一級建造師機電實務考前老師劃重點 候姥姥 小抄版 共15頁

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1、 1、 廠房（車間、站）基礎施工測量的內容： 1、鋼柱基礎施工測量；2、混凝土杯形基礎施工測量；3、混凝土柱子基礎及柱身、平臺施工測量； 2、 廠房（車間、站）基礎施工測量中重點是鋼柱基礎，鋼柱基礎的特點是基坑較深，而且基礎下面有墊層以及埋設地腳螺栓等。其施工測量方法與步驟如下： 1．進行墊層中線投點和抄平，用正倒鏡法，先將經(jīng)緯儀中心導人中心線內，然后進行投點；采用在固定架外框四角處測出四點標高，以便用來抄平墊層混凝土面； 2．進行固定架中線投點與抄平； 3．地腳螺栓安裝與標高測量； 4．對支立模與澆灌混凝土進行測量。 3、 設備基礎施工測量方法： A、設置大型設備內控制網(wǎng)；

2、B、基礎定位，繪制大型設備中心線測設圖；C、基礎底層放線； D、設備基礎上層放線。 4、 起重機械使用范圍 1．流動式起重機：適用于單件重量大的大、中型設備、構件的吊裝，作業(yè)周期短。 2．塔式起重機：適用在范圍內數(shù)量多，而單件重量較小的構件、設備（設施）的吊裝，作業(yè)周期長。 3．桅桿式起重機：主要適用于某些特重、特高和場地受到特殊限制的吊裝。 5、 起重機選用的基本參數(shù)：載荷、額定起重量、最大幅度、最大起升高度。 1．載荷 (1)動載荷。習慣上這個慣性載荷稱為動載荷。一般取動載系數(shù)K1=1.1。 (2)不均衡載荷。在多分支（多臺起重機、多套滑輪組、多根吊索等）共同抬吊一個重物時

3、，存在工作不同步的因素，各分支不能完全按設定比例承擔載荷。一般取不均衡載荷系數(shù)K2=1.1～1.2。（注意：對于多臺起重機共同抬吊設備，由于存在工作不同步而超載的現(xiàn)象，單純考慮不均衡載荷系數(shù)K2是不夠的，還必須根據(jù)工藝過程進行具體分析，采取相應措施。） (3)計算載荷。在起重工程的設計中，為了計入動載荷、不均衡載荷的影響，常以計算載荷作為吊裝計算和索、吊具設置的依據(jù)。計算載荷的一般公式為： Qj=K1K2Q 式中Qj-計算載荷；Q-設備及索吊具重量的總和。 2．額定起重量：確定回轉半徑和起升高度后，起重機能安全起吊的重量。額定起重量應大于計算載荷。 3．最大幅度：起重機的最大吊裝回

4、轉半徑，即額定起重量條件下的吊裝回轉半徑。 4．最大起升高度：起重機吊臂頂端滑輪的高度： H＞h1+h2+h3+h4 式中H-起重高度(m)； h1-設備高度(m)；h2-索具高度（包括鋼絲繩、平衡梁、卸扣等的綜合高度）(m)；h3-設備吊裝到位后底部高出地腳螺栓的高度(m)；h4-基礎和地腳螺栓高(m)。 6、 流動式起重機的選用必須依照本機說明書規(guī)定的特性曲線表進行，選擇步驟： 1．根據(jù)被吊設備或構件的就位位置、現(xiàn)場具體情況等確定起重機的站車位置（幅度）。 2．根據(jù)被吊設備或構件的就位高度、設備尺寸、吊索高度等和站車位置（幅度），查起重機的特性曲線，確定其臂長。 3．根據(jù)

5、已確定的幅度、臂長，查起重機的特性曲線，確定起重機的承載能力。 4．如起重機承載能力大于被吊裝設備或構件的重量，則選擇合格，否則重選。 7、 流動式起重機的地基處理：吊裝前必須對地基（或基礎）進行試驗和驗收，按規(guī)定進行地基沉降預壓試驗。在復雜地基上吊裝重型設備，應由專業(yè)人員專門進行基礎設計，驗收時同樣要進行沉降預壓試驗。 8、 常用吊裝方法 1．直升飛機吊裝：起重能力達26t，用在其他吊裝機械無法完成的，如山區(qū)、高空等處。 2．纜索起重機吊裝：用在其他吊裝方法不便或不經(jīng)濟的場合，吊重量不大，跨度、高度較大的場合，如橋梁建造、電視塔頂設備吊裝。 3．液壓提升法：目前多采用“鋼絞線懸掛

6、承重、液壓提升千斤頂集群、計算機控制同步”方法，主要有上拔式（或提升）和爬升式（或頂升）兩種方式。 4．利用構筑物吊裝法，即利用建筑結構作吊裝點（必須對建筑結構進行校核，并征得設計同意），通過卷揚機、滑輪組等吊具實現(xiàn)設備的提升或移動。 9、 吊裝方法的選擇原則：安全可靠、經(jīng)濟可行。（注意這里沒有“技術先進”） 10、 吊裝方法基本選擇步驟： (1)技術可行性論證。對多個吊裝方法進行比較，從先進可行、安全可靠、經(jīng)濟適用、因地制宜等方面進行技術可行性論證。 (2)安全性分析。吊裝工作應安全第一，必須結合具體情況，對每一種技術可行的方法從技術上進行安全分析，找出不安全的因素和解決的辦法并分

7、析其可靠性。 (3)進度分析。吊裝工作往往制約著整個工程的進度。所以必須對不同的吊裝方法進行工期分析，所采用的方法不能影響整個工程的進度。 (4)成本分析。對安全和進度均符合要求的方法進行最低成本核算，獲取合理利潤。 (5)根據(jù)具體情況作綜合選擇。 11、 吊裝方案編制的主要依據(jù)： 、有關規(guī)程、規(guī)范；、施工組織總設計；、被吊裝設備（構件）的設計圖紙及有關參數(shù)、技術要求等；、施工現(xiàn)場情況，包括場地、道路、障礙等。 12、 吊裝方案的主要內容： 、工程概況；、編制依據(jù)；、方案選擇；、工藝分析與工藝布置；、吊裝平面布置圖；、施工步驟與工藝崗位分工；、工藝計算（A、包括受力分析與計算；B

8、、機具選擇；C、被吊設備、構件校核等）；、進度計劃；、資源計劃（包括人力、機具、材料等）；、安全技術措施；、風險評估與應急預案等。 13、 《危險性較大的分部分項工程安全管理辦法》規(guī)定，吊裝方案和安全技術措施的編制及審批除按通常的要求進行外，還應執(zhí)行如下規(guī)定： 1．采用非常規(guī)起重設備、方法，且單件起吊重量在lOkN及以上的起重吊裝工程和采用起重機械進行安裝的工程的吊裝方案應由施工企業(yè)技術負責人審批。 2．采用非常規(guī)起重設備、方法，且單件起吊重量在lOOkN及以上的起重吊裝工程；起重量300kN及以上起重設備安裝工程的吊裝方案，施工單位應當組織專家對專項方案進行論證，再經(jīng)施工企業(yè)技術負責人

9、審批。實行總承包管理的項目，由總承包單位組織專家論證會。 14、 起重吊裝作業(yè)失穩(wěn)的原因及預防措施 1．起重機械失穩(wěn)主要原因：超載、支腿不穩(wěn)定、吊臂（或稱扒桿）偏心過大、機械故障等。預防措施為：嚴格機械檢查；嚴禁超載；打好支腿并用道木和鋼板墊實基礎，確保支腿穩(wěn)定。 2．吊裝系統(tǒng)失穩(wěn)的主要原因：多機吊裝不同步，不同起重能力的多機吊裝荷載分配不均，多動作、多崗位指揮協(xié)調失誤，桅桿系統(tǒng)纜風繩、地錨失穩(wěn)。預防措施：盡量采用同機型吊車、同吊裝能力的吊車；集群千斤頂或卷揚機通過計算機控制來實現(xiàn)多吊點同步；通過主、副指揮來實現(xiàn)多機吊裝同步；制定周密指揮和操作程序進行演練達到指揮協(xié)調一致；纜風繩和地錨嚴

10、格按吊裝方案和工藝計算設置，設置完成后進行檢查并做記錄。 3．吊裝設備或構件失穩(wěn)的主要原因：設計與吊裝時受力不一致，設備或構件的剛度偏小。預防措施：對細長、大面積設備或構件采用多吊點吊裝；薄壁設備進行加固加強；對型鋼結構、網(wǎng)架結構的薄弱部位或桿件進行加固或加大截面。 15、 纜風繩拉力的計算及選擇：纜風繩是桅桿式起重機的穩(wěn)定系統(tǒng)，它直接關系到起重機能否安全工作，也影響著桅桿的軸力。纜風繩的拉力分為工作拉力和初拉力。 1．初拉力是指桅桿在沒有工作時纜風繩預先拉緊的力。一般取工作拉力的15%～20%，或按操作慣例取某一數(shù)值，通常為3～5t。 2．工作拉力是指桅桿式起重機在工作時，纜風繩所承

11、擔的載荷。 正確的纜風繩工藝布置：有一根纜風繩處于吊裝垂線和桅桿輔線的垂直平面內，這根纜風繩為“主纜風繩”。根據(jù)力系平衡，計算纜風繩的等效拉力，按比例將等效力分配到各纜風繩上，即得到各纜風繩的工作拉力。分配比例與纜風繩的工藝布置有關，可以查表。纜風繩選擇的基本原則是按纜風繩的計算總拉力T為依據(jù)選取。纜風繩總拉力按下式計算：T=Tg+Tc 式中Tg——纜風繩的工作拉力；Tc——纜風繩的初拉力。 16、 地錨的作用是固定纜風繩，將纜風繩的拉力傳遞到大地。 1．全埋式地錨是將橫梁橫臥在按一定要求挖好的坑底，將鋼絲繩拴接在橫梁上，從坑前端槽中引出，埋好后回填土壤并夯實。全埋式地錨可承受較大的

12、拉力，適合于重型吊裝。 2．活動式地錨是在一鋼質托排上壓放塊狀重物（如鋼錠、條石等）組成，鋼絲繩拴接于托排上。這種地錨承受的力不大，但移動方便，重復利用率高，適合于改、擴建工程。 在實際工程中，還常利用已有建筑物作為地錨，如混凝土基礎、混凝土柱等，但在利用已有建筑物前，必須獲得建筑物設計單位的書面認可。 17、 電弧焊:以電極與工件之間燃燒的電弧作為熱源，是目前應用最廣泛的焊接方法。 18、 焊接工藝評定：是在產(chǎn)品正式焊接以前，對初步擬定的焊接工藝細則卡或其他規(guī)程中的焊接工藝進行的驗證性試驗。即按準備采用的焊接工藝，在接近實際生產(chǎn)條件下，制成材料、工藝參數(shù)等均與產(chǎn)品相同的模擬焊接試板，

13、并按產(chǎn)品的技術條件對試板進行檢驗。 (2)若全部有關指標符合技術要求．則證明初步擬定的焊接工藝是可行的，此時即可根據(jù)焊接工藝評定報告編制正式的焊接工藝細則（卡），用以指導實際產(chǎn)品的焊接。 (3)若檢驗項目指標中有一項不合格，則表明該焊接工藝不能用于生產(chǎn)，需作相應修改或重新擬定后，再做焊接工藝評定試驗。 (4)焊接工藝評定作用：用于驗證和評定焊接工藝方案的正確性，其評定報告不直接指導生產(chǎn)，是焊接工藝細則（卡）的支持文件，同一焊接工藝評定報告可作為幾份焊接工藝卡的依據(jù)。 19、 焊接工藝評定依據(jù)：根據(jù)不同產(chǎn)品和焊接工藝評定的具體要求，按相應的工藝評定標準的規(guī)定進行評定。 20、 焊接工藝

14、評定的步驟： (1)編制焊接工藝評定委托書。 (2)按焊接工藝評定標準或設計文件規(guī)定，擬定焊接工藝指導書或評定方案、初步工藝。 (3)按照擬定的焊接工藝指導書（或初步工藝）進行試件制備、焊接、焊縫檢驗（熱處理）、取樣加工、檢驗試樣。 (4)根據(jù)所要求的使用性能進行評定；若評定不合格，應重新修改擬定的焊接工藝指導書或初步工藝，重新評定。 (5)整理焊接記錄、試驗報告，編制焊接工藝評定報告；評定報告中應詳細記錄工藝程序、焊接參數(shù)、檢驗結果、試驗數(shù)據(jù)和評定結論，經(jīng)焊接責任工程師審核，單位技術負責人批準，存人技術檔案。 (6)以焊接工藝評定報告為依據(jù)，結合焊接施工經(jīng)驗和實際焊接條件，編制焊

15、接工藝規(guī)程或焊工作業(yè)指導書、工藝卡，焊工應嚴格按照焊接作業(yè)指導書或工藝卡的規(guī)定進行焊接。 21、 焊條的選用原則．(1)按焊接材料的力學性能和化學成分選用。(2)按焊接的使用性能和工作條件選用。(3)按焊件的結構特點和受力狀態(tài)。 22、 焊前檢驗 1．焊接結構設計及施焊技術文件的檢查，焊件結構是否設計合理、便于施焊、易保證焊接質量，工藝要求是否表達齊全；新材料、新方法、新工藝是否均進行焊接工藝評定試驗。 2．對工件裝配質量檢查，包括對裝配質量是否符合圖樣要求，坡口表面是否清潔、裝夾具及點固焊是否合理，裝配間隙和錯邊是否符合要求，是否考慮焊接收縮量。 3．焊接環(huán)境的檢查，包括是否考慮焊

16、接環(huán)境中的風、雨、雪襲擊和采取防護措施。焊接環(huán)境溫度低于規(guī)范允許值時，與所焊材質、焊件厚度及預熱措施是否相適應。 23、 焊接中檢驗： 1．焊接中是否執(zhí)行了焊接工藝要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接規(guī)范（電流、電壓、線能量）、焊接順序、焊接變形及溫度控制。 2．焊接層間是否存在裂紋、氣孔、夾渣等表面缺陷。 24、 焊后檢驗（外觀檢驗） (1)利用低倍放大鏡或肉眼觀察焊縫表面是否有咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等表面缺陷。(2)用焊接檢驗尺測量焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯邊等。 (3)用樣板和量具測量焊件收縮變形、彎曲變形、波浪變形、角變形等。 25、 焊后檢查（致密性試驗） (1)液體盛裝

17、試漏：用不承壓設備直接盛裝液體，檢驗其焊縫致密性。 (2)氣密性試驗：壓縮空氣通入容器或管道內，焊縫外部涂肥皂水檢查滲漏。 (3)氨氣試驗：焊縫一側通入氨氣，另一側貼上酚酞-酒精溶液試紙，檢查滲漏。 (4)煤油試漏：焊縫一側涂刷白堊粉水，另一側浸煤油，白堊上留下油漬即有滲漏。(5)氦氣試驗：對致密性要求嚴格的焊縫，用氨氣檢漏儀來測定。 26、 焊后檢查（強度試驗） (1)常用水進行容器的液壓強度試驗，也稱水壓試驗。耐壓試驗壓力一般為設計壓力的1.25倍。對不銹鋼進行水壓試驗時，要控制水的氯離子含量不超過25ppm。 (2)用氣體為介質進行氣壓強度試驗，試驗壓力一般為設計壓力的1.1

18、5倍。氣壓試驗危險性很大，應采取措施確保安全。 27、 常用的焊縫無損檢測方法：射線探傷和超聲探傷適合于焊縫內部缺陷的檢測，磁粉，滲透和渦流適用于焊縫表面質量的檢驗，無損檢測方法應根據(jù)焊縫材質與結構特性來選擇。 (1)射線探傷(X、γ)方法(RT)：是目前應用較廣泛的無損檢驗方法，能發(fā)現(xiàn)焊縫內部氣孔、夾渣、裂紋及未焊透等缺陷，射線探傷基本不受焊縫厚度限制。但無法測量缺陷深度，檢驗成本較高，時間長，射線對探傷操作人員有損傷。 (2)超聲波探傷(UT)：超聲波比射線探傷靈敏度高、靈活方便、周期短、成本低、效率高、對人體無害，但顯示缺陷不直觀，對缺陷判斷不精確，靠探傷人員經(jīng)驗和技術熟練程度影響

19、較大。 (3)磁性探傷(MT)：是利用鐵磁性材料表面與近表面缺陷引起磁率發(fā)生變化，磁化時在表面上產(chǎn)生漏磁場，再采用磁粉、磁帶或其他磁場測量方法記錄與顯示缺陷。主要用于檢測焊縫表面或近表面缺陷。 (4)滲透探傷(PT)：采用含有顏料或熒光粉劑的滲透液噴灑或涂敷在被檢焊縫表面上，利用液體的毛細作用，使其滲入表面開口的缺陷中，然后清洗去除表面上多余的滲透液，干燥后施加顯像劑，將缺陷中的滲透液吸附到焊縫表面上，觀察缺陷的顯示痕跡。此法主要用于焊縫表面檢測或氣刨清根后的根部缺陷檢測。 (5)渦流探傷(ET)：是利用探頭線圈內流動的高頻電流可在焊縫表面感應出渦流的效應，有缺陷會改變渦流磁場，引起線圈

20、輸出（如電壓或相位）變化來反映缺陷。其檢驗參數(shù)控制相對困難，可檢驗導電材料表面或焊縫與堆焊層表面或近表面缺陷。 28、 降低焊接應力的措施（設計措施） (1)盡量減少焊縫的數(shù)量和尺寸，在減小變形量的同時降低焊接應力。 (2)防止焊縫過于集中，從而避免焊接應力峰值疊加。 (3)要求較高的容器接管口，宜將插入式改為翻邊式。 29、 降低焊接應力的措施（工藝措施） (1)采用較小的焊接線能量，減小焊縫熱塑變的范圍，從而降低焊接應力。 (2)合理安排裝配焊接順序，使焊縫有自由收縮的余地，降低焊接中的殘余應力。 (3)層間進行錘擊，使焊縫得到延展，從而降低焊接應力。 (4)預熱拉伸補償

21、焊縫收縮（機械拉伸或加熱拉伸） (5)焊接高強鋼時，選用塑性較好的焊條。 (6)采用整體預熱。 (7)降低焊縫中的含氫量及焊后進行消氫處理，減小氫致集中應力。 (8)采用熱處理的方法：整體高溫回火、局部高溫回火或溫差拉伸法（低溫消除應力法，伴隨焊縫兩側的加熱同時加水冷）。 30、 預防焊接變形的措施（進行合理的焊接結構設計） (1)合理安排焊縫位置。焊縫盡量以構件截面的中性軸對稱；焊縫不宜過于集中。 (2)合理選擇焊縫尺寸和形狀。在保證結構有足夠承載力的前提下，應盡量選擇較小的焊縫尺寸，同時選用對稱的坡口。 (3)近可能減少焊縫數(shù)量，減小焊縫長度。 31、 采取合理的裝配工藝措

22、施：(1)預留收縮余量法；(2)反變形法；(3)剛性固定法；(4)合理選擇裝配程序； 32、 采取合理的焊接工藝措施 (1)合理的焊接方法。盡量用氣體保護焊等熱源集中的焊接方法。不宜用焊條電弧焊，特別不宜選用氣焊。 (2)合理的焊接規(guī)范。盡量采用小規(guī)范，減小焊接線能量。 (3)合理的焊接順序和方向。 (4)進行層間錘擊（打底層不適于錘擊）。 33、 設備基礎常見質量通?。? 1．設備基礎上平面標高超差。標高高于施工圖的要求致使設備二次灌漿層高度不夠，或標高低于施工圖的要求使設備二次灌漿層高度過高，影響二次灌漿層的強度和質量。 2．預埋地腳螺栓的位置、標高及露出基礎的長度超差。地腳

23、螺栓中心線位置偏差過大，使設備無法正確安裝；標高及露出基礎的長度超差會使地腳螺栓長度或螺紋長度偏差過大，無法固定設備。 3．預留地腳螺栓孔深度超差（過淺），致使地腳螺栓無法正確埋設。 34、 機械設備安裝的一般施工程序：設備開箱檢查→基礎放線（埋設中心標板與基準點）→設備基礎檢查驗收→墊鐵設置→設備吊裝就位→安裝精度調整與檢測→設備固定與灌漿→零部件裝配→潤滑與設備加油→設備試運轉→工程驗收。 35、 零部件裝配:對于解體機械設備和超過防銹保存期的整體機械設備，應進行拆卸、清洗與裝配。設備裝配的一般步驟如下： (1)熟悉設備裝配圖、技術說明和設備結構，清掃好裝配用的場地，了解設備的結構

24、、配合精度，確定裝配方法，準備好工器具和材料。 (2)檢查裝配零部件的外觀和配合精度，并作好記錄。如齒輪嚙合、滑動軸承的側間隙、頂間隙等。 (3)清洗零部件并涂潤滑油（脂）。設備裝配配合表面必須潔凈并涂潤滑油（脂）（有特殊要求的除外），這是保證配合表面不易生銹、便于拆卸的必要措施。 (4)組合件的裝配。裝配先從組合件開始，從小到大，從簡單到復雜。 (5)部件的裝配。由組合件裝配成部件。 (6)總裝配。由部件進行總裝配，先主機后輔機。 36、 典型零部件的安裝包括：齒輪系統(tǒng)的裝配及變速器的安裝；滑動軸承和滾動軸承的安裝；聯(lián)軸節(jié)的安裝；螺紋連接件的熱裝配；液壓元件的安裝；氣壓元件的安裝

25、；設備管路的安裝。 37、 灌漿方法分為一次灌漿和二次灌漿。一次灌漿是在設備粗找正后，對地腳螺栓孔進行的灌漿；二次灌漿是在設備精找正后，對設備底座和基礎間進行的灌漿。 38、 隨著科技進步，機械設備安裝出現(xiàn)了許多安裝新技術: l.激光對中技術和激光檢測技術(電站工程)； 2.大型設備吊裝采用計算機控制的液壓同步提升技術和無線遙控液壓同步技術（電視塔鋼天線、超大型龍門吊整體提升、石化廠火炬安裝）； 3.早強、高強二次灌漿技術（24小時，50Mpa，一天后就可緊固螺栓）； 4.設各模塊化集成技術； 5．機械、電控，液壓、計算機一體化測控技術 6.管路管線綜合布置技術 39、 提高

26、安裝精度的方法應從人、機、料、法、環(huán)等方面著手。尤其要強調人的作用，應選派具有相應技術水平和責任心的人員去從事相應的安裝工作，再加上有適當、先進的施工工藝，配備完好適當?shù)氖┕C械和安裝精度要求相適應的測量器具，在適宜的環(huán)境下操作，才能提高安裝質量，保證安裝精度。 1．盡量排除和避免影響安裝精度的諸因素。 2．根據(jù)設備的設計精度、結構特點，選擇適當、合理的裝配和調整方法。采用可補償件的位置或選擇裝入一個或一組合適的固定補償件的辦法調整，抵消過大的安裝累計誤差。 3．選擇合理的檢測方法，包括測量器具和測量方法，其精度等級應與被檢測設備的精度要求相適應。 4．必要時選用修配法，對補償件進行補

27、充加工，抵消過大的安裝累計誤差。這種方法是在調整法解決不了時才使用。 5．設備安裝允許有一定的偏差，需合理確定偏差及其方向。有些偏差有方向性，在設備技術文件中一般會有規(guī)定；當設備技術文件中無規(guī)定時，可按下列原則進行：（重力抹油） (1)有利于抵消設備附屬件安裝后重量的影響； (2)有利于抵消設備運轉時產(chǎn)生的作用力的影響； (3)有利于抵消零部件磨損的影響； (4)有利于抵消摩擦面間油膜的影響。 40、 成套配電裝置安裝前建筑工程應具備的條件： 1．屋頂、樓板施工完畢，不得滲漏。 2．預埋件和預留孔符合設計要求，預埋件牢固。 3．進行裝飾時有可能損壞已安裝的設備或安裝后不能再進

28、行裝飾的工作應全部結束。 4．混凝土基礎及構支架達到允許安裝的強度和剛度，設備支架焊接質量符合要求。 5．基坑已回填夯實。 41、 輸配電線路施工程序：勘測定位→基礎施工→桿塔組立→放線施工→導線連接→竣工驗收檢查。工程驗收合格后，應進行線路絕緣測定；沖擊合閘3次，無問題后才能投入運行。 42、 各種電壓等級輸電線路，采用下列防雷方式： 1.500kV及以上送電線路，應全線裝設雙避雷線，且輸電線路愈高，保護角愈?。ㄓ袝r小于20）。在山區(qū)高雷區(qū)，甚至可以采用負保護角。 2.220～330kV線路，同樣應全線裝設雙避雷線，一般桿塔上避雷線對導線的保護角為20～30。 3.ll0kV線

29、路，一般沿全線裝設避雷線，在雷電特別強烈地區(qū)采用雙避雷線。在少雷區(qū)或運行經(jīng)驗證明雷電活動輕微的地區(qū)，可不沿線架設避雷線，但應裝設自動重合閘。 4.35kV及以下線路，一般不沿線架設避雷線，但桿塔仍應逐基接地。 43、 管道組成件及管道支承件的檢驗： (1)管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 (2)管道組成件及管道支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢查，不合格者不得使用。 (3)合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并作好標記。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批（同制造廠、

30、同規(guī)格、同型號、同時到貨）抽查數(shù)量不得少于1個。 (4)設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料和晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應提供低溫沖擊韌性、晶間腐蝕性試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。 (5)管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆和損壞，其色標或標記應明顯、清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。暫時不能安裝的管子，應封閉管口。 44、 閥門檢驗： (1)輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門，輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度低于-29℃或高于186℃非可燃流體、無毒流體

31、管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。 (2)輸送設計壓力小于等于lMPa且設計溫度為-29～186℃的非可燃流體、無毒流體、管道的閥門，應從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查；仍不合格時，該批閥門不得使用。 (3)閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。 (4)試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，作出明顯的標記，并按規(guī)定的格式填寫“閥門試驗

32、記錄”。 (5)公稱壓力小于lMPa．并且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時接管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續(xù)。 (6)帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。 (7)安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行調試。調壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次，調試后應按規(guī)定填寫“安全閥最初調試記錄”。 45、 管道安裝前的現(xiàn)場條件： 1.設計圖及其他技術文件完整齊全，施工圖已會審，施工組織設計編制完畢并已批準。 2．與管道有關的土建工

33、程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求并辦理了交接手續(xù)。臨時供水、供電，供氣等設施已滿足安裝施工要求。 3．技術交底和必要的技術培訓工作已經(jīng)完成，并填寫了施工交底記錄。 4．與管道連接的設備安裝就位固定完畢，標高、中心線、管口方位符合設計要求。 5．必須在管道安裝前完成的有關工序，如清洗、脫脂、內部防腐與襯里等已進行完畢，并驗收合格，具備有關的技術證件。 6．管子、管件、儀表及閥門等已經(jīng)校驗合格、內部清理干凈，并具備有關的技術文件，且確認符合設計要求。管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。 7．管道安裝單位應當取得特種設備安裝許可。管道施工前，安裝單位應當向管道安裝工程所在地負責管道使用登記的質量

34、技術監(jiān)督部門書面告知。 46、 工業(yè)管道安裝的施工程序： 47、 熱力管道安裝要求： 1.熱力管道通常采用架空敷設或地溝敷設。為了便于排水和放氣，管道安裝時均應設置坡度，室內管道的坡度為0.002，室外管道的坡度為0.003，蒸汽管道的坡度應與介質流向相同，以避免噪聲。每段管道最低點要設排水裝置，最高點應設放氣裝置。與其他管道共架敷設的熱力管道，如果常年或季節(jié)性連續(xù)供氣的可不設坡度，但應加強疏水裝置。疏水器應安裝在以下位置：管道的最低點可能集結冷凝水的地方，流量孔板的前側及其他容易積水處。 2．補償器豎直安裝時，如管道輸送的介質是熱水．應在補償器的最高點安裝放氣閥，在最低點安裝放水閥。

35、如果輸送的介質是蒸汽，應在補償器的最低點安裝疏水器或放水閥。 3．兩個補償器之間(一般為20～40m)似及每一個補償器兩側（指遠的一端）應設置固定支架。固定支架受力很大，安裝時必須牢固。兩個固定支架的中間應設導向支架，導向支架應保證使管子沿著規(guī)定的方向作自由伸縮。補償器兩側的第一個支架應為活動支架，設置在距補償器彎頭彎曲起點0.5～1m處，不得設置導向支架或固定支架。 4．管道的底部應用點焊的形式裝上高滑動托架，托架高度稍大于保溫層的厚度。安裝托架兩側的導向支架時，要使滑槽與托架之間有3～5mm的間隙。 5．安裝導向支架和活動支架的托架時，應考慮支架中心與托架中心一致，不能使活動支架熱脹

36、后偏移，靠近補償器兩側的幾個支架安裝時應裝偏心，其偏心的長度應是該點距固定點的管道熱伸量的一半。偏心的方向都應以補償器的中心為基準。 6．彈簧支架一般裝在有垂直膨脹伸縮而無橫向膨脹伸縮之處，安裝時必須保證彈簧能自由伸縮。彈簧吊架一般安裝在垂直膨脹的橫向、縱向均有伸縮處。吊架安裝時，應偏向膨脹方向相反的一邊。 48、 高壓管道要有足夠的機械強度、耐高溫性能和良好的耐腐蝕性能，同時又要求有高度的嚴密性，防止管道泄漏: 1．所有的管子、管件、閥門及緊固件等，必須附有材料證明、焊接登記表、焊接試樣試驗結果、焊縫透視結果、配件合格證及其他驗收合格證等證明文件。 2．管道支架應按設計圖紙制作與安裝

37、。管道安裝時應使用正式管架固定，不宜使用臨時支撐或鐵絲綁扎。與管架接觸的管子及其附件，應按設計規(guī)定或工作溫度的要求，安置木墊、軟金屬墊或橡膠石棉墊等，并預先在該處支架上涂漆防腐。管線穿過墻壁、樓板或屋面時，應按設計要求在建筑物上留孔和安裝套管、支架等。 3．管道安裝前先找正，固定設備、閥門等。同徑、同壓的管段、管件在安裝前要求進行水壓強度試驗時，可以連通試壓；預裝成整體吊裝的組合件可以單獨試壓。經(jīng)水壓試驗后的管段必須進行清洗和吹洗。 4．高壓管道的安裝應盡量減少和避免固定焊口，特別是在豎直管道上，一般不應布置固定焊口。 5．焊接連接的直管段長度不得小于5OOmm；每5m長的管段只允許有一

38、個焊接口，焊口距離彎制高壓彎頭起彎點的長度應不小于管外徑的2倍，且不小于200mm。管子、管件焊接時，應包裹螺紋部分，防止損壞螺紋面。 6．安裝管道時，不得用強拉，強推、強扭或修改密封墊厚度等方法來補償安裝誤差。管線安裝如有間斷，應及時封閉管口。管線上儀表取源部位的零部件應和管道同時安裝。 49、 吹洗方法應根據(jù)管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。吹洗介質的選用方法： 1.公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理； 2.公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗； 3．公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃； 4．蒸汽管道應以蒸汽吹掃；

39、 5．非熱力管道不得用蒸汽吹掃。 50、 管道吹洗的一般規(guī)定 1．管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。 2.吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。 3.管道吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉悶頭及閥座加保護套等保護措施。 4．吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。 5．清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其

40、他作業(yè)。 6．吹掃時應設置禁區(qū)。蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。 7．管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規(guī)范規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。 51、 管道的耐壓試驗應在熱處理、無損檢驗合格后進行，耐壓試驗一般采用液壓試驗或氣壓試驗，不能進行液壓試驗的，經(jīng)過設計單位同意可采用氣壓試驗或液壓-氣壓試驗代替，脆性材料嚴禁使用氣壓試驗。 （一）液壓試驗 1．液壓試驗一般使用潔凈水作為試驗介質，當對奧氏體不銹鋼管道或者連有奧氏體不銹鋼管道或者設備的管道進行液壓試驗時，水中氯離子含量不得超過0.005%；如果水對管道或者工藝有不良影

41、響，可以使用其他合適的無毒液體。當采用可燃液體介質進行試驗時，其閃點不得低于50℃。 2．試驗時，應測量試驗溫度，試驗時液體溫度不得低于5℃，并且高于相應金屬材料的轉變溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。 3．鋼制管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，且管道試驗壓力等于或小于設備試驗壓力時，應接管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。 4．試驗緩慢升壓，待達到試

42、驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin，再將試驗壓力降至設計壓力，保持30min，以壓力不降、無滲漏為合格。 5．試驗時必須排凈管道內的氣體，試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時不得帶壓處理，試驗結束排液時需要防止形成負壓。 （二）氣壓試驗:根據(jù)管道輸送的介質，選用空氣或惰性氣體作介質進行壓力試驗稱為氣壓試驗。試驗選用的氣體為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。氣壓試驗應遵守下列規(guī)定： 1．承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。 2．試驗時，裝有超壓泄放裝置，其設定壓力不得高于1.1倍試驗壓力或者試驗壓力加0.345MPa（取其較低值）。 3．嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度

43、。 4．試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。 5．試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓lOmin，再將壓力降至設計壓力進行檢查，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。 52、 工業(yè)管道試壓前的要求 1．管道試壓前，應全面檢查、核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質量，必須符合設計要求及有關技術規(guī)范的規(guī)定。檢查管道零件是否齊全，螺栓等緊固件是否已經(jīng)緊固，焊縫質量，支架安裝情況等。對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于lOMPa的

44、管道，在壓力試驗前，資料已經(jīng)建設單位復查，如：管道組成件質量證明書；管道組成件的檢驗或試驗記錄；管子加工記錄；焊接檢驗及熱處理記錄；設計修改及材料代用文件。 2．試壓前，待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離，待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。盲板處應有標記，并作記錄，以便試壓后拆除；系統(tǒng)內的閥門應開啟；系統(tǒng)的最高點位置應設置放氣閥，最低點應設置排液閥。 3．管道在試壓前，試驗范圍內的管道安裝工程和焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱，管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。埋地敷設的管道，試壓前不得埋土，以便試壓時進行檢查；水壓試驗前應檢查管道支架的情況，若管架設計

45、按空管計算管架強度及跨距時，則應增加臨時支柱，避免管道和支架因受額外荷重而變形損壞。 4．試驗時應安裝不少于兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，并應具有鉛封。壓力表的滿刻度應為被測最大壓力值的1.5～2倍，壓力表的精度等級不應低于1.5級，它們應直立安裝在便于觀測的位置。位差較大的系統(tǒng)，壓力表的位置應考慮試壓介質的影響。 5．進行液壓試驗時，若氣溫低于5℃，則應采取防凍措施；否則，應改用氣壓試驗。液壓試驗合格后，應將系統(tǒng)內的液體排盡。 6．管道應根據(jù)操作壓力分系統(tǒng)進行試壓，通向大氣的無壓管道，如放空管、排液管等，可不進行試壓。 7．管道壓力試驗前試壓方案已經(jīng)過批準并已進行了技術交底。試驗檢查合格后

46、，應填寫“管道試壓記錄”，作為交工文件。 53、 長輸管道施工程序:線路交樁→測量放線→作業(yè)帶清理施工通道修筑→管道運輸→布管→清理管口→組裝焊接→焊接質量檢查與返修→補口檢漏補傷→管溝開挖→吊管下溝→管溝回填→三樁埋設→陰極保護→通球試壓測徑→管線吹掃、干燥→連頭（碰死口）→地貌恢復→水工保護→竣工驗收。 54、 整體到貨塔器的一般安裝程序:塔器現(xiàn)場檢查驗收、擺放按在吊裝要求位置→吊耳制作安裝，設置吊裝機具→基礎驗收、設置墊鐵→整體吊裝、找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。 55、 分段到貨塔器的現(xiàn)場組對安裝程序: 1．臥裝組焊程序：在現(xiàn)場搭設道木垛或設置滾輪架（托輥）等組裝胎具

47、→各段塔器組對焊接（可按上段殼體→中段殼體→下段殼體→底段殼體含裙座的順序）成整體塔器→對現(xiàn)場施焊的環(huán)焊縫進行無損檢測。塔器組焊完成后與整體到貨塔器的相同程序安裝就位。 2．在基礎由下至上逐段組對安裝程序：基礎驗收、設置墊鐵→塔器的最下段（帶裙座段）吊裝就位、找正→吊裝第二段（由下至上排序）、找正→組焊段間環(huán)焊縫、無損檢測→逐段吊裝直至吊裝最上段（帶頂封頭段）、找正→組焊段間環(huán)焊縫、無損檢測→整體找正、緊固地腳螺栓、墊鐵點固及二次灌漿。 現(xiàn)場施焊的環(huán)焊縫的無損檢測也可在塔器各段全部組焊完畢后進行。 56、 分片到貨塔器的現(xiàn)場組焊程序: 1．殼體組焊一般程序：在鋼平臺上組焊上、下封頭→筒

48、節(jié)組焊→簡節(jié)和封頭組焊→筒節(jié)之間組焊→裙座與下封頭組焊→分段殼體組焊→在分段殼體內劃出基準圓，進行內固定件劃線、開孔組焊接管→組焊內固定件及外加固圈→殼體組焊。 2．殼體組裝方法：可根據(jù)現(xiàn)場情況，采用臥裝法和立裝法施工。立裝法可分為分段組裝后整體安裝（吊裝）和利用基礎由下至上逐段組裝。與分段到貨塔器組對安裝方式相似。 3．立裝法施工分段的原則：有利于現(xiàn)場施工作業(yè)，盡量減少高處作業(yè)；符合現(xiàn)場吊裝能力；接口宜設在同一材質、同一厚度的直筒段，并避開接管。 57、 產(chǎn)品焊接試板的制作要求 1．試板的原材料必須合格，且應與容器用材具有相同鋼號、相同規(guī)格和相同熱處理狀態(tài)。試板應設置在筒節(jié)縱向焊縫的

49、延長部位，與筒節(jié)同時施焊。 2．試板應由施焊容器的焊工，采用施焊容器時相同條件與相同焊接工藝焊接。有熱處理要求的容器，試板應隨容器一起進行熱處理。 3．試板的識別標記，包括：工作令號或容器編號；材料鋼號；焊工鋼印號。 4．試板尺寸：應滿足試驗所需的試樣類別和數(shù)量的截取要求。對接接頭試板尺寸：長度應大于等于300mm，寬度應大于等于250mm。 5．試板的焊接接頭經(jīng)外觀檢查合格后應100%射線檢測合格。 58、 產(chǎn)品焊接試板的合格指標 1．試板的拉伸試驗合格指標；試樣抗拉強度大于等于以下規(guī)定之一：產(chǎn)品圖樣的規(guī)定值；鋼材標準抗拉強度下限值；對不同強度等級的鋼材組成的焊接接頭，則為兩種鋼

50、材標準抗拉強度下限值中的較小者。 2．試板的彎曲試驗，其受拉面上沿任何方向不得有單條長度大于3mm的裂紋或缺陷。 3．試板的常溫沖擊試驗按圖樣或有關技術文件規(guī)定。 59、 容器壓力試驗（水壓試驗） (1)介質要求：采用潔凈淡水，奧氏體不銹鋼制容器用水作介質時，水質的氯離子含量不超過25mg/L。 (2)合格標準：無滲漏；無可見的變形；試驗過程中無異常的響聲。對抗拉強度下限值ρb大于540MPa的材料的容器，經(jīng)表面無損檢測抽查未發(fā)現(xiàn)裂紋。 容器壓力試驗（氣壓試驗） (1)條件：不能向容器內充灌水（液體）或不允許殘留試驗液體等特殊條件下，可進行氣壓試驗。但應有安全措施，經(jīng)試驗單位技術

51、總負責人批準，安全部門現(xiàn)場監(jiān)督。 (2)介質要求：干燥潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體，脫脂容器氣壓試驗時，須采用不含油氣體。 (3)合格標準：無漏氣；無可見的變形， 60、 容器的氣密性試驗 1．試驗條件：經(jīng)液壓試驗合格后方可進行。作氣壓試驗的塔器在氣壓試驗檢查合格后，若設計圖樣無規(guī)定可免做氣密性試驗。試驗介質要求同氣壓試驗。 2．合格標準：不滲不漏。 61、 重新試驗的要求：壓力試驗過程中，如發(fā)現(xiàn)缺陷（如泄漏等），應停止試驗并卸壓，經(jīng)修補處理后再按規(guī)定重新試驗。氣密性試驗過程中如有泄漏，修補后重新進行液壓試驗和氣密性試驗。 62、 金屬儲罐安裝方法： 1．正裝法：罐壁板自下而

52、上依次組裝焊接，最后組焊完成頂層壁板、抗風圈及頂端包邊角鋼等。較適用于大型浮頂罐。架設正裝法、水浮正裝法。 2．倒裝法：在罐底板鋪設焊接后，先組裝焊接頂層壁板及包邊角鋼、組裝焊接罐頂。然后自上而下依次組裝焊接每層壁板，直至底層壁板。邊柱倒裝法（液壓頂升倒裝、電動（或手拉）倒鏈提升倒裝）。氣吹倒裝法。 63、 金屬儲罐罐底的焊接順序與控制焊接變形的工藝措施 (1)焊接順序：中幅板焊縫→罐底邊緣板對接焊縫靠邊緣的300mm部位→罐底與罐壁板連接的角焊縫（在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊）→邊緣板剩余對接焊縫→邊緣板與中幅板之間的收縮縫。 (2)控制焊接變形的主要工藝措施（手工焊接）：中幅板采用搭

53、接接頭時，先焊短焊縫，后焊長焊縫，初層焊道應采用分段退焊或跳焊法；弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布、對稱施焊的方法；罐底邊緣板與中幅板之間的收縮縫，第一層焊接，采用分段退焊法或跳焊法；罐底與罐壁連接的角焊縫，由數(shù)對焊工對稱均勻分布，從罐內、外沿同一方向進行分段焊接。初層焊道采用分段退焊或跳焊法。 64、 金屬儲罐罐壁焊接 (1)罐壁焊接順序：先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。 (2)手工焊接罐壁環(huán)縫的工藝要求：焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。 65、 充水試驗的相關規(guī)定： (1)充水試驗前，所有附件及其他與罐體焊接的構件全

54、部完工并檢驗合格。 (2)一般情況，充水試驗采用潔凈淡水。對于不銹鋼罐，試驗用水中氯離子含量不得超過25mg/L。試驗水溫均不低于5℃。 (3)充水試驗中應進行基礎沉降觀測。在罐壁下部圓周每隔lOm左右，設一個觀測點，點數(shù)宜為4的倍數(shù)，且不得少于4點。 (4)充水和放水過程中，應打開透光孔，且不得使基礎浸水。 66、 球形罐組裝的組裝：常用方法為環(huán)帶法和分片法。環(huán)帶法僅可用于公稱容積不大于lOOOm3的球形罐。球形罐組裝時，可采用工卡具調整球殼板組對間隙和錯邊量，不得進行強力組裝。 67、 分片法組焊工藝流程及要求：支柱和赤道板組對→赤道帶板組裝→中心柱安裝→下溫帶板組裝→上溫帶板組

55、裝→中心柱拆除→下極板組裝→上極板組裝→內外腳手架搭設→調整及組裝質量總體檢查→點固焊→赤道帶縱縫焊接→上溫帶縱縫焊接→下溫帶縱縫焊接→上極帶縱縫焊接→下極帶縱縫焊接→上溫帶與赤道帶環(huán)縫焊接→赤道帶與下溫帶環(huán)縫焊接→上極帶與上溫帶環(huán)縫焊接→下溫帶與下極帶環(huán)縫焊接→焊后總體檢查。 68、 環(huán)帶法組焊工藝流程：平臺上組裝赤道帶→赤道帶縱縫焊接→平臺上組裝上、下溫帶→上、下溫帶縱縫焊接→平臺上組裝焊接上、下極板→上、下極板與上、下溫帶組焊→下溫常（包括極板）吊到基礎中心→安裝支柱→安裝赤道帶→下溫帶與赤道帶安裝→上溫帶與赤道帶安裝→內外腳手架搭設→整體檢查→赤道帶與上、下溫帶環(huán)縫焊接及支柱與赤道帶

56、焊接→焊后總體檢查。 69、 發(fā)電機設備的安裝程序是：定子就位→定子及轉子水壓試驗→發(fā)電機穿轉子→氫冷器安裝→端蓋、軸承、密封瓦調整安裝→勵磁機安裝→對輪復找中心并連接→整體氣密性試驗等。 70、 1．發(fā)電機定子的卸車要求：300MW型發(fā)電機定子重約180～210t，一般由平板車運輸進廠，行車經(jīng)改造后抬吊卸車。600MW型發(fā)電機定子重約300t，1000MW發(fā)電機定子重量可達400t以上，卸車方式主要采用液壓提升裝置卸車或液壓頂升平移方法卸車。 2．發(fā)電機定子的吊裝技術要求：300MW定子的吊裝主要采用主廠房中的兩臺行車并在行車大跑上加裝2臺臨時小跑，再配制吊梁同時抬吊。提升至發(fā)電機定子

57、底部超過既定標高后，開動行車大車機構行至定子中心線與就位中心線重合，緩緩將定子落于基礎上。600MW及1000MW定子的吊裝方案通常有采用液壓提升裝置吊裝、專用吊裝架吊裝和行車改裝系統(tǒng)吊裝三種方案。 71、 發(fā)電機轉子安裝技術要求：發(fā)電機轉子穿裝前進行單獨氣密性試驗，消除泄漏后應再經(jīng)漏氣量試驗．試驗壓力和允許漏氣量應符合制造廠規(guī)定。發(fā)電機轉子穿裝工作，必須在完成機務、電氣與熱工儀表的各項工作后，會同有關人員對定子和轉子進行最后清掃檢查，確信其內部清潔、無任何雜物并經(jīng)簽證后方可進行。 72、 儀表施工準備階段工作是保證工程順利進行的重要環(huán)節(jié)。主要工作是：．圖紙會審。．編制自動化儀表工程安裝施

58、工組織設計。．編制施工進度計劃。．進行技術交底，明確所承擔施工任務的特點、技術質量要求、系統(tǒng)的劃分、施工工藝、施工要點和注意事項，強調工程技術的具體要求、安全措施、施工程序、配制等。．編制施工預算。．工機具和標準儀器的準備。．儀表設備及材料的準備，包括儀表設備及材料到達現(xiàn)場的檢驗或驗證，以及驗收后按其要求的保管條件分區(qū)保管。主要的儀表材料應按照其材質、型號及規(guī)格分類保管。 73、 儀表工程驗收分為隱蔽工程驗收、分部工程驗收和竣工驗收三個步驟進行。 74、 控制儀表和綜合控制系統(tǒng)設備安裝前應具備下列條件： (1)基礎底座安裝完畢；(2)地板、頂篷、內墻、門窗施工完畢；(3)空調系統(tǒng)已投入運

59、行；(4)供電系統(tǒng)及室內照明施工完畢并已投入運行；(5)接地系統(tǒng)施工完畢，接地電阻符合設計規(guī)定。 75、 工業(yè)爐砌筑工程應于爐子基礎、爐體骨架結構和有關設備安裝完，經(jīng)檢查合格并簽訂工序交接證明書后，才可進行施工。工序交接證明書應包括下列內容： 1．爐子中心線和控制標高的測量記錄以及必要的沉降觀測點的測量記錄。 2．隱蔽工程的驗收合格證明。 3．爐體玲卻裝置、管道和爐殼的試壓記錄及焊接嚴密性試驗合格的證明。 4．鋼結構和爐內軌道等安裝位置的主要尺寸的復測記錄。 5．可動爐子或爐子可動部分的試運轉合格的證明。 6．爐內托磚板和錨固件等的位置、尺寸及焊接質量的檢查合格證明。 7．上道

60、工序成果的保護要求。 76、 工序交接的技術要求 1．按照基本建設施工程序，在工序間交接時，對上一工序的建筑結構工程和隱蔽工程要及時進行質量的檢查驗收并辦理中間工序交接手續(xù)。 2．筑爐工程一般是工業(yè)爐系統(tǒng)工程中的最后一道工序，做好爐子基礎、爐體骨架結構和有關設備安裝的檢查交接工作是加強系統(tǒng)工程的質量管理的組成部分。 77、 工業(yè)爐施工準備階段的主要工作通常包括技術準備、物資和機具準備、勞動組織準備、施工現(xiàn)場準備和施工場外準備。 78、 建筑管道施工程序：施工準備→配合土建預留、預埋→管道測繪放線→管道元件檢驗→管道支架制作安裝→管道加工預制→管道安裝→系統(tǒng)試驗→防腐絕熱→系統(tǒng)清洗→試

61、運行→竣工驗收。 79、 消火栓試射試驗。室內消火栓系統(tǒng)在竣工后應作試射試驗。試射試驗一般取有代表性的三處：即屋頂取一處和首層取兩處。屋頂試驗用消火栓試射可測得消火栓的出水流量和壓力（充實水柱）；首層取兩處消火栓試射，可檢驗兩股充實水柱同時噴射到達最遠點的能力。 80、 建筑電氣通電試運行的基本條件： 1．按工程承包范圍提供的施工設計圖紙或設計變更通知文件已全部完工。 2．所有電氣交接試驗已完成，并取得書面試驗報告，報告的結論為合格可以受電。 3．按工程所在地供電管理部門規(guī)定，對高、低壓變配電所經(jīng)供電部門檢查符合要求，結論為可以受電。并對電力進線供電計量儀表進行檢定且合格。 4．通

62、電試運行的計劃或方案或作業(yè)指導書等技術文件已獲批準，并經(jīng)監(jiān)理單位確認。 5．包括消防設施在內的安全防范技術措施已落實到位，并制訂了防范用的應急預案。 6．參與通電試運行的人員已確定，并經(jīng)組織分工，試運行前安全交底和技術交底已完成。 81、 通風與空調工程的一般施工程序：施工前的準備→風管、部件、法蘭的預制和組裝→風管、部件、法蘭的預制和組裝的中間質量驗收→支吊架制作安裝→風管系統(tǒng)安裝→通風空調設備安裝→空調水系統(tǒng)管道安裝→通風空調設備試運轉、單機調試→風管、部件及空調設備絕熱施工→通風與空調工程系統(tǒng)調試→通風與空調工程竣工驗收→通風與空調工程綜合效能測定與調整。 82、 通風與空調工程

63、綜合效能的測定與調整： 1．通風與空調工程交工前，在已具備生產(chǎn)試運行的條件下，由建設單位負責，設計、施工單位（無監(jiān)理單位）配合，進行系統(tǒng)生產(chǎn)負荷的綜合效能試驗的測定與調整，使其達到室內環(huán)境的要求。 2．綜合效能試驗測定與調整的項目，由建設單位根據(jù)生產(chǎn)試運行的條件、工程性質、生產(chǎn)工藝等要求進行綜合衡量確定，一般以適用為準則，不宜提出過高要求。 3．調整綜合效能測試參數(shù)要充分考慮生產(chǎn)設備和產(chǎn)品對環(huán)境條件要求的極限值，以免對設備和產(chǎn)品造成不必要的損害。調整時首先要保證對溫濕度、潔凈度等參數(shù)要求較高的房間，隨時作好監(jiān)測。調整結束還要重新進行一次全面測試，所有參數(shù)應滿足生產(chǎn)工藝要求。 4．防排煙

64、系統(tǒng)與火災自動報警系統(tǒng)聯(lián)合試運行及調試后，控制功能應正常，信號應正確，風量、正壓必須符合設計與消防規(guī)范的規(guī)定。 83、 風管系統(tǒng)施工的主要內容包括風管制作、風管部件制作、風管泵統(tǒng)安裝及風管系統(tǒng)的嚴密性試驗四個環(huán)節(jié)。風管系統(tǒng)安裝后期階段，時常會出現(xiàn)作業(yè)面和施工程序與裝飾裝修工程輪番交叉，要注意風口與裝飾工程結合處的處理形式以及對裝飾裝修工程的成品保護。 84、 風管系統(tǒng)安裝完畢，應按系統(tǒng)類別進行嚴密性試驗，漏風量應符合設計和施工質量驗收規(guī)范的規(guī)定。低壓風管系統(tǒng)在加工工藝得到保證的前提下，可采用漏光法檢測；當漏光法檢測不臺格時，說明風管加工質量存在問題，應按規(guī)定的抽檢率作漏風量測試，作進一步的

65、驗證。中壓風管系統(tǒng)的嚴密性試驗，應在漏光法檢測合格后，用測試設備進行漏風量測試的抽檢，抽檢率為20%．且不得少于一個系統(tǒng)。高壓風管系統(tǒng)的泄漏，會對系統(tǒng)的正常運行產(chǎn)生較大的影響，因此在漏光法檢測合格后，應全部用測試設備進行漏風測試。 85、 消防工程受理與驗收： 公安機關消防機構自受理消防驗收申請之日起二十日內組織消防驗收，并出具消防驗收意見。公安機關消防機構依照建設工程消防驗收評定標準對已經(jīng)消防設計審核合格的內容組織消防驗收，對綜合評定結論為合格的建設工程，出具消防驗收合格意見；對綜合評定結論為不合格的，出具消防驗收不合格意見，并說明理由。 86、 消防工程驗收應提交的材料：1．建設工程

66、消防驗收申報表；2．工程竣工驗收報告；3．消防產(chǎn)品質量合格證明文件；4．有防火性能要求的建筑構件、建筑材料、室內裝修裝飾材料符合國家標準或者行業(yè)標準的證明文件、出廠合格證；5．消防設施、電氣防火技術檢測合格證明文件；6．施工、工程監(jiān)理、檢測單位的合法身份證明和資質等級證明文件。 87、 電梯安裝前應履行的手續(xù): 1、電梯安裝的施工，應當在施工前將擬進行安裝的電梯情況書面告知工程所在的直轄市或設區(qū)的市的特種設備安全監(jiān)督管理部門，告知后即可施工。 2、電梯安裝施工過程中，電梯安裝單位應當遵守施工現(xiàn)場的安全生產(chǎn)要求，落實現(xiàn)場安全防護措施，服從建筑施工總承包單位對施工現(xiàn)場的安全生產(chǎn)管理，并訂立合同，明確各自的安全責任。 88、 電梯施工安全技術措施要點： 1．層門洞（預留孔）靠井道壁外側設置堅固的欄桿，欄桿的高度不小于1.2mm，并設置警示標志或告誡性文字，防止經(jīng)層門洞墜落人員及向井道內拋擲雜物。 2．用臨時蓋板封堵機房預留孔，并在機房內墻壁上設有警示標語，以示蓋板不能隨便移位，防止頂層有雜物向下跌落。 3．電梯井道內設腳手架進行施工作業(yè)時，腳手架搭設后應經(jīng)驗收合格后方可使