寸的公差。 三、工藝方案的確定 1、工藝方案分析 該工件包括落料、拉深兩個基本工序，可有以下四種工藝方案： 方案一：先落料，首次拉深一，再次拉深。采用單工序模生產。 方案二：落料+拉深復合，后拉深

4、二。采用復合模+單工序模生產。 方案三：先落料，后二次復合拉深。采用單工序模+復合模生產。 方案四：落料+拉深+再次拉深。采用復合模生產。 方案一模具結構簡單，但需三道工序三副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產要求。方案二只需二副模具，工件的精度及生產效率都較高，工件精度也能滿足要求，操作方便，成本較低。方案三也只需要二副模具，制造難度大，成本也大。方案四只需一副模具，生產效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求，但模具成本造價高。通過對上述四種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案二為佳。 四、零件工藝計算 1、主要工藝參數的計算 (1)確定修邊余量 該件h=24mm，

5、h/d=24/20=1.17,查表4.3.1 可得切變量Δh=2.5， 則可得拉深高度H H=h+=24+2.5=26.5mm (2)計算毛坯直徑D 由于板厚小于1mm，故可直接用工件圖所示尺寸計算，不必用中線尺寸計算。 D= = ≈50.04mm （3）、零件的相對厚度t/D100=1.5，經查壓邊圈為可用可不用的范圍，為了保證零件質量，減少拉深次數，決定采用壓邊圈。 (4)確定拉深次數 按毛坯相對厚度t/D=0.8/50.04100%≈1.5%查表4.4.4可得n=2，初步確定需要兩次

6、拉成，同時需增加一次整形工序。 由于該工件需要兩次拉深，查表可得，首次拉深系數m和二次拉深系數m: m=0.53 m=0.76 初步計算各次拉深直徑為： d= mD=0.5350.0426.52mm d=md=0.7626.5220.16mm （5）各次拉深工序件尺寸確定 調整后的各次拉深系數為： m=0.54 m=0.77 各次工序直徑為 d= mD=0.5450.0427.02mm d=md=0.7626.5220.08mm (6)選取凸凹模

7、的圓角半徑 考慮到實際采用的拉深系數均接近其極限值,故首次拉深凹模圓角半徑r應取大些,根據查表知計算各次拉深凹模與凸模的圓角半徑，分別為： 凹模： =6 mm =4mm 凸模： =4 mm =2.5 mm (7)計算各次工序件的高度 根據計算式計算各次拉深高度如下： H=1/4(D) =18.9mm 第二次拉深后工件高度應等于零件要求尺寸，即=26.5mm (8)畫出工序件簡圖 工序簡圖如下圖2所示：

8、 圖2 2、落料拉深復合模工藝計算 （1）落料凸、凹刃口尺寸的計算 根據零件形狀特點，刃口尺寸計算采用分開制造法。落料尺寸為φmm， 查得該零件沖裁凸、凹模最小間隙Zmin=0.072mm,Zmax=0.104mm,凹模的制造公差δT=0.03mm,凹模的制造公差δA=0.02mm。將以上各值代入δT+δA≤Zmax-Zmin校核是否成立。經校核，不等式成立，所以可按下式計算工作零件刃口尺寸： 拉深模的單邊間隙為：Z==0.036 mm =

9、 = 式中x為補償刃口磨損量系數。查表可知：x=0.5 取落料的尺寸公差IT14，則公差為=0.1mm （2） 首次拉深凸、凹刃口尺寸的計算 拉深凸模與凹模的單邊間隙可按附表中式 /2=1t /2=（1~1.05）t 計算得=1.76mm， =1.6mm 由于拉深工件的公差可采用IT10級精度，查書附錄得=0.03 ，=0.05按公式可求拉深凸、凹模尺寸及公差如下： 第一次拉深后零件直徑為27.02mm， 第一次拉深凸模：=mm 第一次拉深凹模：=mm 3、確定排樣圖和裁板方案 (1)、制件的毛坯為簡單的圓形件，而且尺寸比較小，考慮到操作方便，宜采用單

10、排。 于t=0.8mm,查附表軋制薄鋼板擬選用規(guī)格為： 0.88501500 的板料。 （2）、排樣設計 圖3 查表確定搭邊值， 兩工件間的橫搭邊a=1.2mm；兩工件間的縱搭邊a=1.0mm； 步距S=d+a=50.04+1=51.04mm； 條料寬度B=（D+2a）=52.44mm 故一個步距內的材料利用率為： =A/BS100 =/BS100 =74 由于直板材料選取0.88501500 故每塊板料可裁剪1629=464個工件 故每塊板料（0.88501500）的利用率

11、為： =nA/LB100 =171(d/2)100 =77 4、計算工序沖壓力、壓力中心以及初選壓力機 （1）、落料力的計算 F=KLtτb 式中L—沖裁輪廓的總長度； t—板料厚度； τb--板料的抗剪強度 K--系數，一般取1.3 查金屬力學性能表可知：=350MPa 。故： F=1.350.040.8350=57193.72N （2）、壓邊力的計算 采用壓邊的目的是為力防止變形區(qū)板料在拉深過程中的起皺，拉深時壓扁力必須適當，壓邊力過大會引起拉伸力的增加，甚至造成制件拉裂，壓邊力過小則會造成制

12、件直壁或凸緣部分起皺，所以是否采用壓邊裝置主要取決于毛坯或拉深系數m和相對厚度t/D100 由于t/D100=0.8/50.04100 =1.5 首次拉深系數=0.54 故表知，兩次拉深均需要采用壓邊裝置。 壓邊力: =π =/4 =2844.84N 5、拉深力的計算 首次拉深時拉深力= 式中：為首次拉深時工件的直徑即=27.02mm； 為材料抗拉強度（MPa）； 為修正系數。 查附表可知：=0.6；=400Mpa 拉深力：= =3.1427.

13、020.84000.6 =16289.82N 因為拉深力與壓邊力的和小于落料力， 即+ =2287.75+16289.82=18577.57﹤F 所以，應按照落料力的大小選用設備。查壓力機表提供的壓力機公稱壓力中可初選取壓力機的型號為：J23-6.3。 6、 第二次拉深模工藝計算 （1） 拉深凸、凹刃口尺寸的計算 第二次拉深后零件直徑為mm計算如下： 第二次拉深凸模：=mm 第二次拉深凹模：=mm 拉深力計算：= =10088.19N 其中：=0.5 6、 沖壓設備的選取 1、 落料拉深模設備的選取 根據

14、以上計算，同時考慮拉深件的高度選取J23-10，主要參數如下： 公稱壓力/KN：100 滑塊行程/mm:45 最大閉合高度/mm：180 滑塊中心線到床身距離/mm：130 工作臺尺寸/mm：240370 工作臺孔尺寸/mm：200170 模柄孔尺寸/mm：φ3055 墊板厚度/mm：35 4、 第二次拉深設備的選取 根據落料力可選取壓力機的型號為：J23-16 公稱壓力：160KN 滑塊行程：55mm 滑塊行程次數：120次/min 最大封閉高度：220mm 封閉高度調節(jié)量：45mm 滑塊中心線到床身距離：160mm 工作臺尺寸：300mm450mm 工作

15、臺尺寸：160mm420mm 模柄孔尺寸：φ4060mm 墊板孔尺寸：40mm 7、 模具零件結構的確定 2、 落料拉深復合模零部件設計 （1） 標準模架的選取 標準模架的選取依據為凹模的外形尺寸，所以應首先計算凹模周界的大小。 1） 凹模厚度的計算 H=kb(/15 mm) 查表得k=0.4 H=0.450.04=20.016mm 取H=30 mm 2） 凹模壁厚的計算 C=（1.5～2）H =（1.5～2）30

16、 =（45~60）mm 綜合考慮取C=50mm 式中b—凹模刃口之間的最大尺寸, mm k—系數,考慮板料厚度的影響 所以落料凹模的輪廓尺寸為: 厚度H=30 mm 直徑為D=180mm 凹模采用螺釘和銷釘直接固定在凹模固定板上，凹模的刃口為直筒式，這種刃口的強度高，修磨后刃口尺寸不變，用于沖裁零件較大的模具，且模具裝有頂出裝置不適于下漏料模具. 3）、螺孔中心到凹模板外緣的尺寸：L=2d，選螺栓為M10的內六角螺栓，L=2X10=20mm，從總體角度出發(fā)，?。篖=30mm， 4）、銷孔中心到凹模板外緣的尺寸，查表2-19（見

17、沖壓工藝與模具設計一書）取L=30mm. 5）、螺孔與凹模型孔及銷孔之間的尺寸：，取20mm。 6）、刃壁高度 垂直于凹模平面的刃壁，其高度h0可以按下列規(guī)則計算[10]： 沖件料厚t≤3 mm，h0=5mm； 沖件料厚t>3 mm，h0=t； 所以，這里取h0=5 mm。 故確定凹模板外形尺寸為：18018030（mm）。凸模板尺寸按配作法計算。 2、其他零件結構尺寸 序號 名稱 長寬厚（mm） 材料 數量 1 卸料版 φ18015 45鋼 1 2 凸凹模固定板 φ18035 45鋼 1 3 壓邊圈 φ18010 45鋼 1

18、 (1)第一次拉深 ①拉深凸模 第一次拉深模,由于其毛坯尺寸與公差沒有必要予以嚴格的限制,這時凸模和凹模尺寸只要取等于毛坯的過渡尺寸即可,以凸模為基準.取公差等級為IT10=0.12mm. d凸=d -0δ凸=mm d凹==mm 拉深凸模采用直通式，也是采用車床加工,與凸模固定板的配合按H7/m6的配合,拉深凸模結構如下圖4所示。 圖4 ②凸凹模 結合工件外形并考慮加工，將凸凹模設計成臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換，采用車床加工，與凸凹模固定板的配合按H7/m6，凸凹模長度L=85mm,具體結構可如下圖5所示。 圖5 ③落料凹模

19、 凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合。凹模的輪廓尺寸應要保證凹模有足夠的強度與剛度，凹模板的厚度還應考慮修磨量，根據沖裁件的厚度和沖裁件的最大外形尺寸在標準中選取凹模板的各尺寸為：φ180mm，因考慮到整套模具的整體布置要求，選其厚度為40mm，結構如下圖6所示。 圖6 (2)第二次拉深模 ①凸模 根據工件外形并考慮加工，將凸模設計成帶肩臺階式圓凸凹模，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與修模，采用車床加工，與凸模固定板的配合按H7/m6。 凸模尺寸 D=mm 凸模長度 L=H

20、1+H2+Y 式中 H1——凸模固定板厚度 H2——壓邊圈高度 Y——附加長度，包括凸模刃口修磨量，凸模進入凹模的深度30mm， 因此凸模長度L=40+30+30=100mm。 ②凹模 凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合。取凹模輪廓尺寸為φ120mm40mm， 凹模尺寸: D=mm 拉深凸模和凹模工作部分的尺寸及其制造公差: 查表得凸凹的制造公差為:δ凸=0.03mm δ凹=0.05mm 當工件要求內形尺寸: 凸模尺寸:=mm 凹模尺寸: =m

21、m ③卸料部件設計 卸料裝置用彈壓卸料板的卸料裝置，如下圖7所示，;料板周界尺寸與凹模周界尺寸一樣，其厚度為10mm。卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為43～48HRC。 圖7 ④壓邊圈設計 1)首次拉深: 為了防止拉深過程中起皺，兩次拉深均需要采用壓邊裝置。壓邊圈采用45鋼制造，熱處理硬度為42～45HRC。其結構如下圖8所示。 圖8 2)二次拉深: 壓邊圈結構與尺寸由標準中選取，壓邊圈圓角半徑rY應比上次拉深凸模的相應圓角半徑大0.5～1mm,以便將工序件套在壓邊圈上.材料采用45鋼，熱處理硬度為調質42-45HRC.

22、⑤落料拉深復合模架與二次拉深模架 采用滑動導向后側導柱式模架的導向方式，帶有導柱的沖裁模適合于精度要求較高，生產批量較大的沖裁件，且導柱模結構比較完善，對后側導柱的導向方式可從左右和前后兩個方向進行送料。故相應選后側導柱模架。因為它的模具較高所以選取比較大一點的模架模 架的結構與尺寸都直接由標準中選取，相關參數如下： 凹模周界L：280 凹模周界B：250 閉合高度(參考)|最?。?80 閉合高度(參考)|最大：320 a上模座 數量1 規(guī)格：28025030 b下模座 數量1

23、規(guī)格：28025040 c導柱 數量1 規(guī)格：32180 d導套 數量1 規(guī)格：3214043 導柱與導套結構由標準中選取，尺寸由模架中參數決定。導柱的長度應保證沖模在最低工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于10-15mm，而下模座底面與導柱底面的距離應為0.5-1mm。導柱與導套之間的配合為H7/h6,導套與上模座之間的配合為H7/r6，導柱與下模座之間的配合為R7/h5。導柱與導套材料采用20鋼，熱處理硬度為（滲碳）56-62HRC。上下模座材料采用45鋼，熱處理硬度為調質28-32HRC。 二次拉深模

24、采用中間導柱模架的導向方式，模架的結構與尺寸都直接由標準中選取，因為它的模具較高所以選取比較大一點的模架相關參數如下： 凹模周界L：200 凹模周界B：160 閉合高度(參考)|最?。?20 a上模座 數量1 規(guī)格：22016040 b下模座 數量1 規(guī)格：22016045 c導柱 數量1 規(guī)格：28190 d導套 數量1 規(guī)格：2812543 導柱與導套結構由

25、標準中選取，尺寸由模架中參數決定。導柱的長度應保證沖模在最低工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于10-15mm，而下模座底面與導柱底面的距離應為0.5-1mm。導柱與導套之間的配合為H7/h6,導套與上模座之間的配合為H7/r6，導柱與下模座之間的配合為R7/h5。導柱與導套材料采用20鋼，熱處理硬度為（滲碳）56-62HRC。上下模座材料采用45鋼，熱處理硬度為調質28-32HRC 導柱與導套結構由標準中選取，尺寸由模架中參數決定。導柱的長度應保證沖模在最低工作位置時，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于10-15mm，而下模座底面與導柱底面的距離應為0.5-1mm。導柱與導套之間

26、的配合為H7/h6,導套與上模座之間的配合為H7/r6，導柱與下模座之間的配合為R7/h5。導柱與導套材料采用20鋼，熱處理硬度為（滲碳）56-62HRC。上下模座材料采用45鋼，熱處理硬度為調質28-32HRC。 七、模具零件制造工藝卡 1、 圓桶深模拉深凸模的制造 拉深凸模的加工工藝過程 材料：Cr12，硬度：58～62HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 毛坯鍛成φ30mm60mm的圓棒料 2 熱處理 退火 3 銑平面 銑上、

27、下平面，保證尺寸51.8mm 4 車削 車外圓,φ30mm外圓柱留磨削余量0.4mm，其余達圖樣尺寸 5 鉗工 倒圓角至要求，去毛刺 6 劃線 劃上端和下端通氣孔線 7 鉆孔 鉆通氣孔 8 檢驗 9 熱處理 淬火，硬度至58～62HRC 10 磨削 磨削各表面達設計要求 11 檢驗 2、 拉深模落料凹模的制造 拉深凹模的加工工藝過程 材料：Cr12，硬度：58～62HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 毛坯鍛成φ200mm45mm的圓棒料 2

28、 熱處理 退火 3 銑平面 銑上、下平面，保證高度尺寸42mm 4 鉆中心孔 鉆中心孔 5 車削 車削外表面并留0.4mm的磨削余量 6 鏜孔 鏜內孔，φ50.04mm的孔留0.4mm的磨削余量 7 鉗工 倒圓角至要求，去毛刺 8 檢驗 9 熱處理 淬火、回火，硬度至58～62HRC 10 磨削 磨削φ50.04mm內表面和φ180mm外表面達設計要求, 11 檢驗 3、 拉深模凸凹模的制造 凸模固定板的加工工藝過程 材料：45鋼，硬度：調質24～28HRC 序號 工序名 工序內容 1 備料 毛坯鍛成φ65mm100mm的平行六面體 2 熱處理 退火 3 車削 車削外圓至φ62.4mm,φ54.3mm,φ52.4mm,留0.4mm磨削余量。 4 劃線 劃孔中心線 5 鏜孔 鏜孔，φ50.4mm留0.4mm的磨削余量 6 鉗工 表面去毛刺 7 檢驗 8 熱處理 調質24～28HRC 9 磨削 磨削50mm內表面達設計要求，磨削外圓達到要求。 10 檢驗