圓鋼生產(chǎn)設(shè)備工藝

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1、最新 精品 Word 歡迎下載 可修改  1圓鋼生產(chǎn)設(shè)備及工藝 1.1坯料準備 坯料的選擇 高速軋機圓鋼材生產(chǎn)對鋼坯的質(zhì)量要求較高，其選擇和驗收的標準如 .1對鋼種與化學(xué)成分的要求 鋼坯的牌號和化學(xué)成分應(yīng)符合有關(guān)標準規(guī)定，對不同的鋼種在鋼的殘余元素含量上有相應(yīng)的要求。 對鋼坯尺寸和質(zhì)量的要求 （1）對鋼坯的外形、尺寸、質(zhì)量的要求有：鋼坯斷面形狀及允許偏差、定尺長度、短尺的最短長度及比例、彎曲、扭轉(zhuǎn)等。這些要求是考慮了充分發(fā)揮軋機生產(chǎn)能力，保證加熱與軋制順利并考慮供坯的可能性和合理性等綜合因素確定的。方坯尺寸和邊長允許偏差： 方坯邊長：130mm

2、（YB/T001-91） 圓角半徑：R＞8mm（YB/T001-91） 對角線長度差：≤6mm（YB/T001-91） 連鑄方坯和矩形坯標準： YB2022-83 （2）鋼坯標準長度為10000mm；短尺鋼坯最短長度為8000mm；每批（爐）短尺鋼坯的重量不大于全部鋼坯重量的10%；長度允許偏差為10000+70，8000-0mm。 （3）鋼坯的彎曲度在10000mm不大于100mm；但不允許在鋼坯兩端，兩端最大50mm。需瑩光磁粉探傷的鋼坯，如彈簧鋼、軸承鋼、冷鐓鋼等，每米彎曲不大于6mm。 （4）鋼坯扭轉(zhuǎn)在10000mm內(nèi)最大為6。 （5）鋼坯端部因剪切變形而造成的局部寬展不

3、大于邊長的10%。切頭毛刺應(yīng)清除。端部因剪切變形造成的局部彎曲不得大于20mm。剪切端面應(yīng)與鋼坯長度方向軸線垂直；端面歪斜量不得大于邊長的6%。 1.1.1.3對表面質(zhì)量與內(nèi)部質(zhì)量的要求 (1) 鋼坯 對鋼坯表面質(zhì)量的要求是：鋼坯端面不得有縮孔、尾孔和分層；鋼坯表面應(yīng)無裂縫、折疊、耳子、結(jié)疤、拉裂和夾雜等缺陷；鋼坯表面缺陷必須沿縱向加工清除，清除處應(yīng)圓滑、無棱角，清除寬度不得小于清除深度的5倍，表面清理深度不大于公稱厚度的8%。 對鋼坯內(nèi)部質(zhì)量的要求是：鋼坯低倍組織不得有肉眼可見的縮孔、分層、氣泡、裂縫、白點等；對優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和彈簧鋼、軸承鋼、冷鐓鋼等合金鋼種，根據(jù)需方要求

4、，可以做高倍檢驗，檢查脫碳層，檢查鋼中非金屬夾雜，檢查晶粒度是否達到規(guī)定的要求。 (2) 連鑄坯 連鑄坯最常見的表面缺陷是針孔及氧化結(jié)疤。針孔要求磨去，嚴重時報廢。100mm100mm的高碳鋼方坯允許有2mm深的針孔。氧化結(jié)疤局部磨光即可清除。 連鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量常以偏析、中心疏松和裂紋的有無和輕重為判斷依據(jù)。 1.2 鋼坯的檢查和清理 1.2.1鋼坯的檢查方法 為確保圓鋼材的質(zhì)量及生產(chǎn)的順利進行，對鋼坯進行質(zhì)量檢查及清理是十分重要的。質(zhì)量檢查的方法有下述幾種： （1）目視檢查即人工檢查鋼坯的表面缺陷。這種方法效率低，也不太可靠，只能檢查出較明顯的缺陷。但這種檢查方法的設(shè)備

5、少，只需要臺架和運行輥道即可。 （2）電磁感應(yīng)探傷檢查鋼坯的表面缺陷。電磁感應(yīng)探傷的方法較多，例如干熒光磁粉探傷法、渦流探傷法、錄磁探傷法。 （3）超聲波探傷檢查方坯的內(nèi)部缺陷。這種方法基本上是用帶有發(fā)射和接收器的檢測探頭通過脈沖回波原理（脈沖反射原理）進行工作的。 1.2.2鋼坯的清理方法 鋼坯的清理方法較多，主要有火焰清理、手動砂輪及自動砂輪清理方法。 1.3 鋼坯的加熱 高速線材軋機鋼坯加熱的特點是，溫度制度嚴格，要求溫度均勻，溫度波動范圍小，溫度值準確。加熱的通常要求，如氧化脫碳少，鋼坯不發(fā)生扭曲，不產(chǎn)生過熱過燒等與一般加熱爐無異。 鋼坯的加熱溫度 加熱

6、溫度： 普碳鋼： 1050～1080℃ 最高1150℃ 低合金鋼： 1050～1080℃ 最高1130℃ 要求鋼坯頭尾溫差小于30～50℃，陰陽面溫差小于50℃。 連續(xù)軋制正常爐溫加熱時間：150mm150mm方坯為75～85min； 鋼坯的加熱速度和加熱時間 鋼種 加熱速度 低碳鋼 6～9min/cm 低合金鋼 9～12min/cm

7、 高碳鋼 12～18min/cm 高合金鋼 18～24min/cm 鋼坯的加熱時間，就是鋼坯的在爐時間，即鋼坯從進爐加熱直到出爐的時間，也就是預(yù)熱時間、加熱時間、均熱時間的總和。雖然鋼坯的加熱時間是可以計算的，但在實際生產(chǎn)過程中，鋼坯的在爐時間受到諸多工藝因素的影響，因此，在加熱設(shè)計和操作時，要保證最基本的加熱時間，而且應(yīng)根據(jù)實際情況， 隨時調(diào)整熱工參數(shù)，使鋼坯在盡量短的時間內(nèi)得到充分的加熱。 圓鋼材軋機所使用的主要是連續(xù)式加熱爐，多采用側(cè)出方式。鋼坯入爐有側(cè)入、端入兩種方式，側(cè)入爐門小，易保證爐子

8、的嚴密性但不如端進容易排列坯料，所以兩種方式均有采用的。 連續(xù)式加熱爐按鋼坯在爐內(nèi)運行方式分為推鋼式和步進式。步進式中又分為步進梁式爐、步進底式爐和步進梁底組合式爐。最近幾年所建方鋼材軋機大都選用步進式連續(xù)加熱爐，因為步進式加熱方式更適合圓鋼材生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品質(zhì)量要求。 加熱爐區(qū)設(shè)備組成 機械設(shè)備 爐區(qū)機械設(shè)備包括：上料臺架、分鋼機、剔除裝置、爐前輥道、兩個升降擋板、稱重裝置、裝料爐門、爐內(nèi)裝料懸臂輥道、對齊推鋼機、爐底機械、出料爐門、爐內(nèi)出料懸臂輥道、風(fēng)機等。 液壓系統(tǒng)設(shè)備 液壓系統(tǒng)設(shè)備包括加熱爐液壓站、稱重裝置液壓缸、推鋼機液壓鋼、爐底機械平移與升降液壓缸、相關(guān)液壓

9、管路等。 爐子主要技術(shù)性能參數(shù) 爐子主要技術(shù)性能參數(shù)為： 爐子額定能力：90t/h 有效爐底強度：500kg/（m2h） 加熱鋼種：Q235、20MnSi等普碳鋼和低合金鋼 坯料尺寸：150mm150mm10m 鋼坯加熱溫度：1050～1080℃，最高1150℃ 空氣： 預(yù)熱溫度： 450℃ 工作壓力： 4～6kPa 最大空氣消耗量（α=1.1）： 29600m3/h 燃料： 高焦爐混合煤氣

10、 設(shè)計發(fā)熱值： 7531KJ/ m3 車間煤氣接點壓力： 8000Pa 最大燃料消耗量： 16000 m3/h 爐底面積： 190.8m2 排煙溫度： 300～350℃ 單位燃耗：在裝料溫度20℃，出料溫度1050～1150℃，產(chǎn)量90t/h，空氣預(yù)熱溫度400～450℃，步進梁100%絕熱

11、情況下，爐子的單位熱耗為1.34GJ/t(45.7kg標煤/t) 1.2 軋機及相關(guān)設(shè)備 粗軋工藝和設(shè)備型式及參數(shù) 粗軋的主要功能是使坯料得到初步壓縮和延伸，得到溫度合適、斷面形狀正確、尺寸合格、表面良好、端頭規(guī)矩、長度適合工藝要求的軋件。粗軋機多采用平-立交替軋機無扭軋制，機架數(shù)通常為4或6架，一般采用平箱—立箱,平均道次延伸系數(shù)為1.28～1.32。 在粗軋階段普遍采用微張力或低張力軋制，因為此時軋件斷面尺寸較大，對張力不敏感，設(shè)置活套實現(xiàn)無張力軋制十分困難也極不經(jīng)濟。 粗軋后的切頭切尾工序是必要的。軋件頭尾兩端的散熱條件不同于中間部位，軋件頭尾兩端溫度較低，塑性較差；同時軋件端

12、部在軋制變形時由于溫度較低，寬展較大，變形不均造成軋件頭部形狀不規(guī)則，這些在繼續(xù)軋制時都會導(dǎo)致堵塞入口導(dǎo)衛(wèi)或不能咬入。為此在經(jīng)過6道次粗軋后必須將端部切去。通常切頭切尾長度在70～200mm。 1.2.2 中軋及預(yù)精軋工藝和設(shè)備型式及參數(shù) 中軋及預(yù)精軋的作用是繼續(xù)縮減粗軋機組軋出的軋件斷面，為精軋機組提供軋制成品線材所需要的斷面形狀正確、尺寸精確并且沿全長斷面尺寸均勻、無內(nèi)在和表面缺陷的中間料。 中軋機組的基本功能、使用條件及工藝要求和粗軋機組大體相同，因此在軋機的型式上除短中心距緊湊式軋機是適應(yīng)粗軋?zhí)囟l件而在中軋機組中使用外，中軋機組的設(shè)備型式基本和粗軋機組一樣。 中軋采用的孔型系

13、統(tǒng)一般是橢圓—圓—橢圓—圓孔型系。中軋及預(yù)精軋的平均道次延伸系數(shù)一般在1.28～1.34之間。 軋機的技術(shù)參數(shù)見表2-1。 表2-1鋼軋機主要技術(shù)性能一覽表 軋機序號No 公稱直徑/mm 最大輥徑/mm 最小輥徑/mm 輥身長/mm 輥頸直徑/mm 電機功率（D.C.）/kW 轉(zhuǎn)速/rmin-1 軋機連續(xù)軋制載荷/t 齒輪座中心距/mm 1H 650 700 600 800 280 350 0～800/1200 366 520H7 2V 650 700 600 800 280 350 0～800/1200 366

14、 580H7 3H 650 700 600 800 280 350 0～800/1200 366 520H7 4V 650 700 600 800 280 350 0～800/1200 366 460H7 5H 650 700 600 800 280 450 0～600/1200 366 520H7 6V 650 700 600 800 280 450 0～600/1200 366 460H7 7H 520 530 475 700 200 450 0～600/1200 176 360H7 8

15、V 520 530 475 700 200 450 0～600/1200 176 360H7 9H 415 415 365 700 200 450 0～600/1200 176 360H7 10V 415 415 365 700 200 450 0～600/1200 176 360H7 11H 370 370 290 700 200 600 0～600/1400 176 360H7 12V 370 370 290 700 200 600 0～600/1400 176 360H7 13H 300

16、 300 210 600 180 600 0～600/1400 129 320H7 14V 300 300 210 600 180 600 0～600/1400 129 320H7 1.3 剪切設(shè)備及工藝 湘鋼二棒材廠在整個軋線上共裝配有1臺剪切機和3臺鋸切機，剪切機位于精軋機組前，1號、2號、3號鋸切機都位于精軋機組，剪切機，低速，剪力大，用于在方鋼的切頭、切尾及事故碎斷。1號鋸切機用于切頭、2號鋸切機用于倍尺剪切功能。最后一臺鋸切機用于切尾。 1.4 QTB控制冷卻工藝及設(shè)備 1.4.1 鋼材軋后控制冷卻技術(shù)的理論基礎(chǔ) 作為鋼的強化

17、手段在軋鋼生產(chǎn)中常常采用控制軋制和控制冷卻工藝。這是一項簡化工藝、節(jié)約能源的先進軋鋼技術(shù)。它能通過工藝手段充分挖掘鋼材潛力，大幅度提高鋼材綜合性能，給冶金企業(yè)和社會帶來巨大的經(jīng)濟效應(yīng)。由于它具有形變強化和相變強化的綜合作用，所以既能提高鋼材強度又能改善鋼材的韌性和塑性。 圓鋼材軋后冷卻的目的主要是得到產(chǎn)品所要求的組織與性能，使其性能均勻和減少二次氧化鐵皮的生成量，為了減少二次氧化鐵皮量，要求加大冷卻速度。要得到所要求的組織和性能，則需根據(jù)不同品種，控制冷卻工藝參數(shù)。 一般圓鋼材軋后控制冷卻過程可分為三個階段，第一階段的主要目的是為相變作組織準備及減少二次氧化鐵皮生成量。一般采用快速冷卻，冷

18、卻到相變前溫度，此溫度稱為吐絲溫度；第二階段為相變過程，主要控制冷卻速度；第三階段相變結(jié)束，除有時考慮到固溶元素的析出采用慢冷外，一般采用空冷。 按照控制冷卻的原理與工藝要求，線材控制冷卻的基本方法是：首先讓軋制后的圓鋼材在冷床上進行冷卻，再由吊車把鋼材吊入緩冷坑中進行緩冷，最后以較快的冷卻速度冷卻到適當?shù)臏囟冗M行打印、運輸和打捆等。 1.4.2 設(shè)備組成 QTB的工藝設(shè)備組成如下：（1）淬水線小車（2）旁路輥道（3）液壓缸（4）高溫計（5）控制閥（6）水系統(tǒng)（7）壓縮空氣系統(tǒng)（8）液壓系統(tǒng)（9）干油系統(tǒng) 1.4.3 技術(shù)參數(shù) 淬水線小車外觀尺寸 3819mm

19、18600mm2194mm 質(zhì)量 24500kg 熱處理棒材范圍 Φ10～Φ40mm螺紋鋼 淬火線小車行程 1700mm 液壓缸行程 1700mm 閥臺的外觀尺寸 12300mm4750mm2300mm 水系統(tǒng)壓力（max/min） 1.2Mpa/0.8Mpa 壓縮空氣流量（標準狀態(tài)下） 90m3/h（干燥器用）200m3/h（儀器用） 壓縮空氣壓力

20、 0.5Mpa 增壓泵數(shù)量 3 旁路輥道數(shù)量級 20 1.4.4 冷床區(qū)設(shè)備和工藝 冷床區(qū)設(shè)備包括冷床入口設(shè)備、冷床、冷床出口設(shè)備等。 冷床入口設(shè)備 冷床入口設(shè)備包括輸入輥道、重疊裝置、升降裙板輥道、分鋼器、安全擋板等。 A 輸入輥道 輸入輥道的作用是輸送軋件，并分離前后軋件的頭尾。 B 重疊裝置 在裙板輥道的前端采用了專用于切分產(chǎn)品的重疊裝置。其作用是在切分生產(chǎn)中，將切開的軋件重疊起來，因為切分軋制后，若兩根軋件并行輸送，特別是在分鋼器分頭尾時，由于軋件斷面小頭部容易“發(fā)飄”，出現(xiàn)上冷床困難的現(xiàn)象，

21、通過重疊裝置將兩根軋件重疊運送到冷床上，可較好地解決以上問題。 C 升降裙板輥道 裙板輥道是一系列可在垂直方向上下運動的板。它的作用是對軋件進行輸送和制動并將軋件卸到冷床上。 D 分鋼器 在裙板輥道的入口處有1氣動分鋼器，它的作用是將準備卸到冷床上的軋件尾部與后1根軋件頭部分開，避免前后軋件頭尾相接，無法卸料，影響生產(chǎn)。 E 安全擋板 安全擋板固定在裙板輥道的末端，防止軋件由于制動失效造成軋件倍尺過長而形成的跑條。 冷床設(shè)備 冷床使軋件在空氣中冷卻并將軋件輸送到冷剪工作區(qū)。為了保證斷面較小、長度較大的細長軋件不至于因冷卻過程而造成彎曲和扭轉(zhuǎn)，并防止軋件表面擦傷，圓材一般都采用

22、步進齒條式冷床、擺式冷床。冷床由冷床床體、對齊輥道、固定擋板及水冷系統(tǒng)組成。 冷床的出口設(shè)備 冷床出口設(shè)備包括帶有棒層輸送小車的輥道和棒層形成裝置。 1.5圓鋼材的精整、運輸與成品庫 圓鋼的修整 圓鋼的修整主要是對它的頭、尾修剪。相對地說，圓鋼材頭、尾部分容易產(chǎn)生缺陷，且頭、尾處軋件寬展量偏大，容易造成尺寸超差。為此，在圓鋼打捆之前要進行修整，將圓鋼頭尾的缺陷剪除。 成品檢查 圓鋼成品檢查包括圓鋼材外觀質(zhì)量檢查和組織性能檢驗。組織性能檢驗是按照國家或企業(yè)標準規(guī)定以及合同中用戶提出的技術(shù)要求進行的。 外面質(zhì)量檢查是檢查圓鋼材的形狀、尺寸和表面缺陷是否符合標準規(guī)定

23、。 1.6 打捆機的工藝操作 自動打捆機是近年來為提高作業(yè)率、降低勞動強度而發(fā)展起來的。它在連軋機上取代了傳統(tǒng)的人工手動打包或人工簡易氣動打包。一般自動打捆機根據(jù)產(chǎn)品的不同分為線材自動打捆機、棒材自動打捆機、型鋼自動打捆機等。 線材自動打捆機的技術(shù)性能如下: （1） 型號:KNCA-7/800D （2） 打捆線直徑:6—7mm0.3mm （3） 打捆線的抽緊力:9kN(最大) （4） 電機功率:11.0/12.5kW （5） 導(dǎo)線輪的直徑:800mm （6） 圓捆直徑: φ150—550mm （7） 方捆邊長:150—450mm （8） 液壓油箱的容積:

24、300L （9） 油泵能力:100L/min(最大) （10） 操作壓力:10Mpa 1.7軋制工藝流程 坯料運入——坯料存放——鋼坯質(zhì)量檢查——爐前上料——加熱——高壓水除鱗——粗軋——切頭尾——精軋——鋸切——冷床冷卻——精整修磨——表面檢查——打印標記——打捆入庫 2孔型設(shè)計 . 2.1總的延伸系數(shù)、平均延伸系數(shù)和軋制道次的確定 以120120mm方坯原料生產(chǎn)Φ11mm圓鋼產(chǎn)品 總的延伸系數(shù) : 平均延伸系數(shù)： 總的軋制道次： n取20個道次 2.2孔型系統(tǒng)分配 1平箱—2立箱—3平箱—4立箱—5平箱—6立箱—7橢圓—8方孔—9橢圓—10

25、圓—11橢圓—12圓—13橢圓—14圓—15橢圓—16圓—17橢圓—18圓—19橢圓—20圓 2.3延伸系數(shù)分配 u1=1.18 u2=1.24 u3=1.29 u4=1.35 u5=1.34 u6=1.30 u7=1.48 u8=1.33 u9=1.45 u10=1.30 u11=1.40 u 12=1.25 u13=1.34 u 14=1.24 u 15=1.32 u16=1.22 u 17=1.25 u 18=1.20 u19=1.18 u 20=1.11 2.4 圓鋼孔型參數(shù)計算

26、 主要參數(shù)：軋件高度h；軋件寬度b；孔型槽底寬度；孔型槽口寬度；孔型側(cè)壁斜度；槽底圓角半徑R；槽口圓角半徑r；輥縫s；凸度f；軋件斷面面積F;橢圓半徑R；擴張角和半徑：和。B來料寬度 (一) 橢圓-圓孔型尺寸設(shè)計: 1. 成品孔(K圓孔): 成品直徑：11 11允許偏差3組為 成品孔型高度: =10.8mm 成品孔型寬度: =11.4mm 孔型半徑:R=5.4mm 側(cè)壁角= 槽口圓角半徑取:r=1.5～5=1.5mm 輥縫s=(0.01～0.15)=1.5mm = 開口圓弧半徑: 27.4mm K1成品孔型 2.K圓孔型設(shè)計: 孔型高

27、度:h==12.6mm 孔型半徑:R=h/2=6.3mm 孔型寬度: 13.6mm 槽口圓角半徑取r=1.5～5=2.0mm 側(cè)壁角=30 輥縫: s=(0.01～0.15)=1.5mm K3圓孔 3.K成品前橢圓孔設(shè)計: 取K寬展系數(shù)為 =0.3 K的寬展系數(shù)為=0.5 軋件橢圓斷面尺寸: 10.2mm 13.4mm 軋槽寬度: =14.7mm 橢圓半徑: 8.6mm 輥縫: 2mm 橢圓鈍邊:m=s+1=3mm 槽口圓角半徑: =1.5mm K2橢圓 4.K圓孔型設(shè)

28、計: 孔型高度:h==15.4mm 孔型半徑:R=h/2=7.7mm 孔型寬度: 17.4mm 槽口圓角半徑取r=1.5～5=2.0mm 側(cè)壁角=30 輥縫s=(0.01～0.15)=2mm K5圓孔 5.K橢圓孔型設(shè)計: 取K寬展系數(shù)為 =0.3 K的寬展系數(shù)為=0.5 軋件橢圓斷面尺寸: 11.1mm 17.6mm 軋槽寬度: =19.5mm 橢圓半徑: 13.8mm 輥縫: =3mm 橢圓鈍邊:m=s+1=4mm 槽口圓角半徑?。?2mm K4橢圓 6.K圓孔型

29、設(shè)計: 孔型高度:h==19.6mm 孔型半徑:R=h/2=9.8mm 孔型寬度: 21.6mm 槽口圓角半徑取r=1.5～5=2.0mm 側(cè)壁角=30 輥縫:s=(0.01～0.15)=2.5mm K7圓孔 7.K橢圓孔型設(shè)計: 取K寬展系數(shù)為 = 0.3 K的寬展系數(shù)為=0.5 軋件橢圓斷面尺寸: 13.2mm 22.7mm 軋槽寬度: =25mm 橢圓半徑: 17.9mm 輥縫: =3mm 橢圓鈍邊:m=s+1=4mm 槽口圓角半徑?。?3mm K6橢圓 8.K圓孔型設(shè)計: 孔型的

30、構(gòu)成高度: ==25.2mm 孔型半徑: R=h/2=12.6mm 孔型寬度：28.2mm 輥縫: s=(0.01～0.15)=3mm 槽口圓角半徑取r=1.5～5=2.0mm 側(cè)壁角=30 K9圓孔 9.K橢圓孔型設(shè)計: 取K寬展系數(shù)為 =0.3, K的寬展系數(shù)為=0.5 軋件橢圓斷面尺寸: 16.6mm 29.6mm 軋槽寬度: =32.5mm 橢圓半徑: 24.1mm 輥縫: =4mm 橢圓鈍邊:m=s+1=5mm 槽口圓角半徑?。?3mm K8橢圓 1

31、0.K圓孔型設(shè)計： 孔型的構(gòu)成高度: =33.4mm 孔型半徑:R=h/2=16.7mm 孔型寬度：66mm 輥縫:s=(0.01～0.15)=4mm 槽口圓角半徑取r=1.5～5=2.0mm 側(cè)壁角=30 K11圓孔 11.K10橢圓孔型設(shè)計: 取K寬展系數(shù)為 =0.3 K的寬展系數(shù)為=0.5 軋件橢圓斷面尺寸: 21.0mm 39.6mm 軋槽寬度:=43mm 橢圓半徑:34.6mm 輥縫:=6mm 橢圓鈍邊:m=s+1=7mm 槽口圓角半徑?。?5mm K10

32、橢圓 （二）橢圓-方孔型尺寸設(shè)計 12. K13 方形孔型設(shè)計： 方軋件的邊長：40.6mm 方孔對角寬度：b=(1.411.42)=57.5mm 方孔對角高度：h=(1.41.41)=57mm 孔型高度：50.4mm 軋槽寬度：=53.5mm 孔型圓角半徑：=8mm =12mm 輥縫:=4mm K13方孔 12.K橢圓孔型設(shè)計: 取K寬展系數(shù)為 =0.4 K的寬展系數(shù)為=0.7 軋件橢圓斷面尺寸: 26.5mm 50.4mm 軋槽寬度:=55mm 橢圓半徑:42.0mm

33、 輥縫:=6mm 橢圓鈍邊:m=s+1=7mm 槽口圓角半徑?。?6mm K12橢圓 13.K橢圓孔型設(shè)計: K為橢方系統(tǒng)中的平橢，采用經(jīng)驗公式計算軋件橢圓斷面尺寸。 分別為中間扁孔高和寬方向的孔型形狀系數(shù)，取 軋件橢圓斷面尺寸: =34.8mm =68.8mm 軋槽寬度:=75mm 橢圓半徑:61.0mm 輥縫:=9mm 橢圓鈍邊:m=s+1=10mm 槽口圓角半徑?。?8mm K14橢圓 （三）箱形孔型尺寸設(shè)計:

34、15. 方箱孔型設(shè)計: 矩形軋件的高度： =57.0mm 孔型槽底寬度: =48mm 孔型槽口寬度: =62mm 孔型高度: =57.0mm 孔型側(cè)壁斜度: 0.32 槽底圓角半徑: =9mm 槽口圓角半徑: 5mm 輥縫: =13mm 軋槽深度: =22mm 槽底凸度: f=(0.03～0.05)B=1.5mm K15方箱 16. 平箱孔型設(shè)計: 取寬展系數(shù): =0.3 =0.3 軋件斷面尺寸: =49.2mm =83.0mm 孔型高度:49.2mm 孔型槽底寬度74mm 孔型槽口寬度88mm 孔型側(cè)壁斜度:0.35 槽底圓角半徑10mm

35、槽口圓角半徑8mm 輥縫:13mm 軋槽深度:18.1mm 槽底凸度:3mm K16平箱 17. 方箱孔型設(shè)計: 軋件高度:75.2mm 孔型槽底寬度64mm 孔型槽口寬度81mm 孔型高度:75.2mm 孔型側(cè)壁斜度:0.27 槽底圓角半徑:11mm 槽口圓角半徑:7mm 輥縫:13mm 軋槽深度:31.1mm 槽底凸度:3mm K17方箱 18. 平箱孔型設(shè)計: 取寬展系數(shù): =0.3 =0.3 軋件尺寸: 64.9mm 109.5mm 軋件高度:64.9mm 孔型槽底寬度:98mm 孔型槽口寬度:116mm 孔型側(cè)壁斜度:0

36、.35 槽底圓角半徑:13mm 槽口圓角半徑:11mm 輥縫:13mm 軋槽深度:32.5mm 槽底凸度:4mm K18平箱 19. 方箱孔型設(shè)計: 軋件高度:99.2mm 孔型槽底寬度91mm 孔型槽口寬度106mm 孔型高度:99.2mm 孔型側(cè)壁斜度:0.19 槽底圓角半徑:16mm 槽口圓角半徑:10mm 輥縫:20mm 軋槽深度:39.6mm 槽底凸度:4mm K19方箱 20. 平箱孔型設(shè)計: 取寬展系數(shù): =0.2 =

37、0.25 軋件尺寸: 92.6mm 125.5mm 軋件高度:92.6mm 孔型槽底寬度:117mm 孔型槽口寬度:132mm 孔型側(cè)壁斜度:0.2 槽底圓角半徑:15mm 槽口圓角半徑:13mm 輥縫:18mm 軋槽深度:37.3mm 槽底凸度:4mm K20平箱 2.5 軋制程序表的制定 表2-1 軋制程序表 鋼坯1202209000mm 軋制規(guī)格φ11mm 機組 機架 道次 孔 型 形 狀 軋件斷面尺寸mm 延伸 系數(shù) 輥縫 Mm 高 寬 斷面積 初 軋 機

38、 組 1H 1 平箱 92.6 125.5 12203.4 1.18 18 2V 2 方箱 99.2 99.2 9841.4 1.24 20 3H 3 平箱 64.9 109.5 7629.0 1.29 13 4V 4 方箱 75.2 75.2 5651.1 1.35 13 5H 5 平箱 49.2 83.0 4217.3 1.34 13 6V 6 方箱 57.0 57.0 3244.1 1.30 13 中 軋 機 組 7H 7 橢圓 34.8 68.8 2191.9

39、 1.62 9 8V 8 方孔 40.6 40.6 1648.1 1.48 12 9H 9 橢圓 26.5 50.4 1136.6 1.33 6 10V 10 圓 33.4 33.4 874.3 1.45 4 11H 11 橢圓 21.0 39.6 624.5 1.40 6 12V 12 圓 25.2 25.2 499.6 1.25 3 精 軋 機 組 13H 13 橢圓 16.6 29.6 372.8 1.34 4 14V 14 圓 19.6 19.6 300.7 1

40、.24 2.5 15H 15 橢圓 13.2 22.7 227.8 1.32 3 16V 16 圓 15.4 15.4 186.7 1.22 2 17H 17 橢圓 11.1 17.6 149.4 1.25 3 18V 18 圓 12.6 12.6 124.5 1.20 1.5 19H 19 橢圓 10.2 13.4 105.5 1.18 2 20V 20 圓 10.8 10.8 95.0 1.11 1.5 3速度制度和溫度制度 3.1速度制度 軋制過程中的速度制度就是確定各道次的軋制速

41、度。對于連軋來說,各道次的軋制速度的確定尤為重要,軋制速度高,軋機的小時產(chǎn)量就大。但速度太高,增加電力消耗,且故障增多,作業(yè)率低,產(chǎn)量反而會下降。因此，要結(jié)合電機能力﹑自動化水平﹑軋機設(shè)備的機械化程度來制定最佳速度制度。 實際軋制過程中,在確保連軋各道次孔型正確,且保證成品質(zhì)量的前提下,各道次的軋制速度還應(yīng)滿足連軋常數(shù)的要求。 由連軋理論及秒流量相等原則：連軋常數(shù) C= F =……= VF，可計算出各道次的軋制速度。 確定第20道次的軋制速度V20=120m/s ,因在連軋機組中, FV=FV=…=FV=C ,故可確定各個道次的軋制速度如下: 表3-1機組的速度制度

42、機架號 參 數(shù) F1 F2 F3 F4 F5 F6 出口面積/㎜2 12203.4 9841.4 7629.0 5651.1 4217.3 3244.1 軋制速度/V，m/s 0.9 1.2 1.5 2.0 2.7 3.5 表3-2軋機組的速度制度 機架號 參 數(shù) F7 F8 F9 F10 F11 F12 出口面積/㎜2 2191.9 1648.1 1136.6 874.3 624.5 499.6 軋制速度/V，m/s 5.2 6.9 10.0 13.0 18.3 22.8 表3-3精軋機

43、組的速度制度 機架號 參 數(shù) F13 F14 F15 F16 F17 F18 F19 F20 出口面積/㎜2 372.8 330.7 227.8 186.7 149.4 124.5 105.5 95.0 軋制速度/V，m/s 30.6 34.5 50.0 61.1 76.3 91.6 108.1 120 3.2溫度制度 在軋鋼之前,要將原料進行加熱,其目的在于提高鋼坯的塑性，降低變形抗力及改善金屬內(nèi)部組織和性能,以便于軋制加工。即一般要將鋼加熱到奧氏體單相固溶體組織的溫度范圍內(nèi),并使之有較高的溫度和足夠的時間以均化組織及

44、溶解碳化物,從而得到塑性高﹑變形抗力低﹑加工性能好的金屬組織。 一般地,為了更好地降低變形抗力提高塑性,加工溫度應(yīng)盡量高一些好。但是高溫及不正確的加熱制度可能引起鋼的強烈氧化、脫碳、過熱、過燒等缺陷,降低鋼的質(zhì)量,導(dǎo)致廢品。因此,鋼的加熱溫度主要應(yīng)根據(jù)各種鋼的特性和壓力加工工藝要求,從保證鋼材質(zhì)量和產(chǎn)量出發(fā)進行確定。 溫度制度規(guī)定了軋制時的溫度范圍,即開軋溫度和終軋溫度。開軋溫度是軋制過程中第一道次的軋制溫度。終軋溫度是軋制的最后一道次的軋出溫度。 坯料的加熱時間長短不僅影響加熱設(shè)備的生產(chǎn)能力,同時也影響鋼材的質(zhì)量。即使加熱溫度不高,也會由于時間過長而造成加熱缺陷。合

45、理的加熱時間取決于原料的鋼種、尺寸、裝卸溫度、加熱速度及加熱設(shè)備的性能與結(jié)構(gòu)。根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗選擇各道次的軋制溫度如下表： 表3-4各道次的軋制溫度（ ℃） 道次 軋制溫度 道次 軋制溫度 F1 1080 F11 910 F2 1050 F12 900 F3 1030 F13 890 F4 1010 F14 880 F5 990 F15 870 F6 970 F16 860 F7 950 F17 870 F8 940 F18 880 F9 930 F19 870 F10 920 F20 880 4軋制壓力及力矩的計算 4.1 計算第1道次的軋制壓力： 已知： 則： 則查表得： 所以 1599KN 4.2計算第1道次軋制力矩: 合力作用點之系數(shù)，熱軋時，熱軋取0.3～0.6，取=0.5 則： 150.9